SEPARATÖRLER

HAVALI SEPARATÖRLER

 STATİK
 DİNAMİK
 1. JENERASYON
 2. JENERASYON
 3. JENERASYON
 m: tanenin kütlesi
g: yerçekimim ivmesi
Kuvvet dengesi;
 : tanec- hava yoğunluğu farkı
c: sürtünme katsayısı
Yerçekimi: G  m.g. a: tanenin kesit alanı

u  v2 u: hava hızı

Kaldırma Kuvveti: D  c.a. . v: tane hızı

2  : havanın viskozitesi
f: fonksiyon
 
c  f d p u  v   dp: tane çapı
  dr: çubuk çapı

mv2
Santrifüj Kuvveti: C
r
 dp  1
Çarpma Kuvveti (yakalanma verimi) E  1  

 d r  1  d p 
 d 
 r 
VANE TİPİ STATİK SEPARATÖR
TESİS GÖRÜNTÜSÜ—STATİK SEPARATÖR

Dynamic
HPGR Separator

Static
100

Separato
90
r
80
Ball Mill
70

% Partition Coefficient
60

50

40

30

20

10

0
1 10 100 1000
Particle Size (µm)
V-SEPARATOR
TESİS GÖRÜNTÜSÜ—V SEPARATÖR

1.V-Separator Filter
Discharge
2.Roller Discharge
3.V-Separatör Reject
4.V-Separatör Fine

2 1
4

100

90

3 80

70
Partition Coefficent (%)

60

50

40

30

20

10

0
1.0 10.0 100.0 1000.0
Particle Size(µm)
1. JENERASYON DİNAMİK SEPARATÖR

First Generation

D
R

C
(?)

High Energy
(uplift of material)
 2. JENERASYON DİNAMİK SEPARATÖR

Second Generation

BLADE

R D

I
C

G
Intermediate Energy
(uplift of material)
 3. JENERASYON DİNAMİK SEPARATÖR
Third Generation

C D
R ROD
G

I
(Impact)

Low Energy
(displacement of
material)
TESİS AKIMŞEMASI—DİNAMİK
SEPARATÖR

Filter

Ball Mill
Mechanical
Classifier
DİNAMIK SEPARATÖR-Performans Karşılaştırması

100

90

80

70
% Partition Coefficient

60

First Generation
50
Second Generation

40
High Efficiency Separator

30

20

10

0
1 10 100 1000
Particle Size (µm)
Farklı separatör tipleri için tasarım değişkenleri

Besleme
D50 Bypass Hızı/Hava
Ayrım keskinliği (mikron) (%) Miktarı

Statik 0.25 >60 <1.0

1. Jenerasyon 0.3-0.4 >20 >50 1
2. Jenerasyon 0.5-0.55 15-20 15-35 1.6
3. Jenerasyon 0.6-0.7 10-15 5-15 2.0-2.5
STATİK VE DİNAMİK SEPARATÖRÜN
BİRLEŞİMİ-VSK SEPARATOR
 TESİS GÖRÜNTÜSÜ—VSK SEPARATOR

Cyclone

VSK Separator Product

Gas

Raw
Material
100

90

80
Tube Mill
70

60

%PartitionCoefficient
High Pressure 50
Grinding Rolls
40

30

20

10

0
1 10 100
ParticleSize(µm)
Separatör Performans Eğrisi
100
Beslemedeki Herhangi bir Fraksiyonun

90
İdeal Performans Eğrisi

80
Altakıma Gitme Yüzdesi

70
Gerçek Performans Eğrisi
60
50
40
Balık Oltası
30 (Fish hook)

20
By-pass
10
0 d50
0.001 0.01 0.1 1
Tane Boyu (mm)

Bypass : Separatöre giren beslemede sınıflandırmaya uğramadan iri

ürüne kaçan malzeme miktarı
Balık Oltası : İnce tanelerin irilere yapışması sonucu iri ürüne kaçan ince
malzeme miktarı
d50 : Ayırım boyu
Separatör Performansına Etki Eden
Parametreler
 Separatör performansını etkileyen birçok
parametre bulunmaktadır. Bunlardan en
önemlileri hava hızı, separatör rotor hızı ve
besleme hızıdır (kapasite)
 Separasyon Havasının Etkisi
1
Beslemedeki Herhangi Bir Fraksiyonun Iri Ürüne Gitme Orani

