TAREAS DE MANTENIMIENTO

TAREAS DE MANTENIMIENTO
• Todos los equipos van a requerir las cuatro tareas básicas de
mantenimiento preventivo: limpieza, lubricación, inspección y ajuste.
• Las medidas de mantenimiento se subdividen en tres áreas:
• 1.- Inspección.
• 2.- Conservación.
• 3.- Reparación.
• Estado real: como está el equipo o instalaciones en el campo,
físicamente.
• Estado teórico: como debería estar de acuerdo a lo establecido y
exigido.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
• La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real.
• Con los trabajos de conservación se pretende conservar el estado teórico.
• La función de los trabajos de reparación es restaurar el estado teórico.
• Si en la inspección se constata que el estado real corresponde al estado teórico, lo que
hay que hacer, es mantener ese estado efectuando trabajos de conservación.
• Si, en la inspección se constata que el estado real diverge del estado teórico, el paso
siguiente consistirá en efectuar trabajos de reparación para restaurar el estado teórico.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS
• Son las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de
los equipos (máquinas, edificios, instrumentos, etc.)
• Consiste en examinar si esos equipos están en buen estado y
funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo
(mayor criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.
• El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar por unidades
de tiempo o por unidades de productos fabricados.
• En la inspección hay que tener en cuenta tres criterios:
• La capacidad de funcionamiento de los equipos.
• Su seguridad.
• El mantenimiento de su valor.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS
• La capacidad de funcionamiento se entiende, por el hecho de que el estado real
corresponda al estado teórico, en muy contados casos se puede mantener la
capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado teórico. Ej.
Que un polín continúe funcionando a pesar que su rodamiento tenga mucho juego.
• Si el estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar a cabo trabajos de
conservación.
• Si el estado real difiere con el estado teórico, hay que llevar a cabo trabajos de reparación.
• En la inspección se realizan controles de seguridad. Todas las instalaciones de la
empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los
bienes materiales tienen que correr peligro.
• La inspección es un medio para mantener el valor de las instalaciones de la empresa.
Además puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservación o inspección)
para mantener el valor.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
1. Existen dos tipo básicos de inspección: a) Sensorial, mediante el uso
de los sentidos y b) Instrumental se puede medir mediante el
empleo de instrumentos y herramientas.
a) Inspección sensorial:
 Con la vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de lubricación, bajo nivel de
aceite, piezas rotas, piezas faltantes o gastadas, piezas de sujetadores sueltos, mala
alineación, ítem de seguridad rotos, inservibles o faltantes, pérdidas hidráulicas, cables,
correas o tendido eléctrico deshilachado, acumulación de virutas , indicadores o
medidores descompuestos, lectura anormal de manómetros, o medidores de lámparas
faltantes o rotas, piso resbaladizo u otros peligros para los operadores, problemas en la
calidad del producto y muchas otras cosas más.
 Con el oído se puede detectar: exceso de ruido, chirridos y golpeteos, pérdidas
neumáticas (aire), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas cosas más.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
 Con el olfato se puede detectar: fricción (componentes funcionado en seco), excesivo calor
(lubricación, aislamiento eléctrico), rotura de productos (líquidos) y otros.
 Con el tacto se puede detectar, exceso de vibración (en cojinetes, motores, ventiladores, cajas
de engranajes, componentes giratorios, etc.)
 Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas , y generalmente lo son por los operadores,
pero de forma reactiva y no proactiva (planificada y programada). Incluya esta inspecciones
en forma de listas de verificación en su programa de mantenimiento preventivo.
b) Instrumental: Es la que efectúa con aparatos de medición, se miden y calculan las
distintas magnitudes para poder formarse una opinión; por lo general, mantenimiento
no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspección en el
mantenimiento programado MP, (a diferencia del mantenimiento predictivo MPd).
Un ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos la medición de juego del
cojinete de una máquina herramienta, si sobrepasa una determinada divergencia, con
respecto al estado teórico hay que cambiar el cojinete.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
• Otros ejemplos pueden ser; verificación del alineamiento, medida del
desgaste de componentes, prueba de los circuitos eléctricos y electrónicos
mida la temperatura, chequee la tensión de los sujetadores (llave de
torsión).
• Se recomienda que durante la etapa de implantación de un sistema de
inspección instrumental se considere el reemplazo de las herramientas o
los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se pueden leer u
observar.
• También es necesario se desarrollen listas de verificación de inspección y se
determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento.
