LOS AGLOMERANTES

Se llaman materiales aglomerantes aquellos

materiales generalmente pétreos blandos que,
mezclados con agua en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros
materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas
considerables. Estos materiales son de vital
importancia en la construcción, para formar parte
de casi todos los elementos de la misma.
 CLASIFICACION GENERAL

• AGLOMERANTES AEREOS:
Aquellos que solo endurecen en el aire, dando
morteros no resistentes al agua. Comprenden
el yeso, la cal y la magnesia.
• AGLOMERANTES HIDRAULICOS:
Aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto
en el agua como en el aire, pertenecen a este
grupo la cales hidráulicas y los cementos. Se
incluyen las puzolanas, que por si solas no
endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan
productos hidráulicos.
• AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS:
Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o
viscosos, que endurecen por enfriamiento o
evaporación de sus disolventes, como el alquitrán
y el betún.
• AGLOMERANTES QUIMICOS:
Aquellos que se endurecen como consecuencia
de una reacción química, como las resinas y los
pegamentos.
 UTILIDADES

• Para unir o pegar elementos simples de la

obra (tabiques, blocks, etc).
• Para revestir o aplanar superficies,
protegiéndolas y/o decorándolas.
• Para la fabricación de piedras artificiales,
(tejas, ladrillos, tabiques).
 OTRAS CLASIFICACIONES
3.-CON RELACION A SU ADHERENCIA:
1.-SEGÚN LA NECESIDAD DE AIRE PARA FRAGUAR:
Para elegir el tipo de mortero que debe utilizarse en cada lugar, La clasificación de los aglomerantes de acuerdo a su
juega un rol fundamental la clase o tipo de aglomerantes que lo adherencia es la siguiente, de mayor a menor:
compone. En lugar muy secundario influye el tipo y tamaño del
• La cal aérea
agregado. Los aglomerantes se dividen en 2 clases:
• Yeso
• Aglomerantes hidráulicos • Cal hidráulica
• Aglomerantes aéreos • Cemento de albañilería
• Cemento normal
2.-CON RELACION A SU TRABAJABILIDAD:
• La "trabajabilidad" es la propiedad que posee un mortero 4.-CON RELACION A SU RAPIDEZ DE FRAGUE:
fresco que permite al operario extenderlo con facilidad
Su clasificación de mayor rapidez de fragüe a menor,
con la cuchara por sobre los mampuestos, a la vez que
resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su es la siguiente:
alineamiento, adherirse a la superficie vertical del • Yeso
mampuesto y salir fuera de las juntas con facilidad cuando • Cemento
el albañil aplica presión para ubicar la unidad en línea y a • Cemento de Albañilería
plomo. El albañil juzga la trabajabilidad del mortero por la
• Cal hidráulica
manera como se adhiere a la cuchara, o resbala sobre ella
y por su comportamiento en el balde. • Cal aérea
EL CEMENTO COMO AGLOMERANTE
HIDRAULICO
CONCEPTO

En la ingeniería civil y construcción se

denomina cemento a un aglutinante o
aglomerante hidráulico que, mezclado con
agregados pétreos (árido grueso o grava más
árido fino o arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, manejable y plástica capaz de
fraguar y endurecer al reaccionar con el agua;
adquiriendo por ello consistencia pétrea, el
hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado, siendo su principal función la de
aglutinante.
 PROCESO DE FABRICACION

Existe una gran variedad de cementos según la

materia prima base y los procesos utilizados
para producirlo, que se clasifican en procesos
de vía seca y procesos de vía húmeda. El
proceso de fabricación del cemento
comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima.

2. Homogeneización de la materia prima.
3. Producción del Clinker.
4. Molienda de cemento
 REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE
CEMENTO CON EL AGUA

• Periodo inicial: las partículas con el agua se
encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.
• Periodo durmiente: en las partículas se produce una
película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.
• Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las
partículas de cemento, la película gelatinosa
comienza a crecer, generando puntos de contacto
entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento.
• Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación
de las partículas de cemento, y en presencia de
cristales de CaOH, la película gelatinosa desarrolla
unos filamentos tubulares llamados «agujas
fusiformes», las cuales al aumentar en número,
generan una trama que traspasa resistencia mecánica
entre los granos de cemento ya hidratados.
• Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado
es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se
endurece y se transforma en un sólido resistente que
no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza
este estado se llama “final de fraguado”.
 PROPIEDADES GENERALES

• Buena resistencia al ataque químico.

