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CONCEPTOS GENERALES
La producción de piezas de geometría compleja involucra la producción de elementos que solo serán
modificados, en sus dimensiones, mediante procesos con arranque de viruta. NOTA: En el
mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material con técnicas como las siguientes:
Torneado,
Fresado:
Existen métodos utilizados en la producción de piezas de geometría irregular.
Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:
La fundición se puede usar para crear partes de geometría compleja
Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no requieren
operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geométricos y dimensionales de la
pieza.
Se pueden producir partes pequeñas hasta piezas de varia toneladas. (coronas
dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, ruedas para
ferrocarril, etc).
El proceso de fundición se puede realizar en cualquier metal o aleación que pueda
calentarse y pasar al estado líquido. (Llimitado a materiales con temperaturas de fusión
menores a los 1750 °C, por lo que los metales refractarios no son procesados mediante
estas técnicas).
La factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones finales vuelve a los
procesos de fundición una opción muy económica en el caso de que el diseño conlleve
a una geometría irregular.
Desventajas: La porosidad y las propiedades mecánicas inherentes al proceso de
solidificación y enfriamiento. Se pueden fundir casi todas las variedades de metales
ferrosos y no ferrosos
Moldes : Es el recipiente que sólo permitirá un vaciado y posteriormente se
destruya.
Matriz: Es el molde o recipiente que permite más de una operación de
vaciado. Si la duración de la matriz es de unas cuantas operaciones se
considera como semipermanente, mientras que si su duración es mayor a
las 1000 operaciones de vaciado se denomina como permanente.
Nota: Bentonita=grano muy fino (coloidal) del tipo que contiene bases y hierro.
Resinas fenólicas= Resina sintética caracterizada por su resistencia al calor, al agua y al
envejecimiento
El empleo de yeso de ceramista (plaster mold casting) es usual
en aplicaciones odontológicas.
El modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento
y derretir el material para extraerlo del molde en el que se verterá
posteriormente el metal fundido.
Tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de
líneas de partición, con lo que se logran fieles reproducciones del
modelo original sin defectos superficiales (líneas de junta y
rebabas).
Para estos métodos también se emplean cáscaras cerámicas
denominándose en este caso como fundición de alta precisión
(investment casting). Estos procesos se destinan sobre todo a la
producción de piezas pequeñas y medianas en metales ferrosos
o de alto punto de fusión con orientación industrial. En estos
casos, el modelo se recubre de una serie de capas (formando
una cáscara cerámica), que garanticen un buen acabado
superficial y rigidez al conjunto.
https://www.youtube.com/watch?v=hxokMpsOj2E
La colada en matriz o fundición en coquilla
Estos moldes son producidos en hierro o acero.
Se utiliza para lotes grandes de producción de piezas
medianas cuya geometría permite su llenado por acción
exclusiva de las fuerzas de gravedad
La fundición a presión o inyección de metales
- Para elaboración de piezas desde unos gramos hasta unos
50 kg.
- Para metales y aleaciones de bajo punto de fusión
(generalmente menor a 650 °C; aleaciones de aluminio y de
zinc).
- De geometrías complejas y espesores pequeños (del orden
de unos cuantos mm).
- Para lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de
unas 10,000 piezas).
- Bajo costo de operación.
- De excelentes acabados y tolerancias cerradas.
Fundición prensada (squeeze casting)
-Involucra la solidificación del metal bajo alta presión.
-Se pretende combinar la forja con la colada, afinar la
microestruc
tura y obtener mejores propiedades mecánicas.
https://www.youtube.com/watch?v=M5sd18jkUK0
https://www.youtube.com/watch?v=4SDqgIzjnOo
Centrifugado y semicentrifugado
El llenado del molde es por la acción de las fuerzas generadas
por la rotación.
Permite la obtención de piezas sanas.
El metal se funde y después se vierte en la cavidad del molde.
En un molde abierto, el metal se vacía hasta llenar la cavidad
(producción de contrapesos).
En un molde cerrado, una vía de paso llamada sistema de
vaciado o colada permite el flujo del material fundido desde
fuera del molde hasta la cavidad.
Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a
enfriarse, empieza la solidificación que involucra un cambio de
fase del metal.
https://www.youtube.com/watch?v=Sqi_VTly6M4
MOLDEO EN ARENA
El molde consiste en dos mitades: la tapa superior y la inferior.
Puede ser de madera, metal, plástico u otro material.
El modelo se sobredimensiona para compensar la contracción del
metal cuando éste se enfría.
El sistema de vaciado es el canal o red de canales por donde fluye el
metal hacia la cavidad desde el exterior.
El sistema de vaciado consiste en un bebedero a través del cual entra
el metal a un canal de alimentación que conduce a la cavidad principal.
Se requiere de una reserva en el molde que sirva como fuente de metal
líquido para compensar la contracción de la fundición durante la
solidificación, esta se le denomina mazarota. Esta, debe diseñarse de
tal forma que solidifique después de la fundición principal.
En la fundición en arena, la porosidad natural del molde permite que el
aire y los gases escapen.
En los moldes permanentes se taladran pequeños agujeros de
ventilación para permitir la salida del aire y los gases
https://www.youtube.com/watch?v=hxokMpsOj2E
Moldeo con arena en verde
Este proceso se caracteriza por ser el más económico, aunque su precisión y acabado
superficial no son tan perfectos y en el cual se puede utilizar arena bentonita
Su proceso es compactar la arena alrededor del modelo, se rodea por la semicaja
inferior. Compactada esta mitad se le da vuelta y se enfoca la mitad restante, a la vez
se ensambla la semicaja superior; asimismo, se ponen en posición la clavija de colada
y demás elementos que forman el sistema de alimentación. Antes de colocar la arena
en el molde, se recubren las superficies con arena seca, para evitar así que se
adhieran durante el compactado; es necesario que el modelo se recubra o revista con
separador, se coloca entonces la arena y se procede al compactado. Debe tenerse
cuidado de no golpear el modelo. Es necesario que la dureza del molde sea uniforme y
suficiente para evitar que se desgrane o rompa antes o durante el vaciado, ya que
puede haber penetraciones del metal, lo que provocará el rechazo de la pieza.
Una vez compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las
mazarotas, se separan los semimoldes y así, se retira el modelo. Se abren las coladas
y se colocan los corazones en posición, en caso de que la pieza los requiera. Se
procede entonces a cerrar el molde y se colocan los seguros para evitar que el metal
líquido separa los semimoldes, con el mismo fin se llegan a colocar contrapesos sobre
la superficie del molde, y se procede al vaciado. Una vez que la pieza se ha enfriado lo
suficiente, se destruye el molde reiniciado el ciclo.
https://www.youtube.com/watch?v=8qBV1nicfgw