FIRIN İŞLETMECİLİĞİ ve

YAKMA TEKNİĞİ

Y . OĞUZ AYDİNÇ

NUH ÇİMENTO SAN. A.Ş.,

MAYIS 2009
FARİN ÖĞÜTME
FARİN DEĞİRMENLERİ :

1- Yatay Bilyalı Değirmenler

2- Dik Valsli Değirmenler
3- Roller Press ve Seperatör Kombinasyonu

0-40 mm boyutundaki karışım hammaddesini istenilen

boyutuna kadar öğütme işlemi yaparlar.Genelde bu ortalama
8-12 mikron incelik istenir.Ayrıca öğünme esnasında rutubet
oranınıda %1 seviyesine düşürür.

Dik değirmenlerde döner tabla üzerine dökülen hammadde

karışımı;dönme kaynaklı merkez kaç kuvveti ile tabla dışına
savrulur. Vals ile tabla arasında ezilen malzeme sıcak gaz ile
seperatöre taşınır. Öğünen malzeme farin silolarına giderken
öğünememiş malzeme döner tablaya düşer.
Ç1
ROTATION

Guide Vane
LV Pocket

ROTOR
 NOZZLE RING AND DAM RING
Seperatöre Giden Beslenen ve
Değirmen gövdesi Seperatörden dönen

Hava kanalları
Armor ring
Dam ring

Sıcak gaz
Döner tabla
Iskartaya Giden
FARİN DEĞİRMENİ SONRASI TOZ
TUTMA SİKLONLARI
FIRINLAR
DÖNER FIRIN İŞLETMECİLİĞİNDE BELLİ BAŞLI ÖNEMLİ PARAMETRELER :

1- BESLENEN FARİN STABİLLİĞİ ;

Döner fırınlara beslenen malzemenin kimyasal ve fiziksel özelliklerini istenilen

parametrelere göre ne kadar sabit tutabilir isek, hali ile çıkan malzemede o
derece düzenli olur. Yani giren kontrol altına alınabiliyor ise prosesi kontrol
etmek de o derece kolay olur. Bu sebeple malzeme kontrol mekanizmalarının;
gamma-metric analizörleri, XRF analizörü, XRD, DTA ve mikroskoplar ile düzenli
olarak kontrol altında tutulması gerekmektedir.

2- BESLENEN FARİN İNCELİĞİ ;

Fırınlara beslenilen malzeme ne kadar ince olur ise o kadar iyi olur mantığı
doğru değildir. Her fırına yani dizayn parametrelerine ve kullandığı
hammaddenin pişebilirliğine bağlı olarak değişiklik gösterebilir. Genelde bu
değer 90 mikron elek bakiyesinde 12 olarak istenir. Böylece etkin bir yanma
yapabilecek temas alanı yaratabilmiş oluruz. Eğer istenilenden daha ince olur
ise erken pişme meydana gelir, farin değirmeninde enerji tüketimi artar, sevk
sisteminde arzu edilmeyen arızalar ile karşılaşılır ve tüm pişme rejimi bozulur.
Yine istenilenden daha kalın malzeme beslenir ise bu seferde pişme zorlaşacağı
için fırın tonajı düşer, tozuşma artar, anzast sıyrılır ve böylece rejim bozulmuş
olur.
3- KANTAR SİSTEMLERİ ;

Fırınlara gerek hammadde gerek ise yakıt besleme ünitelerinde yaşana bilecek bir
değişim direkt olarak tüm reaksiyonları etkilemektedir. Bu sebepten ötürü
besleme sistemlerinin çok hassas ( maksimum %1 sapmalı ) ölçümler yapan,
ve gravimetric yani gerçek değer tespit eden sistemler olması gerekmektedir.
Aksi takdirde tüm rejim bozularak fırın duruşlarına, E.F. Çıkmalarına ve hatta
siklon tıkanmalarına sebep olabilmektedir.

4- FIRIN DOLGU DERECESİ ;

Az öncede bahsettiğimiz gibi besleme sistemlerinin stabil olması direkt fırın içi ma
oranını etkilemektedir. Yani önemli bir dizayn parametresi olan fırın dolgu
derecesini etkilemektedir.

