Historia y evolución del método Block Caving en la mina El Teniente de Chile

Diseño y Planificación Minera Block/Panel Caving
Método Block Caving
Luis Álvarez Paredes

Introducción

Principios generales
Es un método ascendente en el cual el mineral es arrancado por franjas horizontales

empezando por la parte inferior de un yacimiento y avanzando verticalmente.
Cuando se ha extraído la franja completa, se rellena el volumen correspondiente con

material estéril (relleno), que sirve de piso o una plataforma para los mineros y sus equipo
y al mismo tiempo permite sostener las paredes del caserón, y en algunos casos especiales
el techo.
Principio del método Block Caving
El método de explotación por Block Caving Actual, se define como el derrumbamiento

de bloques por un corte inferior, el mineral se fractura y fragmenta gracias a las
tensiones internas y efecto de la gravedad. Por consiguiente se necesita un mínimo
de perforación y tronadura en la extracción del mineral.
La palabra bloque está referida al sistema de explotación, en que el yacimiento se
divide en grandes bloques de varios metros cuadrados. Cada bloque se corta por la
zona inferior; es decir, se excava practicando una ranura horizontal mediante
tronadura (socavación) .
De ésta forma queda sin apoyo el mineral que está por encima (millones de
toneladas) y las fuerzas de gravedad que actúan sobre ésta masa producen una
fractura sucesiva que afecta al bloque completo. Por último y debido a las tensiones
de la roca, se produce la fragmentación del material.
Subsidence generated by El Teniente’s block and panel caving operations, Chile
Campo de aplicación

Campo de aplicación
Básicamente, el método de explotación Block Caving, es un sistema normalmente

usado para extraer depósitos profundos, masivos, de bajas leyes en CU, Mo, Fe. Hoy
en día, la producción masiva de extracción de menas subterráneas, bajo condiciones
favorables, es una de las más eficientes, con un bajo costo mina.
Nota: Aplicación en diamantes

Mena secundaria
• Rocas de baja a mediana competencia

• Gran densidad de fracturas (FF > 10)
• Fracturas abiertas o débilmente selladas con limonita
• Andesitas y granodioritas secundarias
• Buena granulometría (< 12”)
• Mineralización fundamentalmente en fracturas
• Permite manejo manual de mineral
PERFIL TIPICO PORFIDO CUPRIFERO
Características del yacimiento para la explotación por hundimiento
En general, los yacimientos más favorables para la aplicación del método de

hundimiento por bloques son los grandes intrusivos de cobre porfirico, yacimientos de
Hierro, tanto sedimentarios como intrusivos, etc.
Su campo de aplicación es muy amplio. Se puede aplicar teóricamente en cualquier
tipo de roca no demasiado resistente a la tracción y cualquiera que sean las
características de la roca encajadora, pero es preferible que la resistencia de la roca
que se explota sea menor que la de la roca encajadora. Principalmente el Block
Caving es aplicable en zona secundaria (óxidos)
Estos depósitos deberán estar ubicados a gran profundidad y deberán poder ser
extraídos a costos inferiores que por un método a cielo abierto. Los depósitos deben
tener grandes reservas, cubrir un área extensa y tener una altura relativamente
grande. La mayoría de estos depósitos se explotan a gran escala durante un periodo
bastante largo, de tal forma que justifiquen la gran inversión requerida para ponerlos
en producción.
1. Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Forma Cualquiera Tabular
Potencia Grande Grande
Buzamiento Cualquiera Vertical
Tamaño Grande Muy Grande
Regularidad Media Alta
2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) <100 MPa <50 MPa
Resistencia (Mena) <100 MPa <50 MPa
Fracturación (Techo) Media - Alta Alta
Fracturación (Mena) Media - Alta Alta
Campo Tensional In-situ
< <
(Profundidad)
Comportamiento Tenso-
Elastico Elastico
Deformacional
3. Aspectos Económicos Aceptable Optimo
Valor Unitario de la Mena Bajo a muy bajo NA
Productividad y ritmo de
Muy Alto NA
explotación
Caracteristicas

