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FORJA

INGENIERIA METALURGICA
VII CICLO

 Justiniano Noriega, Luis Carlos A.


 Huamán Reyna, Heiner J.
INTEGRANTES:  Rivera Quiñonez, Jose Enrique
 Ugarte Quiroz, Silvia Ercelinda
 Villacorta Solano, Luiggi André
INTRODUCCIÓN
INGENIERIA METALURGICA CONFORMADO DE METALES: FORJA

INTRODUCCIÓN

Se puede definir la forja como el procedimiento de trabajar


los metales, para darles formas útiles, mediante el martillado
o prensado. Es la forma más antigua de trabajar los metales,
encontrándose sus antecedentes en la labor de los herreros y
en las fraguas de los tiempos bíblicos y mitológicos.
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INTRODUCCIÓN

La revolución industrial significó la sustitución del brazo del


herrero por las máquinas, y en la actualidad hay una
extraordinaria variedad de maquinaria de forja que permite
obtener piezas con tamaños que van desde un remache, a un
rotor de turbina o un ala entera de aeroplano.
CLASIFICACIÓN DE LOS
PROCESOS DE FORJA
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE


FORJA
Existen dos clases fundamentales de equipos para forja. Una
incluye los diversos tipos de martillos o martinetes de forja,
que atacan la superficie del metal con golpes rápidos, y la otra,
las prensas de forja, que someten el metal a una fuerza de
compresión de poca velocidad.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

1) Forja por martillado:


La presión alcanza su intensidad máxima en el momento
en que el martillo toca al metal y disminuye rápidamente
cuando la energía del golpe se consume en la deformación
del metal. En consecuencia, la forja por martillado
produce, en primer lugar, la deformación de las capas
superficiales del metal.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

2) Forja por prensa:


La presión aumenta cuando el metal se está deformando y
alcanza su valor máximo precisamente cuando deja de
aplicarse el esfuerzo. Por tanto, la forja en la prensa
produce una zona deformada más profunda.
En la forja libre se emplean herramientas de forma muy
sencilla. Por este procedimiento se fabrican piezas muy
grandes o piezas de las que han de elaborarse pocos
ejemplares.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Recalcado:
La operación más sencilla es de un
cilindro entre dos herramientas
planas.
Las fuerzas de compresión hacen fluir el metal en todas
direcciones, por lo que, idealmente, el producto final sería
un cilindro de mayor diámetro y menor altura
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Recalcado:
La existencia de fricción entre las herramientas y el metal,
que no puede evitarse, da lugar a que el flujo sea menor en
dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final
es un cilindro abarrilado, con mayor diámetro hacia la mitad
de su altura
Este ejemplo indica que generalmente el metal fluye con
más facilidad hacia la superficie libre más próxima, que es el
lugar de menor resistencia.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Recalcado:
Si la pieza no tiene forma
cilíndrica, el flujo máximo se
producirá paralelamente a las
caras más estrechas.

Los efectos de la fricción, que frena el flujo del metal, son de


utilidad para conseguir diversas formas con herramientas sencillas.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Recalcado:
Ejemplos del flujo del metal en la forja
por recalcado.
a) Cilindro preparado para la forja;
b) flujo ideal en la forja;
c) abarrilamiento debido a la fricción
entre las estampas y el material;
d) perfil rectangular delgado antes del
recalcado;
e) perfil rectangular después del
recalcado.
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OPERACIONES DE FORJA

 El rebordeado:
Se hace con estampas, para
dar forma a los extremos de
las barras y acumular metal,
las estampas solo permiten al
metal el flujo libre necesario
para llenarlas.
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OPERACIONES DE FORJA

 Por estrangulación o degüello:

Se reduce el espesor de una región del


material. El metal fluye desde el
centro de la herramienta.
Un ejemplo de este tipo de trabajo
puede ser el de la forja de una biela de
un motor de explosión.
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OPERACIONES DE FORJA

 Por estrangulación o degüello:

La disminución de la sección
transversal con aumento de la
longitud es la finalidad de las
operaciones de estirado.

Puede hacerse con herramientas


cóncavas.
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OPERACIONES DE FORJA

 Otras operaciones que pueden hacerse por forja son:


Plegado o doblado, retorsión, punzonado, troquelado, etc.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Forja con estampas o estampación:


Emplea matrices o estampas
mecanizadas que pueden producir
piezas con estrechas tolerancias en
dimensiones. Las estampas son caras,
por lo que la estampación se justifica
solamente cuando han de producirse
series grandes.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Forja con estampas o estampación:


En este tipo de forja suele empezarse por rebordear y estrangular
las palanquillas, así se coloca en el hueco de las estampas de
desbaste que le dan una forja para aproximarlo a la forma final.
Seguidamente se pasa a las estampas de acabado, en el que se
forja a la forma y dimensiones finales. Las estampas de
desbaste y las de acabado se mecanizan en el mismo bloque
de estampar.
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Forja con estampas o estampación:


Es muy importante que la pieza en bruto tenga metal suficiente para
poder llenar completamente la cavidad de las estampas. Como
resulta difícil tomar exactamente esta cantidad, se suele emplear un
ligero exceso de metal.
Cuando las estampas se juntan, en la fase de acabado, este exceso de
metal es expulsado de la cavidad en forma de una cinta delgada de
metal que forma la rebaba o "alas" de forja. Para evitar que las alas
sean muy anchas se dispone un canal de rebaba
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CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FORJA

 Forja con estampas o estampación:


La forja por estampación puede hacerse con martinete o en la
prensa. Cuando se trabaja en la prensa cada fase de la operación
se hace con estampas independientes y en prensas
independientes, mientras que en la forja con martillo o forja por
caída se emplea un solo bloque de estampas, en el que están
mecanizadas las necesarias, y un solo martillo.
EQUIPOS PARA
FORJA
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EQUIPOS PARA FORJA

Hay dos tipos básicos: pueden ser mecánicas o hidráulicas.


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EQUIPOS PARA FORJA: Mecánicos

 DE TABLA:
La maza y la estampa se elevan cuando la tabla es agarrada por dos
cilindros; al soltarla, la maza cae por gravedad. La energía
suministrada por golpe es la potencial perdida en la caída, y, por
tanto, es igual al peso de la maza multiplicado por la altura de
caída. Los martillos se distinguen por el peso de la maza, que
puede oscilar entre, por ejemplo, 200 Kg y una altura de caída de
80 cm y 3500 Kg y 200 cm de caída. Con esta clase de equipos
pueden forjarse piezas de hasta 50 Kg de peso, aproximadamente.
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EQUIPOS PARA FORJA: Mecánicos

 DE VAPOR:
Para forjar piezas más grandes, de 500 a 25 000 Kg. En ellos se admite
vapor por la parte inferior del cilindro para elevar la maza, y por la parte
superior para acelerar la caída. La velocidad de caída de la maza depende,
de la presión del vapor; la energía cinética de la maza, que es la que se
aplica en cada golpe.

Una característica importante de los martillos de vapor es que puede


controlarse fácilmente la fuerza del impacto ya que está determinada por la
altura de caída.
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EQUIPOS PARA FORJA: Hidráulicos

 LAS MÁQUINAS FORJADORAS O MÁQUINAS DE RECALCAR:


Son prensas horizontales de mucha utilidad para fabricar grandes
series de piezas simétricas a partir de barras.
La máquina es, una prensa de doble efecto con matrices que agarran
con firmeza el material alrededor de su circunferencia y herramientas
de conformación que lo recalcan. Pernos, remaches y engranajes, son
ejemplos de piezas típicas fabricadas con estas máquinas, las cuales
se designan según el diámetro máximo de barra que pueden trabajar.
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EQUIPOS PARA FORJA: Hidráulicos

 LOS CILINDROS DE FORJAR


Se emplean para la conformación inicial, previa a la forja por
estampación, y para producir secciones cónicas o formas largas y
delgadas. Los cilindros solo emplean una parte de su circunferencia
para reducir la sección del metal; el resto es de menor diámetro, para
que la pieza forjada se pueda mover libremente entre ellos. Mediante
cilindros de forja se suelen fabricar pernos largos y hojas de muelle.
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EQUIPOS PARA FORJA: Hidráulicos

 LA FORJA ROTATIVA
Es un procedimiento en el que
una barra o tubo se somete a una
serie de golpes, entre dos
estampas que giran alrededor del
material, por lo que este es
golpeado en todas direcciones. .
Las tensiones aplicadas son casi
exclusivamente de compresión
DEFORMACIÓN EN
COMPRESIÓN
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DEFORMACIÓN EN COMPRESIÓN

Si no hubiese fricción : 𝑃𝑥 = 𝜎₀𝐴

Donde la presión p, producida por una fuerza uniaxial P está


4𝑃ℎ
dada por: 𝑝 = 02 0
𝜋𝐷 ℎ
𝛥ℎ
La deformación tecnológica en compresión es: 𝑒 =
ℎ₀

ℎ 𝑑ℎ
Y la deformación real o natural está dada por: ԑ=‫׬‬ℎ₀

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DEFORMACIÓN EN COMPRESIÓN

Regiones no
deformadas (rayadas)
debidas a la fricción en
los extremos de una
probeta de
compresión.
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DEFORMACIÓN EN COMPRESIÓN

En el caso de los dos cilindros mostrados en la figura, con el


mismo diámetro y superficies de iguales características pero
diferente altura.
Análogamente ocurrirá entre dos cilindros de igual altura
pero distinto diámetro.
FORJA EN DEFORMACIÓN PLANA
CON
FRICCIÓN DE COULOMB
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FORJA EN DEFORMACIÓN PLANA CON FRICCIÓN DE COULOMB

Tensiones que
actúan en una
plancha
forjada en
deformación
plana.
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FORJA EN DEFORMACIÓN PLANA CON FRICCIÓN DE COULOMB

Las dos tensiones principales son la tensión longitudinal de


compresión 𝜎𝑦 = −𝑝, que actúa sobre la herramienta, y la
tensión longitudinal compresiva 𝜎𝑥 , que es la que se requiere
para que el metal fluya paralelamente a las herramientas.