Genelde fırınlar %2-4 eğimle dizayn edilirler

% Fırın Eğimi eğime bağlı dolgu derecesi

%4,5 %9
%4 %10
%3,5 %11
%3 %12
%2,5 %13
6- BESLENEN FARİN VE KÖMÜR NEMİ ;

Döner fırınlara beslenen kömür ve farinin rutubetinin %1 olması istenir. Daha

az kurutulmuş farin veya kömür bize maliyet açısından ekstra yük bindirecektir.
Çünkü ne kadar çok nem içerir ise o kadar çok bu nemi kurutabilmek için enerji
harcamamız gerekmektedir. Ayrıca daha çok kurutulmuş bir kömüründe yine
bize yanma verimi açısından zararı vardır. Çünkü kömür içerisindeki %1 lik
rutubetin boşalttığı alana giren sıcak gaz ve oksijen yanmayı başlatır ve verimli
bir yanma sağlar.

7- SİSTEM SIZDIRMAZLIĞI ;

Döner fırın sistemi sürekli vakum altında çalıştığından dolayı, sistemde

hiçbir zaman kaçak hava girişi olabilecek yer bırakılmamalıdır. Çünkü
bu deliklerden girecek hava sistemde ısı kayıplarına sebep olacak ve
daha fazla yakıt tüketimine sebep verecek dir. Ayrıca hava sirkülasyonu
yapan büyük fanlarımıza da azda olsa fazladan yük getirecek dir. Soğuk
hava girişleri refrakterlerimiz üzerinede ciddi bir şekilde istenmeyen
etkiler yapmaktadır. Örneğin 4 m lik bir fırında 4 cm lik bir deliğin ayna
bölgesi baz alındığında ısı kaybı günlük 15 ton ithal kömür ( 7000 kcal)
eşdeğiri dir. Bu da bize yıllık 5000 ton civarı bir yakıt kaybına ve
250.000 $ para kaybına mal olacakdır.
İstenilen kimyasal ve fiziksel özelliklere sahip hammadde
(farin), fırınlarda ısıl işleme tabi tutularak çeşitli reaksiyonlar
sonucunda sistemden klinker olarak adlandırılan yarı mamül
olarak çıkarlar.

100°C -Serbest suyun buharlaşması

100-500°C- Bağıl suyun uçurulması
500-800°C- Silikat dönüşümleri
800-950°C-Kalsinasyon reaksiyonları
1200° - Likit faz oluşumu
950-1280° -Sinter reaksiyonlarının oluşumu
PARALEL GAZ , SERİ MAL AKIŞLI SİSTEM
 FIRIN VE SİKLONLAR
SİKLONLAR VERİMLİLİK ISI KAYBI KAÇAK
% Kcal/kg kli. HAVA nm3/kg
kli.
1.SİKLON 93 2,8 0,03

2.SİKLON 87 3,0 0,02

3.SİKLON 85 4,6 0,02

4.SİKLON 83 8 0,02

FIRIN 54,1 0,10

5- FIRINA BESLENEN FARİNİN FIRINDA KALIŞ SÜRESİ ;

Gaz Sıcaklığı

Malzeme Sıcaklığı

Elektrofiltre Ön Isıtıcı Döner Fırın Soğutucu

Kalsinatör
Gaz Geçiş süresi

Malzeme Geçiş süresi

 RAW FEED
LINE

RISER DUCT

KILN
 ÖN ISITICI VE DÖNER FIRIN İÇERİSİNDE ALKALİ VE KÜKÜRT ;

1- Bilindiği gibi Uçucu malzemeler ; SO3 , K2O, Na2O, Cl dur

2- Alkaliler genelde hammadde içerisinden gelirler ( K, Na )
3- Sülfür ise sülfid olarak demir ve pirit içerisinden gelmekle birlikte yakıt içerisinde
de bulunmaktadır.
4- Klorlar ( Cl ) 650- 800 C arasında kondens oldukları için önısıtıcı da çevrim
yaparlar.
5- Sülfatlar ise 800-1000 C de kondens oldukları için likit fazın olduğu bölgelere
kadar gelebilir ve sonra ise bozunup tekrar SO2 ye dönerek tekrar bacagazına
doğru giderler bu esnada yeteri kadar alkali bulamazlar ise bacadan bile
çıkabilirler.
6- Klorlar ilk alkaliler ile reaksiyona girer kalanı ise Ca ile reaksiyona girer
7- Geriye kalan alkaliler sülfürler ile reaksiyona girer boşta kalan sülfürler ise
en son CaSO4 olarak birleşir.
8- Alkali / Sülfat ( SO3 ) = 1.2 ideal değerdir.
9- Cl oranı 0.05 den büyük, SO3 oranı 1.25 den büyük ve K2O oranı 1.5 dan fazla
ise sarmalara yol açar.
SO2 SİRKÜLASYONU
 ön ısıtıcılı bir fırın sisteminde intikal ve
siklonlarda olası yapışma
İntikalde yapışma sebebi yüksek CO
veya yabancı havanın sisteme
girmesidir.İstenmeyen hava alkali,
kükürt ve klorürlerin bölgesel olarak
yoğuşmasına neden olur.İntikal
kamarasında yapışma sebebi yine
istenmeyen havadır.

