POR:

Juan Diego Bravo

Andrés Cabrera
Paul Román
Jonathan Solórzano
 Aquí se encuentran los conocidos PLCs (Programmable Logic Controller) los
cuales necesitan de una programación especifica para poder llevar a cabo
operaciones mediante los datos y señales obtenidas del nivel 0 para luego emitir
ordenes de salida hacia otros, como pueden ser los controladores de los
actuadores.
 Cuando se requiere de una arquitectura distribuida (sea por volumen, situación
geográfica o estratégica, etc.) se usa el DCS (Distributed Control System) la cual
está integrada por diferentes CPUs de control.
 Las RTU (Remote Terminal Unit) también se encuentra en este nivel
 Tradicionalmente los fabricantes de equipos de automatización desarrollaron sistemas
incompatibles entre si.
 En el año 2000, IEC (International Electrotechnical Commission) admitió (IEC 61158) 8
protocolos (tipos) como estándares internacionales de Bus de Campo (Fieldbus):
 Foundation Fieldbus H1
 ControlNet
 PROFIBUS
 P ‐NET
 Foundation Fieldbus HSE
 SwiftNet
 WorldFIP
 Interbus
 Posteriormente se han estandarizado nuevos tipos.
 No todos los fabricantes siguen las normas: protocolos propios.
 Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman
una red.
Ventajas:
 Mayor precisión derivada de la integración de tecnología digital en las
mediciones.
 Mayor y mejor disponibilidad de información de los dispositivos de campo.
 Diagnóstico remoto de componentes.
 Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y
control de variables de proceso, reciben la denominación genérica de buses de
campo.
 Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que
simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de producción.
 Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la
integración de equi pos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no
existe un bus de campo universal. Los buses de campo con mayor presencia en el
área de control y automatización de procesos son:
 Hart, Profibus y Fieldbus Foundation.
 El protocolo HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la
información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal
digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los
dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se
superpone al lazo de corriente de 4-20 mA.
 (Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para
control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.
 Existen tres tipos:
 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores
enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células
de proceso o equipos de automatización.
 Es un protocolo de comunicación digital para redes industriales, específicamente
utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes
volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de
control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos
de campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida
para el funcionamiento lo permite.
 Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de
procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la
supervisión y control de un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar
configurada en:: RS-232, RS-422, RS-485.
 En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión: • Modo
RTU • Modo ASCII.
 Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel
(PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional
sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.
 Es un computador especialmente diseñado para la
automatización industrial, para el control de una maquina o
proceso industrial.
 Permite controlar o proteger un proceso industrial
posibilitando además las opciones de monitoreo y
diagnostico de condiciones, presentándolas a una red de
control superior.

 El software de un (Programmable Logic Controller), se

compone principalmente de:
 Un sistema operativo

 Un entorno de programación que puede soportar uno o más

lenguajes de programación.
Existen una serie de componentes
adicionales para el software utilizados para
diagnosticar y encontrar fallos, los que
permiten la visualización de los resultados o
la comunicación entre diversos dispositivos.
Este tipo de programas forma parte del
sistema operativo. El sistema operativo puede
ser de tipo de convencional, como un PLC
basado en un PLC (ej. Windows, Linux, Mac
OS);
O de tipo especializado por una empresa (ej.
STEP 7-Micro/WIN, fabricado por la empresa
Siemens).
Este último tipo de sistema operativo posee
tipo gráfico similares a las de Windows.
  Inicialización de los PLC;
 Escaneo (lectura) de las entradas digitales y
actualización de las tablas PII;
 Escaneo de las entradas y salidas
analógicas;
 Ejecución del programa del usuario;
 Mantenimiento de los temporizadores,
contadores, etc.;
OPERATIVO  Actualización de las salidas de control por
medio de las tablas PIO; Mantenimiento de
(OS) SON: los programas en caso de que se encienda;
 Autodiagnóstico del sistema;
 Comunicación en el entorno de red;
 Gestión de las tareas cuando los PLCs se
controlan por multitareas del OS en tiempo
real.
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN.
 Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado
para expresar procesos que pueden ser llevados a cabo por
máquinas como puede ser un ordenador.
 Fue la tercera parte del estándar IEC 61131, el que consideró
estos lenguajes para la programación de los PLCs.
 De este modo se definieron los siguientes cinco lenguajes:

 Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de

bloques de funciones secuenciales;
 Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de
diagramas de bloques secuenciales;
 Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas
de relés (denominado de tipo escalera);
 Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del
tipo de texto estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal);
 Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo
ensamblador con uso de acumuladores.
 Este primer tipo de lenguaje de
programación para los PLCs se trata de un
método gráfico de modelado y descripción
de sistemas de automatismos secuenciales
 Este segundo lenguaje de
programación es también de tipo
gráfico y permite al usuario
programar rápidamente, tanto
expresiones como en lógica
booleana.
 Este tercer tipo de lenguaje es
también un lenguaje gráfico, que
pueden soportar casi todos los PLCs.
Se trata de una conexión gráfica
entre variables de tipo Booleano,
comparable a los antiguos
controladores de tipo relé, donde se
representa el flujo de energía en
diagramas de circuitos eléctricos.
 Este cuarto tipo de lenguaje, ST, está basado, en
cambio, en los lenguajes de tipo texto de alto nivel y
es muy similar a los ya conocidos PASCAL, BASIC y
C.
 Está mucho más utilizado en Europa y
se trata de un tipo conveniente para
programas de poca extensión.
Software

ZELIO SOFT
Software Zelio Soft para relés inteligentes Zelio
Logic (SR2/ SR3). Incluye software de
programación, módulo de autocapacitación,
biblioteca de aplicaciones e instrucciones
técnicas.
El software Zelio Soft 2 permite:
 Programación en lenguaje de escalera o en
lenguaje de diagrama de bloques de función
(FBD)
 Simulación, seguimiento y supervisión.

 Carga y descarga de programas.

 Salida de archivos personalizados

 Compilación automática de programas

 STEP 7 BASIC
 El software STEP 7 Basic ofrece un
entorno amigable que permite
desarrollar, editar y observar la lógica
del programa necesaria para controlar la
aplicación, incluyendo herramientas para
gestionar y configurar todos los
dispositivos del proyecto, tales como
PLCs y dispositivos HMI.
 STEP 7 Basic ofrece dos lenguajes de
programación (KOP y FUP) que permiten
desarrollar el programa de control de la
aplicación de forma fácil y eficiente.
 Un sistema de control distribuido
(DCS) es una plataforma para el
control automatizado y el
funcionamiento de una planta o de
un proceso industrial.
 Un DCS combina en un sistema
automatizado único: interfaz
hombre máquina (HMI),
solucionadores lógicos, historiador,
base de datos común,
administración de alarmas y una
suite de ingeniería común.
 Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los
fabricantes comenzaron a ofrecer soporte general para implementación de control
gráfico. La IEC 61131-3 define cuatro lenguajes de control para su uso en el control
de procesos y automatización de las áreas de fabricación.
 Tres de estas lenguas se basa en una representación gráfica del control.
 Literales:
 Lista de instrucciones (IL).
 Texto estructurado (ST).