Características del Metodo de explotación por hundimiento
La explotación por Block Caving, es un método económico bajo condiciones

favorables. El extenso trabajo de desarrollo que tal explotación conlleva y el tiempo
que se emplea hasta alcanzar la plena capacidad de producción, son los
inconvenientes de partida. Por otra parte existen ciertos riesgos de derrumbamientos
y fragmentación, que están fuera de los controles de minería
Por ejemplo proyecto chuquicamata 8 años de preparación/construccion luego 4 años para alcanzar la producción
propuesta
Este método se utiliza en numerosos yacimientos de grandes dimensiones; en
general, yacimientos de alto tonelaje, que cubren una extensa área y son muy
potentes. Usualmente, la producción está en un rango de 10.000 a 100.000
toneladas por día en producción.
En general, con el método Block Caving, se puede recuperar el 90% del mineral
comprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de recuperación depende
principalmente de la forma en que se efectúa la extracción del primer tercio de la
producción del block. No es selectivo, así que se estima una dilución del 15%.
Flores and Karzulovic (2002).
Block caving Geomechanics
History of Block Caving
The precursor of the modern block caving method of mining was developed in the iron
ore mines of the Menominee Ranges, Michigan, USA, in the late nineteenth century.
The Pewabic Mine was the first to use a form of block caving from which other
methods developed (Peele 1941). In the Pewabic method, blocks of ore
approximately 60-75 m long, 30-40 m high and the full width of the deposit (60 m)
were caved in one operation. An unusual feature of the method from a modern
perspective is the fact that the ore was handled by shovelling in drifts driven and kept
open within the caved mass (Peele 1941).

By the 1920s and 30s, block caving methods were being used in a wide range of
mines exploiting massive, weak orebodies. During this period, the method was
introduced, for example, at the King Mine which mined asbestos in Quebec, Canada,
the Climax Mine mining molybdenum in Colorado, USA, and the copper mines in
Chile (Peele 1941).

Historia de la evolución del Block Caving del Teniente

Historia el Teniente
• 1906 – Inicio de la Explotación (250 t/d)

• 1911 -Expansión del concentrador a 3.000 t/d•1945 –BlockCaving
• 1970 –Expansión de la Mina y Concentrador Colón (70 kt/d)
• 1980 –Plan de mecanización de la Mina (mineral primario)
• 1989 –Estallidos de Rocas
• 1991 –Molienda SAG I
• 1996 –Término de la minería experimental en mineral primario
• 2000 –Aprobación de plan de expansión PDT (126 kt/d)
• 2005 –Prueba Industrial de Preacondicionamiento
• 2009 -140 kt/d
Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería P Cavieres

https://es.scribd.com/doc/270426243/Evolucion-Fortificacion-Mina-El-Teniente-Chile
Método Shrinkage Stopping & Pillar Caving
El primer método de explotación de gran productividad que se puso en práctica fue el

método combinado Shrinkage Stopping & Pillar Caving. Tal como su nombre lo
indica, se trata de una explotación combinada que se realiza en dos fases: (i)
Caseroneo por Realce sobre el Mineral, y (ii) Posterior Hundimiento del Pilar
existente entre los Caserones
Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería

Minería P Cavieres
P Cavieres
Shrinkage Stopping
El método fue evolucionando en el tiempo y adaptándose a las condiciones de

estabilidad que la roca ofrecía. Se introdujeron variaciones en el tamaño de los
caserones (ancho y largo), tamaño de los pilares entre caserones, distancia entre las
labores de producción (drifts) y en la orientación de la explotación.

Minería P Cavieres
P Cavieres
En la etapa final de producción por este método combinado, se logró una
estandarización en sus dimensiones, ubicando las labores de producción (drifts) a
12.0 m de distancia entre centros.
Sobre estas labores y perpendicularmente a ellas se realizaban los caserones a7.6 m

de distancia entre centros uno de otro. Las dimensiones de los caserones eran
de4.57 m de ancho y su longitud de 36.0 m abarcando 4 drifts de producción. El pilar
que separaba a los caserones entre sí era de 3.0 m de ancho.

En la Figura N° 1 , se observa numerada (1 al 4) la secuencia operacional del
método de Realce sobre Mineral que da origen a los caserones de producción.