Alkali, kükürt ve klorür bileşikleri

verimli bir by-pass sisteminde fırından
gaz 1030 C de alınıp hızla 400 C ye
soğutulur.Bu aşamada alkali, kükürt
ve klorürler gaz halden sıvı faza
geçemeden katı hale dönüşürler.
KALSİNATÖRLER
Avantajları

► Fırın termal yükünün azaltılması

► Yüksek fırın kapasitesinin temini
► Alkali-klor- ve kükürt sirkülasyonunun
azaltılması
► Stabil ve daha konforlu fırın operasyonu
► Düşük kaliteli yakıt kullanabilme
► NOx emisyonlarında azalma imkanı
 Fırın Tipleri
► max.tonaj sp. Yakıt
► t/d kcal / kg

► SAFT TİPİ FIRIN 200 900 – 1000

► YAŞ FIRIN 2000 1200 – 1500
► KURU FIRIN 2000 900 – 1200
► LEPOL FIRIN 2000 800 – 900
► SİKLON ÖNISITICILI FIRIN 2000 800 – 900
► KALSİNATÖR ÖNISITICILI FIRIN 11000 700 - 850
 Teorik Isı Balansı

Kcal/kg klinker %

Teorik ısı ihtiyacı 427 59

Bacagazındaki toz 3 0,4

Suyun buharlaşmaı 5 0,6

Bacagazı 95 13

Soğutma kaybı 130 18

Yüzey kayıpları 60 9

720 kcal/kg klinker 100

C= CaO
A= Al2O3
F= Fe2O3
S= SiO2

C3S= 4,071 CaO-(7,6 SiO2+ 6,718 Al2O3+ 1,43 Fe2O3+2.852*SO3)

C2S= 8,602 SiO2-(0.7544*C3S)
C3A= 2,65 Al2O3-1,692 Fe2O3
C4AF= 3,043 Fe2O3
 MODÜLLER;

LSF= (100xCaO )
(2,8xSiO2)+(1,18xAl2O3) +(0,65xFe2O3)

HM= CaO
(SiO2+Al2O3+Fe2O3)

SM= SiO2
(Al2O3+Fe2O3)

A.M= A/F

Likit faz= (2,95xAl2O3)+(2,2xFe2O3)+2

KLİNKER ERKEN DAYANIM SON DAYANIM

C3S
C2S
C3A
C4AF
K2O
Na2O
SO3
P2O5
F

ALÇI
İNCELİK
SİLİKAT MODÜLÜ ( SM )

SiO2
SM = ---------------------- (2.30-2.45)
Al2O3+ Fe2O3

SM YAKIT TÜKETİMİ ARTAR

TOZLU PİŞME ARTAR
KLİNKER DAYANIMI ARTAR
ANZAST ZAYIFLAR
LİKİT FAZ DÜŞER
 ALÜMİNYUM MODÜLÜ
Al2O3
A.M.= -------------------
Fe2O3

A.M. PİŞME ZORLAŞIR

ZAYIF ANZAST OLUŞUR
ÇİMENTONUN DONMA SÜRESİ UZAR
LİKİTFAZ OLUŞUMU DAHA
YÜKSEK SICAKLIKTA OLUR
 KİREÇ DOYGUNLUK FAKTÖRÜ

100CaO
LSF = -----------------------------------------
2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3

LSF YAKIT TÜKETİMİ ARTAR

ANZAST İNCELİR
DAYANIM ( kalite ) ARTAR
►% Titrasyon = 1,786CaO+2,48MgO

► Toplam alkali= Na203 + 0,658K2O ( Na203

eq)
 % LİKİT FAZ
%LF=2.99Al2O3 + .2Fe2O3+MgO+K2O

LF % ANZAST KALINLAŞIR
KLİNKER TOPAÇLANIR
TOZUMA AZALIR
YAKIT TÜKETİMİ DÜŞER
 Kemer ve Anzast Oluşumu