Generalmente esto puede combinarse con tareas de MP o con rutinas de
MPd.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
• Una de las consideraciones más importantes en un programa de MP
es el costo del programa vs el costo del equipo. Sería una pérdida de
tiempo y dinero, gastar muchos cientos de dólares para inspeccionar
y conservar un repuesto que sólo cuesta U$ 25, equipo que además
no interrumpiría la producción en caso de falla.
• Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del equipo,
manteniéndolas en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre
el costo de U$100, no inspeccionar debajo de U$ 100, para un equipo
en particular.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
• GUÍA PARA DECIDIR QUE INSPECCIONAR:
1) Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación mayor, menor calidad del
producto o un daño costoso a los componentes relacionados y origine un riesgo
peligroso a los operarios.
2) Inspeccionar accesorios de plantas, tales como luz, piso o techos que interfieran
con la producción de un producto de calidad o produzcan condiciones
desfavorables de trabajo.
3) Entre los ítems cuya inclusión en el programa de inspección de MP puede ser
cuestionada.
4) El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En caso de una falla, el
sistema secundario puede operarse mientras se repara el sistema primario.
5) Si el costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual al costo de
remover un componente defectuoso encontrado en una inspección
6) Si el equipo no subsiste lo suficiente como para llegar al mínimo de tiempo de vida
requerida sin MP, no deberá ser incluido en el programa de inspección.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
• FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN:
• Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un determinado equipo,
hay que definir los intervalos de inspección (largas, cortas, correctas).
• Para establecer apropiadamente la frecuencia de programación de
mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.
• Hay métodos para determinar las frecuencias de inspecciones: algunos sencillos
(método simplificado), y otros más complicados en Ingeniería de Mantenimiento
que emplean análisis estadísticos y modelos de probabilidad, que pueden dar
cuadros de tiempos más exactos, pero será más costoso.
• Después de reunir información por un período de tiempo, se debe hacer un
chequeo, para evaluar el promedio del diagrama de los tiempos que toma en
realizar el trabajo. Se hará cuando se disponga de una buena cantidad de datos
(100 veces) y no menor a 50 veces para un análisis adecuado, luego se compara
con el tiempo estimado, si la diferencia está dentro de un rango de +/- 20%, el
tiempo estimado es suficiente para la mayoría de las aplicaciones, si está fuera se
necesitan hacer ajustes en el tiempo estimado.
Frecuencias de inspecciones
• Caso 1: Intervalo de mantenimiento poco frecuentes, el número de fallas que ocurren es excesivo. El equipo
falla antes de recibir el servicio apropiado.
• Caso2: Este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos, los cuales son cambiados antes de que se
desgasten; aumentando el costo del MP.
• Caso 3: El tiempo del MP es el correcto, si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para
reducir los costos, si la razón de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las
paradas intempestivas.
1.- INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS.
• LISTAS DE VERIFICACIÓN (checklist): es el documento que indica los puntos
que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y
durante su operación y normalmente es realizada por el operador.
• Se necesita incluir la frecuencia de inspección (diaria, semanal, mensual) .
• Para establecer las consideraciones importantes del equipo y sus
requerimientos (parámetros) individuales de servicio, se pueden consultar
a las recomendaciones del fabricante, recomendaciones de la instalación
de los equipos y a las recomendaciones de los operarios de
mantenimiento.
• Definida la frecuencia de las inspecciones, se debe hacer el formato
indicando los puntos a inspeccionar, las listas de verificación deben ser
claras y concisas, fáciles de leer, amplias y específicas, se debe utilizar
marcas de chequeo para simplificar el proceso de inspección.
FORMATO PARA INSPECCIÓN.
2.- CONSERVACIÓN
• Abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado teórico
de los recursos físicos; sus objetivos son:
• Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran
fallas.
• Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.
• Las medidas de conservación tiene carácter preventivo, al igual que los
trabajos de inspección, hay que realizarlos a intervalos regulares;
calculados con el tiempo, por la cantidad de horas de funcionamiento, por
la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc.
• Las tareas de conservación básicas son:
• Limpieza.
• Lubricación
• Ajuste.
1.- LIMPIEZA
• LIMPIEZA:
• Actividad de conservación que debe efectuar el operador, es la más sencilla y
económica, pero es la más efectiva.
• Significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraña que se
adhiera a las máquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc.
Durante esta actividad los operadores buscan también defectos ocultos en sus
equipo y toman medias para remediarlos.
• Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas como
psicológicas, por ejemplo el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas
pueden ocultarse en el equipo sucio.
• La limpieza también significa tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y
anomalías ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido.
• Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, qué
materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará.
2.- LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS:
• Después de un determinado tiempo de funcionamiento, hay que lubricar el
equipo, para facilitar el funcionamiento de la pieza.
• La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad.