Pillar Caving
Una vez concluida la apertura de los caserones de producción (stopping), en la

Figura N° 2 se muestra la secuencia numerada (5 y 6) de la fase siguiente que era
socavar con tronadura la base del pilar de separación entre caserones para generar
su hundimiento gravitacional espontáneo.

Minería P Cavieres
P Cavieres
Una vez hundido el pilar, última fase de este método de explotación combinado, se
iniciaba la extracción o tiraje del mineral quebrado a través de las chimeneas y
buzones a carros de 1 ton (empujados a mano) que corrían a lo largo delos drifts,
luego el mineral era traspasado hasta un nivel de re-acarreo intermedio y mediante
ferrocarril y piques principales llegaba hasta el nivel de transporte principal en
Teniente-5, que alimentaba la planta concentradora de Sewell.

Minería P Cavieres
P Cavieres
La Figura N° 3 , muestra el sistema de traspaso y transporte de mineral empleado.
Este fue utilizado en la mina principalmente en sus niveles superiores, sobre el nivel
Teniente-C yTeniente-1

Minería P Cavieres
P Cavieres
Método Block Caving Sin Pilar de Protección
Durante años de experiencia con la práctica del método combinado de Realce sobre
Mineral en Caserones y Hundimiento de Pilares, se concluyó que era factible generar
el hundimiento del macizo sólo al socavar su base, sin necesidad de desarrollar los
caserones en altura. Fue así como nació la práctica del método de Hundimiento de
Bloques.

Minería P Cavieres
P Cavieres
En el inicio de este nuevo método de explotación se utilizó las mismas características
de diseño minero para la extracción, traspaso y transporte del mineral que las del
método combinado Shrinkage Stopping & Pillar Caving, es decir, se mantuvieron las
distancias entre drifts (12.0 m), la distancia entre buzones a 6.0 m (alternados cada
3.0 m), tipo de enmaderación, etcétera.

Minería P Cavieres
P Cavieres
La operación de socavación para generar el hundimiento del bloque se efectuaba
directamente sobre el enmaderado del drift de producción, con una secuencia de
operación de 4 disparos por corte basal, tal como se indica en la Figura N° 4. El
hundimiento gravitacional espontáneo se lograba con un área final socavada de
aproximadamente 3.600 m2 y la altura del bloque variaba entre 60 a 100 m.

Con este método se logró una rebaja importante en el costo de preparación por
tonelada con respecto al método combinado anterior, sin embargo resultaba un alto
costo de operación debido a la reparación continua de la enmaderación, para
mantener estable los drifts de producción. Incluso, en algunas ocasiones se tradujo
en el abandono de grandes áreas con la consecuente pérdida de reservas de
mineral.

Minería P Cavieres
P Cavieres
Con Pilar de Protección
La mayor desventaja del método antes señalado se eliminó dejando un Pilar de

Protección entre el nivel de producción (drifts) y un nivel ubicado sobre este último,
denominado de hundimiento. La altura del pilar dependía de las características de la
roca, fluctuando entre 7 a 9 m, para roca de buena calidad o descompuesta,
respectivamente.

Minería P Cavieres
P Cavieres
Esta nueva variante dio origen al Método Antiguo de Hundimiento de Bloques con
Pilar de Protección según se muestra en la Figura N° 5. Esta nueva práctica de
hundimiento de bloque dejando pilar de protección, se inició en etapa experimental
alrededor del año 1942, implantándose definitivamente en 1947.
Otro aspecto que se incorporó en este método fue la eliminación del transporte por
carros empujados a mano en el nivel de producción, reemplazándolo por el sistema
de buitras ubicadas directamente bajo el buzón de producción, las que se conectaban
a piques de traspaso y piques colectores.

Este diseño minero del nivel de producción, definió una geometría que resulta en un
área de influencia por embudo de extracción igual a 36.0 m2 equivalente a una malla
de extracción de 6.0 m x 6.0 m, que corresponde a una separación de 12.0 m entre
drifts de producción y de 6.0 m entre embudos a lo largo del drift.
Este diseño de malla de extracción es el que posteriormente fue mejorado para

aumentar la recuperación de reservas de mineral existentes en el bloque, y que
finalmente dio origen al Método de Hundimiento de Bloques tradicional (Block
Caving).