► Anzast oluşumuna meyil (AOM)=C3A+C4AF+(0,2XC3S)+Fe

►
► AOM <28 ince anzast
► >30 kalın anzast
► Kemer ve yapışma probleminin nedenleri genel olarak şu şekilde
özetlenebilir:
► Stabil olmayan fırın işletmesi
► Yüksek küllü kömür kullanımı
► Tozlu pişirim
► Aşırı yakıt vermek
► Beslenme düzensizliği (yakıt-malzeme)
► Alev şekli
► İndirgen fırın ortamında çalışmak
S.M.
FIRINDA TOPAÇLANMA İLE İLGİLİ ÖRNEK
ALEV BORUSU ve AYARI:

Bu konu üzerinde iki adet görüş bulunmaktadır.

Bir görüş fırının tam merkezinde fakat fırın eğimi kadar
ters bir eğimde olması yönünde iken. Bir diğer görüş ise
alev borusunun merkezi malın tırmandığı tarafa
doğru 8-12 cm ve aşağı doğru 8-12 cm ile sabitlenmesidir.
Ama en doğru ve önerilen çözüm ise manto tarayıcı
kameraları ile 10 günlük periodlar manto sıcaklığı kontrol
edilip çalışır iken ayarlanmasıdır.

Ayrıca alev borusu her zaman fırın içerisinde bir pozisyonda

olması önerilir; havuzlamayı korur, alev borusunun uç kısmı
nı korur ve sekonder hava dağılımı daha iyi olur
Alev borusunu içerde çalışmak ile fırın boyu kısalır fakat
soğutma boyu uzar.Alev borusu içerde olduğundan daha
laminar bir gaz akışı olur dolayısı ile alev az etkilenir.
Alev borusu dışarıda ise anzast ağza kadar gelir.Hatta likit
faza bağlı olarak soğutma sabit plakalarda şandel yapar.
 klinker soğutucusunun arka duvarında oluşan
şandel
Tozlu klinker yapısı nedeniyle
fırın kafasında aşırı ve sıcak toz
konsantrasyonu soğutma
girişinde yapışmalara sebep
verir. Alevi borusunu ileri
vermek veya primer hava
momentini azaltmak sureti ile
fırın kafasındaki fazla ısı sinter
tarafına çekilir. Eğer soğutma
havalarında ve soğutma
ızgaralarının klinkeri mobilize
etme düzeninde bir problem
yoksa kemerin önlenmesi için
bu yöntemler etkili olur.
KLİNKER SOĞUTMA ÜNİTESİ
 Klinker Soğutma
Soğutma; klinkerin kalite ve yapısını doğrudan
etkileyen bir parametre olduğu gibi klinkerin
öğünülebiliği üzerine de direk etkilidir.

Sıcak klinkerin sevkiyatı zordur

Sıcak klinker ögünme üzerine olumsuz etki

yapar

Soğutma prosesi ısı kazanımı demektir

Soğutma işlemi klinker kalitesini arttırır

SOĞUTMA TİPLERİ ;
1-Döner tip soğutucular

2-Planet tip soğutucular

3-Izgaralı tip soğutucular

4-Shaft tipi soğutucular

 DÖNER TİP SOĞUTUCULAR

VERİMLİKLERİ %55-70 ARASIDIR

 PLANET TİP SOĞUTUCULAR

VERİMLİLİKLERİ % 60-65 CİVARIDIR.

 SHAFT TİPİ SOĞUTUCULAR

VERİMLİLİĞİ KLİNKER YAPISINA GÖRE DEĞİŞKEN DİR.

IZGARALI TİP SOĞUTUCU
 Soğutma hızı neden önemlidir?
Çünkü ilk gün mukavemeti veren Alite ( C3S) 1250
derecenin altında tekrar bozularak Belite (C2S) formuna
dönüşmeye meyillidir ve Belitinde kristal yapısıda büyüktür.
Kristal yapıları büyümeden ve C3S dekompoze olmadan ani
şekilde soğutmak gerekmektedir.Çünkü soğuma ne kadar
hızlı soğursa kristal yapısı o kadar küçük olur bu da kolay
öğünme ve yüksek mukavemet değerini sağlar.