0,9

0,8

0,7

0,6 Hava Hızı By-pass

0,5 Hava Hizi 4.69
m/sn d50c
0,4
Hava Hizi 4.58
m/sn
0,3

Hava Hizi 3.47

0,2 m/sn

0,1 Hava Hizi 3.27

m/sn

0
1 10 100 1000
Tane Boyu (µm)
 Rotor Hızının Etkisi
100

90
Beslemedeki Herhangi bir Fraksiyonun Iri Ürüne Gitme Yüzdesi

Rotor hizi 14m/s

Kesme Boyu 66.09 µm
80

70

60
Rotor Hizi 16 m/s Rotor Hızı d50c
Kesme Boyu 42.35 µm

50

40
Rotor Hizi 19.6 m/s
Kesme Boyu 23.73µm
30

20

Rotor Hizi 18 m/s

10
Kesme Boyu 32.06 µm

0
1 10 100 1000
Tane Boyu (Mikron)
 Separatör Besleme Hızının Etkisi
100

90 Kapasite 470.59 t/s

Beslemedeki Herhangi bir Fraksiyonun Iri Ürüne Gitme Yüzdesi

80

70 Kapasite 143.99 t/s

60
Bes. Hızı By-pass
50 Kapasite 350.19 t/s
Aglomerasyon
40

30 Kapasite 491.88 t/s

20

10 Kapasite 224.68 t/s

0
1 10 100 1000
Tane Boyu (Mikron)
Farklı separatör tipleri için işletme değişkenlerinin
performans kriterleri üzerine etkisi
70 3.5
65
Siniflandirmaya giren %

60 3
55

balik oltasi etkisi

50 2.5
45
40 2
35
30 1.5
25
20 1
0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018 0.02 5 15 25 35 45 55
Çizgisel Hava Hizi/Besleme Hizi Besleme Hizi/(Çizgisel Hava Hizi)3
0.12
Kesme boyu düzeltilmis d50c

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

Çizgisel Hava Hizi/Çizgisel Rotor Hizi

MALZEME ÖZELLİKLERİ
 MALZEME ÖZELLİKLERİNİN
ETKİSİ
 Besleme Tane Boyu Dağılımının Etkisi
 Besleme Malzemesinin Kırılma ve
Öğütülebilirlik Özelliği
 Kırılma Dağılım Fonksiyonu-Darbe Altında Tek
tane Kırma Yöntemi
 Bond Öğütülebilirlik İş İndeksi

 Beslemenin Nem İçeriği

 Besleme Tane Boyu Dağılımının
100
Etkisi
90

80

70
Birikimli%Elekaltı

60 BESLEME 1
BESLEME 2
50 BESLEME 3
BESLEME 4
40 BESLEME 5
BESLEME 6

30

20

10

0
100 1000 10000 100000
Tane Boyu (mikron)

Aynı Öğütme Devresine Farklı Dönemlerde Beslenen Malzemelerin Tane Boyu

Dağılımı
Besleme TBD Kontrolü
 Ön Kırma Devresi ve
 Besleme Malzemesinin Uygun bir
Sınıflandırıcı ile Kontrolü
Kırılma Dağılım Fonksiyonu-Darbe
Altında Tek Tane Kırma Yöntemi

Malzemelerin belirli bir darbe yüklemesi sonucunda kırıldıktan

sonra alt tane boylarına gösterdikleri karakteristik dağılım
kırılma dağılım fonksiyonu olarak ifade edilmektedir
Kırılma Dağılım Fonksiyonu-Darbe
Altında Tek Tane Kırma Yöntemi

Ağırlık düşürme test düzeneği fotoğrafı ve basitleştirilmiş şeması

Kırılma Dağılım Fonksiyonu
 Kırılma dağılım fonksiyonunun belirlenmesi
modelleme çalışması sırasında kırılma hızı,
taşınma hızı gibi parametrelerin
hesaplanmasında malzeme karakterizasyonu
için veri girişi sağlamakla birlikte örnekleme
çalışmalarında değirmen içerisinde gözlenmekte
olan bazı öğütme problemlerinin açıklanmasına
da yardımcı olmaktadır.
 Kırılma Dağılım Fonksiyonu-
Birikme Sorunu
14 14
1. Metre 1. Metre
2. Metre
2. Metre 3. Metre
12 3. Metre 12 4. Metre
5. Metre
4. Metre 6. Metre
10 5. Metre 10 7. Metre