Block caving con buitras (parrillas)

Método Actual con Sistema Buitras
La experiencia obtenida con el método de Hundimiento por bloques desde su

implantación hasta hoy, ha permitido llevarlo a una completa estandarización y a una
notable eficiencia. La planificación racional de la secuencia de hundimiento, permite
incorporar a las necesidades de producción nuevos bloques en los diferentes niveles
de la mina, con ello obligó a tener una planificación de la preparación de un bloque
que debe entrar en producción, definiéndose las siguientes etapas:

• Construcción del nivel de transporte principal (FF.CC.)
• Construcción de los piques principales de traspaso
• Construcción del nivel de traspaso
• Construcción de los piques de traspaso entre el nivel de traspaso y el nivel de
producción
• Construcción de los piques colectores

• Construcción del nivel de producción
• Construcción del nivel de hundimiento

Traditional block caving layout. El Teniente
Otro aspecto que se incorpora es el análisis de las dimensiones de un bloque y su
evolución, y los factores considerados como fundamentales, que inciden son:
• Área socavada mínima para que el hundimiento espontáneo se produzca

Fragmentación natural a un tamaño adecuado para la operación
• Seguridad (estabilidad de galerías)
• Dilución (recuperación de reservas de mineral)

Considerando estos factores, la evolución de las dimensiones de los bloques,
partiendo del año 1947 como inicio de la explotación por hundimiento espontáneo
(Block Caving), tenemos lo siguiente:
• Bloque de 3.600 m2 (60 m ancho, 60 m largo y una altura de100 m)


Los primeros sectores que incorporaron este método de Block Caving estandarizado
fueron Teniente-1 Mina Sur, Teniente Sub-B Norte y Sur y Teniente-4 Mina Norte; y,
posteriormente, Teniente-3 Isla Estándar y Teniente-6 Quebrada Teniente.

El diseño minero del nivel de producción de estos sectores, utiliza una malla de
extracción entre 7.5 m x 7.5 m y 10 x 10 m, definiendo un área de influencia por
embudo de extracción entre 56.25 y 100 m2 , respectivamente, correspondiente a
una separación entre drifts de producción de 15 a 20 m, y de 7.5 a 10 m entre
embudos a lo largo del drift. Además, el pilar de protección entre el nivel de
hundimiento y de producción varía de 8 a 10 m medido de piso a piso de estos
niveles. Este diseño de malla es normal en el Sistema Buitras.

Nivel de Producción - B.C. Gravitacional
D D D
D
Nivel de Hundimiento B.C. Gravitacional
http://azmemory.azlibrary.gov/cdm/ref/collection/feddocs/id/132
El grado de fracturamiento obtenido permite la utilización de embudos, los cuales se
encuentran conectados a buitras en donde la distribución y traspaso de mineral es
controlado por buitreros.
Hs = ½ *Apex *Tg β
Método Block Caving Extracción Gravitacional
Esta variante del método de explotación es aplicable a yacimientos o sectores en los

cuales la competencia de la roca permite principalmente usar fuerzas de gravedad
como método de traspaso de mineral.
En la Figura N° 6 se muestra un isométrico con el método de Hundimiento de
Bloques típico (Block Caving) para el caso de la Mina Ten-3 Isla Estándar, cuyas
características son similares a los restantes sectores de la mina emplazados en
mineral secundario.
Block Caving con Scrapers

Método con Sistema Scrapers
Este método de Block Caving se basa en el mismo principio del método antes
señalado, su gran diferencia radica en que los embudos de extracción derraman el
flujo de mineral, proveniente del hundimiento, directamente en el drift de producción,
desde donde es acarreado por una cuchara accionada por un equipo eléctrico
denominado “huinche” hacia piques de traspaso localizados en un extremo del drift.
Dichos piques de traspaso normalmente son de corta longitud y llegan directamente
a un buzón que alimenta a un FF.CC., el cual lo transporta hacia la planta
concentradora en superficie.

En la Figura Nº 7 se muestra este método para el caso de las Minas Ten-5 Pilares y
Ten-5 Pilares Norte, sectores en que se ha utilizado scrapers.