Soğutmanın reküprasyon oranı ne kadar yüksek ise soğutma

O kadar iyi demektir. Bu değer %75 lerin üzerinde olmalıdır.
Spesifik soğutma havası ihtiyacı 1.5 ila 2 arasında
olabilmektedir. Bu değer ne kadar az olur ve aynı zamanda
da çıkan klinker sıcaklığı o kadar soğuk olursa iyi
olur.Izgaralı tip soğutucuların klinker çıkış sıcaklığı diğer
tiplere göre daha düşüktür.
Izgaralı soğutucu ve döner soğutucu karşılaştırması
SOĞUTMA ISI VE HAVA DAĞILIMI
YENİ TİP SOĞUTMALAR ;

1- CLADIUS PETERS – ETA COOLER

2- POLYSIUS – POLYTRACK

3- FLS - CROSS BAR

4- KHD – PYROFLOOR

5- IKN – PENDULUM COOLER

REFRAKTER ;
 KALSİNE OLMUŞ
FARİN ASİDİKTİR.

KLİNKER BAZİKTİR.

ALÜMİNALI MANYEZİT VEYA

TUĞLA SPİNEL
 54 m 41 m 24 m 2m

DF 1

Poz1 ASC

C 50 Mg-Spinell Mg-Cr Poz1 ASC

GS 65

DF 2

PF 97-H

C 50 Mg-Spinell Mg-Cr R 2000

GS 65
REFRAKTERDE BAŞARI İÇİN ;

1- DOĞRU REFRAKTER SEÇİMİ

2- DOĞRU UYGULAMA

3- DOĞRU KURUTMA VE ISITMA

4- SÜREKLİ TAKİP

5- SÖKÜLÜNCE ANALİZ YAPMA GEREKMEKTEDİR.

 ALKALİ ATAKLARININ AL2O3
TUĞLALAR ÜZERİNE ETKİSİ
► BOKSİT kökenli tuğlalarda alkali ile reaksiyon sonucu oluşan kalsilit ve
kaliofilit
► Hacimce %30 genleşme yaratır.
► ANDULAZİT kökenli tuğlalar ise mullit fazına geçer.Hacim genleşmesi %
22 olur.Fakat Andulazit yapıdaki tuğlanın porozitesi düşük olacağından
alkali atağı daha sınırlı olacaktır.
► Fakat en etkili çözüm Al203 oranı daha düşük olan tuğlaları tercihi ile
olacaktır.Çünkü Al2O3 oranı düşük tuğlada (% 40 civarında ) ATEŞKİLİ
► oranı yüksek olduğundan dolayı alkali reaksiyonu daha az zaralı olan
feldspata dönüşecektir.
► SONUÇ=985 C altında olan yerlerde Al2O3 oranı 40-50 % arası olan
tuğlalar kulanılmalıdır.
► Fakat Al2O3 oranı düştükçe refrakterlik özelliğininde düşeceği
unutulmamalıdır.
2. DÖNER FIRIN 1 ‘ İN 1 YILLIK PERFORMANS RESİMLERİ
F15
FIRIN TUĞLASININ ZARAR
GÖRME NEDENLERİ

AŞINDIRMA,KOPARTMA,LİKİT FAZ SIZMASI

İNDİRGENME BÖLGESİ ( Fe2O3, Cr2O3)

YOĞUNLAŞMA (Na2O,K2O,CO2,SO3)

FIRIN MANTOSUNUN AŞINDIRMASI

 Alkali kromatlar

GEÇİŞ BÖLGESİ TUĞLALARINDA

GÖRÜLEN İNFLİTRASYON
YANMA VE YAKITLAR;
A-) BİRİNCİL YAKITLAR

► Kömür
► Fuel-oil
► Petrok
► Gaz
►B-) İKİNCİL YAKITLAR
► Kullanılmış lasikler(ÖTL)
► Atık yağ(1.ve2. kategori)
► Kontamine atıklar
► Plastikler
► Kağıt atıkları
► Plastikler
► Solvent ve kimyasallar
► Arıtma ve boya çamurları
► Ahşap parçaları
► Odun talaşı ve tozu
► Shale oil
► Biomass (kabuklar, çekirdek, kozupost, prina…..)
► Hayvansal atıklar(kemik unu, hayvan yemi)
 Çimento Sektörü Genel Yapısı
Sektörde Kullanılan Yakıt Türleri
Birincil Yakıt Yakıt Miktarı tep