 Gráficos:
 Diagrama de bloques funcionales (FBD).
 Sequential Function Chart
 Diagrama de contactos (LD).
 Permite representar mediante
bloques reutilizables el control
continuo y discreto.
 Apoya la definición de cálculo y control donde se
realiza la evaluación lógica de una manera
secuencial y puede seguir caminos diferentes en
función de las condiciones de funcionamiento.
 Permite lógica discreta que se implementa
como contactos, bobinas y bloques. Estas
implementaciones se han utilizado
principalmente para la aplicación del control
discreto y dispositivo de seguridad
asociados a aplicaciones tales como control
de motores.
 Los recientes avances en el poder
de procesamiento disponible
dentro de un sistema de control
permiten la capacidad de
incorporar control avanzado en el
sistema de control. Estos controles
integrados avanzados son:
 Autoajuste del lazo.
 Control de Lógica Difusa.
 Modelos de control Multivariable
(MIMO) predictivo.
 Redes neuronales.
 Las aplicaciones de interfaz con operador, que se
pueden ejecutar en una o más estaciones de trabajo
del operador, reciben los datos de la aplicación de
controlador a través de la red de control y muestra
estos datos al usuario del sistema.
 Rockwell Automation presenta
la última versión del sistema de
control distribuido PlantPAx que
ayuda a modernizar las fabricas de
producción y reducir el tiempo de
salida al mercado (time-to-market)
La arquitectura de la unidad terminal remota consta
típicamente de:
A. Módulo de Entrada
B. Módulo de Control
C. Módulo de Procesamiento de Información (CPU)
D. Módulo de Comunicaciones
E. Módulo de Sincronización de Tiempo (GPS)
 RTU se diferencian de los controladores lógicos programables (PLC) en el que los
RTU son más adecuados para la telemetría geográfica amplia, a menudo utilizando
las comunicaciones inalámbricas, mientras que los autómatas son más adecuados
para el control de área local (plantas, líneas de producción, etc.) cuando el sistema
utiliza medios físicos para controlar. La norma IEC 61131 es la herramienta de
programación más popular para su uso con PLCs, RTUs, mientras que a menudo
utilizan herramientas propias de programación.