Debido a que es recomendable usar este sistema en mineral secundario de
fragmentación media, no adecuado para buitras, el diseño minero del nivel de
producción de estos sectores tiene una malla de extracción igual a 9.375 m x 9.375
m (mayor a la comúnmente usada en buitras de 7.5 m x 7.5 m), con un área de
influencia por embudo igual a 88 m2 . Esto corresponde a una separación de 18.75 m
entre drifts de producción y de 9.375 m entre embudos a lo largo del drift. Este diseño
de malla se ha estandarizado en el Sistema con Scrapers.

Grizzly (Pillar 1981)
SLUSHER (HARTLEY 1981)
Cuando el limite inferior de la mineralización llega hasta el nivel de transporte o
cercano a él, una infraestructura de pique de traspaso requiere de una cantidad
considerable de metros en la extensión vertical, por lo que se prefiere utilizar este
sistema, reduciendo así la distancia entre el nivel de producción y el nivel de
transporte.
Galería de arrastre con chimenea intermedia vertical hasta el avance de transporte
secundario
Block caving con slushers (con vertical)
Block caving con slushers (sin vertical)
Aplicación en mina Miami EEUU
Aplicación en mina Miami EEUU
Block Caving LHD

Preparación
La preparación básica del método se hace considerando la división del área en

bloques cuadrados o rectangulares cuya dimensión mínima se relaciona con la
Hundibilidad de la roca y la máxima se diseña en función de parámetros
operacionales y económicos. En codelco en los años 80 llegaron a aéreas de 1,5 ha.
(150 m x 100m) . En este tipo de diseño deberán crearse barreras o pilares entre
bloques hundidos para minimizar la dilución.
Un Block Caving se explota por bloques, los cuales se pueden ir eligiendo por sus
leyes y cambiando de uno a otro sin ningún problema
Sector Productivo en Block Caving

El proyecto Chuquicamata Subterráneo, se aplicara el método block caving, en una
configuración de “Macro Bloques”, nombre que se deriva del tamaño de los bloques
diseñados, los que varían entre 2,2 y 5,5 ha, superficie mayores que un block caving
tradicional.
Una característica del hundimiento por bloques la extracción comienza después de
completar la socavación total del bloque y esta última comienza luego de concluidas
las faenas de preparación.
Block Caving LHD – Malla de extracción

Malla de extracción
Se entiende por malla de extracción o también malla de tiraje, a la disposición

geométrica de los puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de producción de
un sistema por "Block Caving". En la zona que se está explotando, la extracción se
hace a través de muchos puntos dispuestos en una malla que cubre el área hundida.
Los trabajos tendientes a romper la base de un bloque determinado, tienen su inicio
en el diseño de la malla, la cual determinará las características del resto de las
galerías componentes del sistema. La determinación de la malla depende
fundamentalmente de las características de la roca.
La estabilidad en las labores de extracción ha sido optimizada mediante una
orientación adecuada. Los trabajos tendientes a romper la base de un bloque
determinado, tienen su inicio en el diseño de la malla, la cual determinará las
características del resto de las galerías componentes del sistema.
La determinación de la malla depende fundamentalmente de las características de la
roca. Para el diseño de estas mallas de extracción, se han usado diferentes formas:
cuadradas, rectangulares, triangulares.
La separación de los puntos de extracción depende fundamentalmente de la

granulometría del mineral obtenido, de la socavación natural y de los equipos usados
para la extracción.
La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de manera de
evitar contaminaciones del mineral con el estéril. El contacto mineral-estéril debe
mantenerse según un plano bien definido que pueda ser horizontal o inclinado.
Malla de extracción
La malla de extracción, utilizada es la Malla Cuadrada: Esta malla utiliza como

base teórica de diseño una Configuración Cuadrangular de elipsoides de
extracción, es utilizada en el método Block Caving (roca secundaria).
D D D
D
En lo que respecta a antecedentes teóricos de Mallas utilizadas en explotación de
material fino se presenta la siguiente tabla resumen. En ella se incorpora información de
las minas Andina y El Teniente en Chile y San Manuel y Miami en Estados Unidos
Tesis u de chile SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN MINERÍA POR HUNDIMIENTO CONFRAGMENTACIÓN FINA Alexis rebeco
Block Caving LHD – Nivel de Producción