% Bakiye
8. Metre
% Bakiye

9. Metre
8 10. Metre
8

6 6

4 4

2 2

0 0
1 10 100 1000 10000 100000 1 10 100 1000 10000 100000
Tane Boyu (µm) Tane Boyu (µm)
Kırılma Dağılım Fonksiyonu-Biriken
Taneler ve Klinker
100
Birikimli % Geçen

10

Kırılamayan Sert Taneler

Taze Klinker

1
0,1 1 10 100

Tane Boyu (mm)

Bond Öğütülebilirlik İş İndeksi
Öğütülebilirlik, malzemenin ufalamaya karşı direnci olarak
tanımlanmaktadır. Çok farklı yöntem ile belirlenebilmesine rağmen Bond İş
İndeksi endüstriyel olarak sıkılıkla kullanılan kendini kanıtlamış evrensel bir
ifadedir.

Türkiye’de kullanılmakta olan katkılar ve klinker çok farklı öğütülebilirlik

değerine sahiptirler.
Bond Öğütülebilirlik İş İndeksi-Türkiye’de
Kullanılan Malzemelere Örnek Değerler
Wi
(kWh/t
Tesis on) Tesis Wi (kWh/ton)
A Tesisi Klinkeri 11,8 J Tesisi Klinkeri 13,9
B Tesisi Klinkeri 17,7 K Tesisi Klinkeri 15,8
C Tesisi Klinkeri 15,1 Tras A 11,2
D Tesisi Klinkeri 11,5 Tras B 14,5
E Tesisi Klinkeri 14,8 Tras C 16,8
F Tesisi Klinkeri 13,8 Kalker 10,7
G Tesisi Klinkeri 14,1 Kireçtaşı A 6,8
H Tesisi Fırın 1 Klinkeri 14,9 Kireçtaşı B 11,3
H Tesisi Fırın 2 Klinkeri 14,6 Curuf A 22,8
H Tesisi Fırın 3 Klinkeri 16,8 Curuf B 20,9
I Tesisi Klinkeri 15,4
Bond Öğütülebilirlik İş İndeksi ve Spesifik
Enerji Tüketimine Etkisi
45

40

35
SpesifikEnerjiTüketimi(kWh/ton)

30

25

20

15

10

0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Wi (İş indeksi)
Beslemenin Nem İçeriği
 Nem içeriği % 7’den fazla olan besleme malzemesinin
öğütülmesinde öğütme etkinliği giderek azalmaktadır. Malzemenin
kurutulması için değirmene ek ısı sağlanması gerekmektedir
 Nem içeriğinin öğütme üzerine etkisinin kırılma ve taşınma
parametreleri üzerine yansımasının belirlenmesi değirmenlerdeki
sıcaklık dalgalanmasına bağlı olarak oldukça güç olmaktadır.
 Devrelerde uzun dönemli takip sonucunda nem etkisi
belirlenebilmektedir.
 Kuru öğütme tesislerinde besleme malzemelerinin kurutulup
beslenmesi öğütme verimliliğini olumlu olarak etkilemektedir.
SONUÇ
 Pek çok parametre devreler üzerinde etkil olmaktadır. İç
etkileşimleri de vardır.
 Besleme Malzemesinin Kırılma Karakteristikleri
 Bilyalı Değirmende Uygun Öğütücü Ortam Dağılımının
Belirlenmesi
 Tesiste yapılacak denemelerle optimizasyon çalışmaları
çok zaman alıcı ve masraflı olmaktadır. Ayrıca,
değişkenlerin arasında iç etkileşim nedeniyle çoğu kez
sonuç vermemektedir.
 Modelleme ve simülasyon ile optimum çalışma
koşullarının belirlenmesi mümkündür.
 ÇİMENTO SANAYİNDE KULLANILAN
DEĞİRMENLER