 Una RTU puede ser conectado con la Estación Central con diferentes medios de
comunicación (generalmente serie (RS232,RS485,RS422) o Ethernet. RTU soporta
los protocolos estándar (Modbus, IEC 60870-5-101/103/104, DNP3,IEC 60870-6,
CIPC,IEC 61850, etc) la interconexión con cualquier software de terceros.
 RTU modernos son por lo general capaces de ejecutar programas sencillos de
forma autónoma sin la intervención de los equipos host de la DCS o SCADA del
sistema para simplificar el despliegue, y para proporcionar redundancia por
razones de seguridad. Una RTU en un sistema de gestión del agua moderna suele
tener el código para modificar su comportamiento cuando los interruptores físicos
de anulación de la RTU se conmuta durante el mantenimiento del personal de
mantenimiento. Esto se hace por razones de seguridad, una falta de comunicación
entre los operadores del sistema y el personal de mantenimiento podría causar los
operadores del sistema para permitir por error el poder de una bomba de agua
cuando se está sustituyendo, por ejemplo.
 Petróleo y vigilancia de los gases de instrumentación remota, (plataformas marinas,
pozos de petróleo en tierra).
 Las redes de estaciones de bombeo remotas (recolección de aguas residuales, o para
el suministro de agua).
 Hidro-gráfica de seguimiento y control (suministro de agua, embalses, sistemas de
alcantarillado).
 Vigilancia del medio ambiente(sistemas de la contaminación, la calidad del aire,
monitoreo de las emisiones).
 Mine aplicaciones de control de zonas.
 Protección de la supervisión y registro de datos de la red de transmisión de potencia
 Equipos de aire del tráfico, tales como ayudas a la navegación (DVOR, DME, ILS y GP)
 Las sirenas de advertencia al aire libre, en tanto que los controla, y enviando los datos
para la verificación de la activación, problemas con la sirena, u otros datos
 La innovación radical es disruptiva. Crea un punto de inflexión
que genera un rápido crecimiento para los innovadores y un
declive inevitable para aquellos que están atrapados en viejos
paradigmas. En el negocio de la automatización, pocas empresas
originan tecnologías radicalmente nuevas para generar
crecimiento; Por lo general, la tecnología comercial se adapta a
las necesidades industriales. Los dos segmentos más grandes de
los sistemas de control y medición industrial, los Controladores
lógicos programables (PLC) y los Sistemas de control
distribuido (DCS), fueron desarrollos de la era de 1970, pero dan
pistas del futuro.
 Si bien existen focos aislados de crecimiento en el
negocio de la automatización, ninguna otra innovación
ha logrado lograr un punto de inflexión equivalente al
ofrecer mejoras de diez veces o más en precio,
rendimiento y ventajas operativas.
 La única innovación reciente que se desarrolló para
satisfacer las verdaderas necesidades de los clientes
son los CHARMS de Emerson Process Management.
 Al reconocer que las conexiones de entrada / salida (E /
S) representan la mayor parte del cableado en el sistema
de control de proceso típico, este nuevo replanteamiento
del cableado de E / S, denominado "E / S a pedido",
elimina esencialmente la necesidad de una ruta física
desde Fuente de señal al controlador.
 En su lugar, los nuevos módulos de
caracterización de un solo canal
(CHARMS) transmiten la información
de E / S a través de la red local
Ethernet a cualquier controlador, lo
que proporciona integridad y
flexibilidad de un solo canal. En un
proyecto típico con miles de puntos
cableados, la E / S a pedido puede
eliminar hasta el 90 por ciento del
cableado dentro del gabinete, la
mejora mágica de 10 veces que
señala un punto de inflexión en el
mercado.
 La próxima innovación ¿Dónde
podría ocurrir el siguiente
cambio de paradigma de
innovación de automatización?
Por un lado, la tecnología
inalámbrica es una tecnología
habilitadora de base amplia,
pero la mayoría de las grandes
empresas de automatización no
han logrado alcanzar la
verdadera amplitud y
profundidad del cambio en las
capacidades.
 Ofrecen el mismo factor de forma,
complejidad, canales de venta y
márgenes de precios para mantener
los mismos instantes financieros de
hace mucho tiempo. Nadie ha reducido
el tamaño, el precio y la complejidad a
un nivel que estimule el uso en una
gama mucho más amplia de
aplicaciones en mercados más
amplios. Pronto habrá una plétora de
sensores económicos basados en WiFi
en todas las plantas de proceso y
fábricas. Quizás esto solo lo puede
hacer una empresa emprendedora,
emprendedora o nuevas entradas de
China o India.
 Ventajas cableado en duro
 Reducción de puntos de falla entre los equipos de campo (IED) y el concentrador de
señales.
 Permite independizar calidad de información por señal.
 Facilidad en el seguimiento de fallas ante pérdidas de señal con personal con conocimiento
básico en cableado de control.
 Desventaja cableado en duro
 Dependiendo de las distancias entre los equipos a integrar, se da un aumento de
requerimientos de cableado y bandejas portacables.
 Necesidad de instalación de tableros concentradores de cableado para la centralización de
la totalidad de señales en duro.
 Susceptibilidad del cableado en duro a efectos de compatibilidad electromagnética.
 Mayor cantidad de actividades requeridas para la implementación en campo en
conexionado, tendido de cableado e instalación de bandejas portacables.
 Su intervención ante fallas es más delicada y casi siempre requiere energía “0” para su
 Ventajas esquemas de comunicación
 Posibilidad de enviar mayor cantidad de información al sistema de control
principal desde los IED.
 Bajos requerimientos de cableado y rutas de cableado para la implementación
 Permite aumentar o reducir la cantidad de información que realmente se
requiere en el control principal.
 Fácil escalabilidad e integración con otros sistemas.
 Desventajas esquemas de comunicación
 Mayor tiempo de ingeniería por fabricantes.
 Requerimientos de redundancias en comunicaciones
 para aumentar confiabilidad y disponibilidad de las comunicaciones.
 Mayores requerimientos en especificaciones de equipos de campo (IED) para
que soporten protocolo de comunicaciones
 https://steemit.com/s
 http://www.oocities.org/gabrielordonez_ve/Unidades_Remotas_SCADA.htm
 http://www.mitsubishielectric.com/fa/assist/e-learning/pdf/spa/1-
PLC_System_Mainte_fod_spa.pdf
 https://es.scribd.com/doc/105493167/Unidad-Terminal-Remota