Nivel de Producción
Consiste en desarrollar frentes paralelas que estén conectadas por cruzados , y que
permiten la extracción del mineral, en los cruzados (estocadas) es donde se
encuentran los embudos (campanas) de extracción que comunican este nivel con el
de hundimiento.
En Codelco Salvador, se planteo un diseño original, para la extracción del mineral de
los draw point con equipos LHD, como solución al producto de sobre-tamaño para
sistema de chimeneas (mineral primario). Se ajusto de manera sucesiva para que el
equipo LHD fuese mas eficiente.
.
Estocadas
Puntos de carguío
12,5 m
Galería Base
24
m
Espina de pescadooriginal
La metodología evoluciono a una malla de 16 x 16, con el fin de que los equipos
LHD, aumentaran su productividad.
.
55º
16 m
14,3 m 15,5 m
14,3 m
28,6 m
Nivel de producción en mina Northparkes
Block Caving LHD – Nivel de Hundimiento

Nivel de Hundimiento
Son las galerías que tienen como fin realizar las perforaciones de socavación, con el
fin de quebrar la base del bloque a hundir.
Son galerías paralelas, en las cuales equipos simbas realizan perforaciones. Tienen
dimensiones de 3.30 x 3.30 m. Las perforaciones de socavación eran de abanico
(radiales)
Block Caving LHD – Socavación

Socavación
El éxito en el hundimiento de un bloque, independiente de las características de

hundibilidad de la roca (que en el caso del block caving es roca secundaria) ,
depende de los factores fundamentales que son :
• Socavación de la Base del bloque

• Altura de socavación
Socavación de la Base del Bloque
La base del bloque deberá fracturarse completamente. Si quedaran pequeñas áreas

sin quebrar, ellas actúan como pilar, transmitiéndose grandes presiones desde el nivel
de hundimiento hacia el de producción, las que pueden llegar a romper el pilar
existente entre ellos, afectando completamente la estabilidad de las galerías del nivel
de producción. Esto trae consigo un aumento importante en los costos de extracción.
La generación de pilares remanentes, se evita con un adecuado diseño de
perforación y, especialmente, con un correcto carguío de los tiros. En todo caso, si se
verifica la existencia de un pilar, se interrumpe la etapa de hundimiento, concentrando
las actividades en eliminarlo completamente, para poder continuar con la secuencia
de "quemadas".
Altura de socavación
La altura de socavación se define como la distancia vertical existente entre el piso del
nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque resultante de la Tronadura.
En la práctica, la altura de socavación así definida debe superar a la altura del cono
formado por el ángulo de reposo del mineral. Lo que se pretende es evitar que la
roca fracturada que se acumula a partir del espacio limitado por los bordes de las
chimeneas, no alcance una altura de socavación producida por la tronadura, ya que
de ser así, la roca acumulada serviría de apoyo al bloque cuya base se ha socavado
impidiendo o dificultando el desplome posterior.
La altura del cono formado por el ángulo de reposo depende fundamentalmente de la
distancia entre los puntos de extracción, ya que, mientras más grande sea ésta,
mayor será la base del cono y por ende su altura. Este factor en la práctica está
limitado por el alcance de la barrenadura, ya que a medida que aumenta la altura del
cono, de mayor longitud habrán de ser las perforaciones necesarias para superarla.
La altura de socavación así definida debe superar a la altura del cono formado por el
ángulo de reposo del mineral.
Hs = ½ *Apex *Tg β
La altura del cono también depende en menor escala, de la granulometría del
mineral, mientras más fina se formarán conos de menor altura, y a la inversa colpas
de mayor tamaño formarán conos de mayor altura. (altura de socavación de 15 m )
Block Caving LHD – Sistema de manejo de mineral