• Las pérdidas causadas por una lubricación inadecuada (obstrucciones o
lubricación insuficiente) pueden causar disminución de la exactitud
operativa en las partes móviles, sistemas neumáticos, desgaste más rápido
que acelera el deterioro de los equipos, causa más defectos e incrementa
los tiempos de ajuste (set up), pérdida del equipo, motor a tierra, podrían
llegar hasta al incendio.
• Las pérdidas indirectas pueden ser más significativas que las obstrucciones.
Por ejemplo una compañía comprobó que la aplicación de métodos más
rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía eléctrica en un 5%.
• Determinar qué se debe lubricar, con qué frecuencia, qué lubricantes usar
y quién lo hará.
• Verificar si sus mecanismos funcionan bien, los depósitos de aceite (mallas
en los tanques y stand by), lubricadores o engrasadores sucios y con
sedimentos o tubos obstruidos; los visores (niveles de aceite), indicadores
(presión y temperatura del aceite o del componentes), contadores de horas
y horómetros, etc.
METODOS DE LUBRICACIÓN
1) A cargo de mantenimiento ( a pedido, o luego de una inspección).- Este
sistema de lubricación falla con frecuencia por tratarse de una
responsabilidad compartida, los operadores solicitan mantenimiento y
lubricación. Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde, sucede
que los operadores no le prestan atención hasta que ven que el equipo
“echa humo”, se recalienta o se para y recién en ese momento realizan el
pedido; además las inspecciones son tardías o inexistente.
2) Rutas de Lubricación: es el recomendado, una persona a cargo
(normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y
herramientas necesarias, revisa en serie todas las máquinas de acuerdo
con la programación de la ruta, efectúa toda la lubricación necesaria y
lleva los registros correspondientes. Método económico y eficaz con una
responsabilidad clara.
3) A cargo de los operadores.- Método excelente y menos costoso, no hay
tiempo de traslado a la máquina ni tiempo de espera. Los operadores
son los propietarios de los equipos, deben estar motivados para querer
realizarlo, capacitados para saber cómo hacerlo y se les debe dar el
tiempo para efectuar la inspección y la lubricación. La disciplina es
importante y debe reforzarse haciendo que el operador lleve un registro.
3.- Ajuste de los equipos
• El ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación, generalmente hay
que apretar los tornillos de tanto en tanto.
• Un tornillo flojo puede dar origen a una falla. El atornillado correcto es el tercer
modo que tienen los operarios para ayuda a establecer las condiciones básicas
del equipo.
• Un perno suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos
empiezan a soltarse y puede ocasionar efectos mayores.
• Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibración se recomienda emplear
contratuercas u otros mecanismo de bloqueo, ubicar los pernos y tuercas
principales.
• Establecer las calibraciones normales de los equipos (torqueo), documéntelas y
vea que se cumplan.
• La necesidad de realizar constantes ajustes es un indicio de que el equipo no está
trabajando correctamente o necesita un mejoramiento.
3.- REPARACIÓN
• Son todas las medidas que contribuyen a restaurar el estado teórico.
• Se distingue dos tipos de reparaciones:
• REPARACION PLANIFICADA:
• Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un estado real que permita suponer
que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para
planificar y preparar las medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la
reparación se puede ejecutar en forma rápida y racional.
• REPARACION NO PLANIFICADA:
• Resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no se había previsto. La causa
de este tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operación. Antes
que se haga la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la
falla. Esto suele llamarse comprobación de daños y permite ver cuales son concretamente las
reparaciones que hay que efectuar.
• El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en buenas condiciones es un
ejemplo de reparación, al cambiar el neumático, el vehículo vuelve a estar en
condiciones de funcionar, de esta manera se restablece el estado teórico, es decir, el
hecho de tener cuatro neumáticos en buen estado.
• En el ejemplo, la reparación planificada se da cuando al hacer una inspección se
constata que el neumático está muy gastado, y se planifica cambiarlo más tarde
cómodamente en un taller. Se trata de una reparación no planificada cuando de
repente se revienta un neumático y hay que interrumpir el viaje para cambiar la
rueda.
TIPOS DE REPARACIÓN
ACTIVIDADES DE SERVICIO
• Por lo general esto comprende la reposición de materiales de
consumo, tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase,
broches, solventes, combustibles, líquidos refrigerantes u otros.
• Sin embargo, muy frecuentemente, las tareas de servicio en realidad
implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP,
relacionadas con la reposición de materiales de consumo, como por
ejemplo, en la “estación de servicio” para automóviles:
• Se repone combustible.
• Se limpia el parabrisas (o se lava el automóvil).
• Se verifica (y repone) el aceite del motor.
• Se controla la presión de los neumáticos.