Las tensiones cizallantes actúan en las intercaras estampa-metal


como consecuencia de la fricción.
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FORJA EN DEFORMACIÓN PLANA CON FRICCIÓN DE COULOMB

′ 2𝑓 𝑎−𝑥
La ecuación 𝑝 = 𝜎0 [1 + ] muestra que cuando

aumenta la relación de longitud a espesor, x/ h, se incrementa
rápidamente la resistencia a la deformación por compresión.

Este hecho es importante en la forja por estampación, puesto


que para que se mantenga elevada la presión en la cavidad y
pueda conseguirse el llenado completo, la resistencia a la
deformación de las alas debe ser muy alta.
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FORJA EN DEFORMACIÓN PLANA CON FRICCIÓN DE COULOMB

La presión presenta un máximo


en el centro de la placa. Nótese
también que la resistencia
longitudinal al flujo, T x, aumenta
rápidamente con la distancia a la
superficie libre.
FORJA CON DEFORMACIÓN
PLANA CON
ADHERENCIA PERFECTA
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FORJA CON DEFORMACIÓN PLANA CON ADHERENCIA PERFECTA

En la intercara herramienta-metal las superficies son tan


rugosas que el metal se adhiere perfectamente a la herramienta.
En este caso límite la tensión cizallante en la intercara es
constante e igual a la resistencia al cizallamiento del metal en
deformación plana.
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FORJA CON DEFORMACIÓN PLANA CON ADHERENCIA PERFECTA

La relación siguiente:
𝑎−𝑥
𝑝= 𝜎0′ 1+

Predice que, en el caso de adherencia perfecta, la


distribución de la presión sobre una placa de longitud 2a es
lineal, con un máximo en el centro de la placa.
FORJA DE UN CILINDRO
CON
DEFORMACIÓN PLANA
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FORJA DE UN CILINDRO CON DEFORMACIÓN PLANA

Tensiones que actúan sobre un elemento


de un cilindro.
La condición de equilibrio de fuerzas en la
dirección del radio da:

2𝑓 𝑎 − 𝑟
𝑝 = 𝜎0 𝑒𝑥𝑝

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FORJA DE UN CILINDRO CON DEFORMACIÓN PLANA

Con esta ecuación se demuestra que cuanta más pequeña es la altura


del cuerpo en comparación con sus dimensiones transversales se
requieren presiones de conformación tanto más elevadas.

Empleando probetas con distinta relación a/h es posible determinar


el coeficiente de fricción y la tensión de fluencia. Se han publicado
estudios de este tipo con expresiones analíticas que dan la presión
de deformación de cilindros delgados bajo diferentes condiciones
de fricción con las herramientas.
DEFECTOS DE
FORJA
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DEFECTOS DE FORJA

Defectos típicos de forja.

a) Agrietamiento en las
alas,
b) Unión fría o pliegue;
c) Grieta interna debida
a tensiones
secundarias de
tracción.
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DEFECTOS DE FORJA

La estructura de fibra es característica de una pieza forjada y no se debe


considerar como un defecto, pero, hace que las propiedades de ductilidad
en tracción y la fatiga sean inferiores en la dirección normal a las fibras
(dirección transversal). Para lograr una relación óptima entre las
propiedades longitudinales y las transversales conviene limitar la
deformación a valores de 50 a 70% de reducción de la sección
transversal.
TENSIONES RESIDUALES
EN LAS PIEZAS
FORJADAS
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TENSIONES RESIDUALES EN LAS PIEZAS FORJADAS

Las tensiones producidas en las piezas forjadas como


consecuencia de la falta de homogeneidad en la deformación
suelen ser muy pequeñas, porque la deformación se produce
dentro del intervalo de deformación en caliente, pero al
templar las piezas forjadas de acero, durante el tratamiento
térmico, pueden producirse tensiones residuales notables y
alabeos.
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TENSIONES RESIDUALES EN LAS PIEZAS FORJADAS

Hay que tomar precauciones especiales durante el


enfriamiento de las grandes piezas forjadas desde la
temperatura del trabajo en caliente. Las piezas forjadas
grandes son propensas a la formación de pequeñas grietas, o
copos, en el centro de su sección transversal