Manejo de Mineral
1 opción
Una de las maneras mas utilizadas para mover el mineral desde los “draw point” a la
superficie, es por medio de estaciones de chancados ubicadas en la galería cabecera
del nivel de producción.
Posteriormente el material es traslado por correas a superficie o hasta un shaft el
cual finalmente lleva el material a superficie.
Manejo de Mineral
2 Opción
Otra alternativa es conservar el principio de manejo del material de forma vertical,

como en las versión de block caving por parillas ( aunque cambia
considerablemente).
El equipo scoop toma el material de “draw point”, y en las calles de producción se
encuentran piques de traspaso, lo que re-dirigen el material a chancadoras y
posteriormente al sistema de transporte principal que puede ser ferrocarril o correa
transportadora.
Caso de aplicación
Proyecto Chuquicamata subterráneo
Block Caving – Minería Continua

Casos de aplicación de Block Caving con grizzly (buitras)

Mina Río Blanco CODELCO ANDINA
La explotación de la mina subterránea Río Blanco se efectúa mediante el método de

hundimiento de bloques o block Caving con las variantes de extracción por parrillas y
extracción mecanizada. El transporte de mineral a piques de traspaso se realiza por
medio de correas. En el proceso también se utilizan cargadores y camiones de bajo
perfil
Scheduling of grizzly and LHD sectors the sheer size of the project and caving
issues related to primary and secondary rock types
Se puede apreciar que para explotación de mineral secundario mediante el método de
parrillas se utilizó mallas con dimensiones desde 5m x 5m hasta 9m x 9m. Además los
layout que se usaron son el diagonal, basado en una configuración triangular de elipsoides
(ver Ilustración 3.2) y también el de puntos enfrentados, que se basa en la disposición
cuadrangular de elipsoides.
Casos de aplicación de Block Don Javier, Perú

Proyecto Don Javier
Don Javier, es un pórfido de Cu Mo de gran volumen ubicado sobre la franja de

pórfidos del Perú.
• Proyecto de Exploración que, se ubica en el límite distrital de Yarabamba y

Polobaya, provincia de Arequipa, departamento de Arequipa.
• Geográficamente, el proyecto se encuentra en el flanco oriental de la vertiente del
pacífico a una altura que varía entre los 2,400 y 2900 msnm.
• Actualmente se encuentra en la definición de las reservas minables con
rentabilidad económica
Block Caving subterráneo Proyecto Don Javier (Cía. Minera Junefield)

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Método Block Caving

Luis Álvarez Paredes

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Es un método ascendente en el cual el mineral es arrancado por franjas horizontales

Cuando se ha extraído la franja completa, se rellena el volumen correspondiente con

El método de explotación por Block Caving Actual, se define como el derrumbamiento

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Básicamente, el método de explotación Block Caving, es un sistema normalmente

Nota: Aplicación en diamantes

• Rocas de baja a mediana competencia

En general, los yacimientos más favorables para la aplicación del método de

Luis Álvarez Paredes

La explotación por Block Caving, es un método económico bajo condiciones

Block caving Geomechanics

Block caving Geomechanics

Luis Álvarez Paredes

• 1906 – Inicio de la Explotación (250 t/d)

Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería P Cavieres

El primer método de explotación de gran productividad que se puso en práctica fue el

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El método fue evolucionando en el tiempo y adaptándose a las condiciones de

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12.0 m de distancia entre centros.

Sobre estas labores y perpendicularmente a ellas se realizaban los caserones a7.6 m

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Una vez concluida la apertura de los caserones de producción (stopping), en la

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3.0 m), tipo de enmaderación, etcétera.

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La mayor desventaja del método antes señalado se eliminó dejando un Pilar de

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Este diseño de malla de extracción es el que posteriormente fue mejorado para

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La experiencia obtenida con el método de Hundimiento por bloques desde su

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• Construcción de los piques colectores

Programa de Especialización en Innovación Tecnológica Geomecánica y Geotecnia Aplicada a la Minería P Cavieres

• Área socavada mínima para que el hundimiento espontáneo se produzca

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• Bloque de 3.600 m2 (60 m ancho, 60 m largo y una altura de100 m)

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Esta variante del método de explotación es aplicable a yacimientos o sectores en los

Luis Álvarez Paredes

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La preparación básica del método se hace considerando la división del área en

Sector Productivo en Block Caving

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Se entiende por malla de extracción o también malla de tiraje, a la disposición