Petrokok 270 158 ton 205 320

Steam Coal 224 532 ton 134 719

Y. Linyit 621 965 ton 186 589

İ. Linyit 218 528 ton 131 117

Y. Taş Kömürü 12 991 ton 7 925

İ.Taş Kömürü 68 864 ton 46 828

Fuel Oil Ağır 3 066 ton 2 882

Fuel Oil Hafif 1 736 ton 1 440

Doğal Gaz 4 366 bin m3 3 602

LPG 0 ton 0

EİEİ Çimento Sektörü 2007 Kıyaslama Raporu

 YAKIT SEÇİMİNDE DİKKAT
EDİLECEK HUSUSLAR

1- Yüksek kalorilik değer

2- Kalori maliyeti
3- Kalorilik değerin stabilitesi
4- Yakıt partiküllerinin yanma oranı
5- Yakıt- hava karışımı
6- Emisyon değerleri
KULLANILAN KÖMÜR VEYA PETROKOK DA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR :

1- YAKIT STABİLİZASYONU;

Kullanılan yakıtı mümkün olduğu kadar sabit değerlerde temin etmek en uygun
çözümdür. Ama piyasa ve bölge şartlarına bağlı olarak bazı zamanlar karışık
niteliklerde yakıt satın alanı bilmekte ve kullanmak zorunda kalmaktayız. Bu
durumlarda ise yapabildiğimiz kadar fırına giren yakıtı homojen yapmalıyız.
Bunu ya homojene istasyonları ile veya paçal kömür hazırlama bölgeleri ile
çözebiliriz.

2- YAKIT İNCELİĞİ ;

Alev borusu ucunda yanmaya hazır olan yakıtın inceliği yanma verimi açısından
çok önemlidir. Çünkü yakıtın içerisinde bulunan “ Uçucu madde” oranına bağlı
olarak öğüteceğimiz yakıtın ortamda kolay ve etkin yana bilmesi için belli bir
incelik de olması gerekmektedir. Bu konu üzerinde çeşitli fikirler bulunmaktadır.
Yakıtın 90 mikron elek bakiyesinin yine yakıtın Uçucu malzemesinin yarısı veya
%40 ı oranında öğütülmesi gerekmektedir. Daha fazla öğütülmesinin ise;
kül kemerlerine yol açacağı, alev formunu etkileyeceği, böylece refraktere zarar
vereceği, ve alev borusunun ucunda yanmalara sebep olacağı bilinmektedir.
KÖMÜRDEKİ UCUCUYA BAĞLI ÖĞÜTME
İNCELİĞİNİN TESPİTİ
 FIRIN VE KALSİNATÖR İÇİN
90 KÖMÜR İNCELİK SEÇİMİ
MİKRON
BAKİYE
FIRIN KAFA
ALEV
YÜKSEK BORUSU
SICAKLIKTAKİ
KALSİNATÖR

NORMAL
SICAKLIKTAKİ
KALSİNATÖR

UCUCU MADDE
KALSİNATÖR VE FIRIN İÇİN KÖMÜR
İNCELİĞİNİN UM BAĞLI TESPİTİ
3- YAKITIN UÇUCU MADDE ORANI ;

Bu değer normalde % 18-22 arasında olması istenmektedir. Diğer hallerde ise;

daha yüksek bir uçucu maddeli yakıt stok alanında yana bilmekte, değirmende
yana bilmekte, ve alev borusu ucu panaj boyunu daha kısa olacak şekilde
etkilemekte buda bizim alev borumuza zarar verebilmektedir. Daha az bir uçucu
madde miktarı olan yakıtı ise; öğütmek için daha fazla enerji harcamamız gerek
mekte, daha uzun bir alev elde edilemektedir.

4- YAKITIN BESLENME HIZI ;

Yakıtın alev borusunda hızı minimum 25 m/s olması gerekmektedir. Aksi halde
düzenli bir besleme sağlanamaz kesintili ve düzensiz bir kömür sevki gerçekleşir.
Ayrıca bu hız bizim panaj noktamızıda etkiler. Yani alev borusu ucundaki mesafeyi
etkiler. Bu mesafenin ise 20 cm maksimum olması istenir.