 KONVANSİYONEL ÖĞÜTME
SİSTEMLERİ

1. Bilyalı / Tüp Değirmenler

2. Dik değirmenler

Æ ENERJİ TASARRUFU SAĞLAYAN ÖĞÜTME

SİSTEMLERİ

1. Yüksek Basınçlı Merdaneli Presler

2. Düşey Milli Darbeli Kırıcılar
3. CKP-Ön Öğütücü Değirmenler
4. Horomill
5. Cemax Halkalı-Merdaneli Değirmen
 DİK DEĞİRMENLER
Dik Değirmen Öğütme Prensibi
Pfeiffer MPS Valsli Değirmeni
FULLER Valsli Değirmeni
Dik Değirmen İç Görünümü
DÜŞEY MİLLİ DARBELİ KIRICILAR

UFALAMA PRENSİBİ BARMAC-ROTOPACTOR

(SVEDALA INDUSTRIES)
BARMAC-DUAPACTOR TİPİ KIRICI
 Barmac-Duapactor tipi kırıcı ile yapılan klinker ön öğütmesine ait sonuçlar

TESİS ÖZELLİKLERİ

Değirmen tipi Bilyalı Değ. 2,4*12m

Kapasite 25 ton/saat
Kurulu güç 783 kW
ÖN ÖĞÜTÜCÜ ÖZELLİKLERİ

Kırıcı tipi Barmac 6900 Duopactor

Max besleme boyu 57 mm

Rotor hızı 1000-1800 RPM

Kapasite 68 ton/saat
TESİS DEĞİŞİM ÖNCESİ DEĞİŞİM SONRASI
Kurulu güç 112 kW

Değirmen beslemesi F100 25mm 3,0mm

Değirmen besleme F80 18mm 1,6mm

Kapasite 25 ton/saat 32 ton/saat

DMŞK’larda hammadde ve klinker ön öğütmesine ait kapasite artışı ve enerji
tasarrufu karşılaştırması

%KAPASİTE ARTIŞI %ENERJİ TASARRUFU

Hammadde ön öğütmesi 100 20

Klinker ön öğütmesi 30 20
CKP Değirmeni
HOROMILL

YBMP + BİLYALI DEĞ. = YATAY MERDANELİ DEĞ.

(Enerji tasarrufu + Dayanıklılık)

Horomill’in geliştirilmesindeki ana hedefler

 YBMP’lerin yüksek enerji verimliliği

 Dik değirmenlerin farklı malzeme öğütülmesinde gösterdiği esneklik
 Mekanik güvenilirlik
 Bilyalı değirmen ürününün sahip olduğu kalite
Horomill Öğütme Prensibi
Endüstriyel ölçekli ilk Horomill özellikleri
Horomill özellikleri

Kurulu güç 600kW

Gövde 2200mm

Çap 2000mm

Tahrik ünitesi dışında kapladığı alan 3800*3800mm

Endüstriyel ölçekli ilk Horomill öğütme sisteminin çevrim

özellikleri
Çevrim özellikleri

Üretim kapasitesi 25 t/saat (3200 Blaine’de)

Devreden yük 150t/saat

Yüksek verimli FCB TSV tipi separatör
100 t/saat kapasiteye sahip bilyalı değirmen ve Horomill özelliklerinin
karşılaştırılması
Bilyalı Değirmen Horomill

Boyut (m) 4,4*12 3,8*3,4

Mekanik aksamın ağırlığı (t) 830 540

Güç (kW) 3200 2000

Tesis boyutları (m) 37*15*35 25*13*33

Kapladığı alan (m2) 555 325

Hacim (m3) 19500 10700

Aşınan parça ağırlığı (t) 312 19

Aşınma/yıl (t) 32 8

Parça Aşınma maliyeti / yıl (US$) 125000 77000

Hammadde öğütmesine ait tipik sonuçlar

Kapasite Nem Güç Özgül güç tüketimi Ürün inceliği (-90 mikron)
st/saat % kW kWh/st %kümülatif elek altı

64,3 4,8 393 6,1 93,4

52,4 8,4 434 7,4 93,4

1st 0,90718 ton, st:short ton

44,5 11,2 436 9,8 93,4