5- SEKONDER HAVA SICAKLIĞI ;

Prekalsinasyonsuz fırınlarda bu değer 700-900 C civarında iken, prekalsinasyonlu

fırınlarda bu değer 1000 C lerin üzerine çıkar. Sekonder hava ne kadar yüksek
olur ise yanma verimi o kadar iyi olur. Bu değeri kontrol etmek ise Soğutma
Ünitesinin kontrolünden geçer.Teorik sekonder hava sıcaklığı formülü ise;
T(sekonder):3250(347-K)/(X*N) K:Soğutma ısı kaybı (kcal/kg klinker)
X:Spesifik enerji tüketimi (kcal/kg klinker) N:Fazla Hava oranı
 KLİNKERİN TANECİĞİNİN YAKITLA TEMASI

LSF= 99 LSF= 95
 YAKIT TÜRLERİ VE ALEV ŞEKİLLERİ

► GAZ

► FUELOİL

► KÖMÜR
NORMAL BİR ALEV FORMASYONU
 Stabil bir fırın anzastı
sinter bölgesinden fırın çıkışına kadar çok az veya
hemen hemen hiç anzast olmadığı görülmektedir.Fırın
çıkışında 24-35 m uzaklıkta oluşan kemer yerinde
kalsinasyon reaksiyonu bitmiştir ve sıvı faz oluşmaya
başlamıştır. Bu kemerin nerede olacağı sinter bölgesinin
yerine bağlıdır.Oluşma sebebi ise kalsine olmuş mal az
miktarda sıvı faz ve hala katı halde malın aynı anda
birarada olmasından kaynaklanır.Yapışmaların ve
birikmelerin ana nedeni budur.Bu kemer tuğlaya
yapışmaz çok kırılgandır.Fırın sıcaklığı ve alevin şekli
değiştikçe dağılır ve düşer.Özellikle kömür miktarındaki
dalgalanmalar bu yapışmanın sık sık dağılmasına ve
klinker içinde anzast parçalarının çıkmasına neden olur.
Sekonder hava sıcaklığı düştüğünde karşılaşılan
formasyon
Sekonder hava sıcaklığı düşüktür.
.Burada alev merkezden kaçmış
olup aşağı doğru eğilmiştir ve
mala nüfus etmektedir.Alev
borusunun mala eğimli
ayarlandığı bu durumlarda
yakıtın klinkere karışması daha
da belirginleşir.Mikroskobik
analiz bu durumda üretilen
klinkerin indirgen ortama maruz
kaldığını görülebilir, ayrıca
kömür karışımı fiziksel testlerle
tespit edilebilir.
sekonder hava hızı arttığı alevin yukarı kalkma
eğiliminde
Yüksek sekonder hava hızında alev yukarı
kalktığından sinter bölgesi soğur ve kalsine
mal sinter bölgesine hızla akar.
Bu örnekler sekonder hava sıcaklığını sabit
ve uygun aralıkta tutmanın, mümkün olan en
yüksek sıcaklığa erişmekten daha önemli
olduğunu göstermektedir.Bu yüksek sıcaklığa
ulaşma çabası fırın operasyonunda
uçucuların sirkülasyonuna neden
olmaktadır.Bu ise indirgen ortama sebep
verir, klinker yavaş soğur, fırın kafasında
tozlaşma ve kemer oluşmaya başlar.
Birçok fabrikada sekonder hava sıcaklığı
olarak kayıt edilen değer görecektir.
 uzun alev

Bu durumda yapışkan bir

ortam yaratacak kadar sıvı faz
vardır ve topaç gibi klinker
topları oluşur.Hatta
kalsinasyon bölgesinde 1-2 m
çapında topaçlar
oluşur.Bazıları daha da
büyüktür.Eğer alkali, kükürt
veya klorür sirkülasyonu
nedeniyle topaç oluşmamış
ise alevi kısaltmak
topaçlanmayı önler.
 fırın kafasında oluşan ve kül kemeri

Bu kemer soğutma öncesi fırın

içinde klinkerin soğuyarak,
sekonder hava sıcaklığının
düşmesine neden olur.
Genellikle klinkerin tozlu
granül yapısına bağlı olarak
kafa kemeri büyür, kireç
standardı yüksek çalışılan
fırınlarda genelde bu kemer
oluşur.
 kemer

Bu kemer alkali kükürt

dengesinin bir
parçasıdır.Eğer kükürt
fazlasından
kaynaklanıyorsa,
çözümü; daha az
kükürtlü yakıt kullanımı
ve tutulan tozun (EF,
soğutma kulesinde
tutulan tozun) daha az
geri döndürülmesi ile
gerçekleşir.