• Resistencia a temperaturas elevadas.
Refractario.
• Resistencia inicial elevada que disminuye con
el tiempo. Conversión interna.
• Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el
tiempo aumenta la porosidad.
• Uso apropiado para bajas temperaturas por ser
muy exotérmico.

A. El cemento de aluminato de calcio
resulta muy adecuado para:
• Hormigón refractario.
• Reparaciones rápidas de
urgencia.
• Basamentos y bancadas de
carácter temporal.
• B. Cuando su uso sea justificable, se
puede utilizar en:
• Obras y elementos
prefabricados, de hormigón en
masa o hormigón no
estructural.
• Determinados casos
cimentaciones de hormigón en
masa.
APLICACIONES
• Hormigón proyectado. industriales.
• C. No resulta nada indicado para: • Depuradoras.
• Hormigón armado • Terrenos sulfatados.
estructural.
• Ambientes marinos.
• Hormigón en masa o armado
• Como mortero de unión en
de grandes volúmenes. (muy
construcciones refractarias
exotérmico).
• D. Es prohibido para:
• Hormigón pretensado en
todos los casos.
• D. Usos comunes del cemento de
de aluminato de calcio
• Alcantarillados.
• Zonas de vertidos
 COMPONENTES DE LOS CEMENTOS:
A) CLÍNKERES PORTLAND
Son los productos que se obtienen al
calcinar hasta fusión parcial mezclas muy
íntimas, preparadas artificialmente, de
calizas y arcillas,
B) CLÍNKERES ALUMINOSOS
Son productos que se obtienen por fusión
de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas
para conseguir un contenido mínimo de
alúmina del 36 por 100.
C) ESCORIAS SIDERÚRGICAS
Son granulados de horno alto, que se
obtienen por templado o por enfriado
brusco, con agua o con aire, de la ganga
fundida procedente de procesos
siderúrgicos.
D) PUZOLANAS NATURALES
Son principalmente rocas tobáceas,
volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica
alcalina o pumítica.
E) CENIZAS VOLANTES (V)
Son los residuos sólidos que se recogen
por precipitación electrostática o por
captación mecánica, de los polvos que
acompañan a los gases de la combustión
de los quemadores de centrales
termoeléctricas alimentadas por carbones
pulverizados.
F) HUMO DE SÍLICE (D)
Es un subproducto de la obtención del
silicio y del ferrosilicio. Se reduce en
horno eléctrico cuarzo muy puro y carbón,
recogiéndose del humo generado,
mediante filtro electrostático.
G) FÍLLERES CALIZOS (L)
Son compuestos principalmente de
carbonato cálcico en forma de calcita que
molidos conjuntamente con el clinker
portland, en proporciones determinadas,
afectan favorablemente a las propiedades
y comportamiento de los morteros y
hormigones, tanto frescos como
endurecidos.
H) REGULADORES DE FRAGUADO
Son materiales naturales o productos
artificiales que añadidos a los clínkeres
portland y a otros constituyentes del
cemento, en pequeñas proporciones, y
molidos conjuntamente, proporcionan
cementos con un fraguado adecuado.
I) ADITIVOS DE LOS CEMENTOS
Son productos que pueden emplearse en
la fabricación del cemento, para facilitar
el proceso de molienda o bien para
aportar al cemento o a sus derivados
algún comportamiento específico
(inclusores de aire). La dosificación de los
aditivos debe ser inferior al 1 por 100 en
masa. No debe confundirse con los
aditivos del hormigón.
 CARACTERISTICAS FISICAS DEL CEMENTO
FINURA: El tamaño de los granos de cemento está CALOR DE HIDRATACIÓN: El endurecimiento de los
comprendido entre 2 y 100 micrones. Estos son más activos cementos se produce por reacciones químicas entre los
cuando su tamaño está comprendido entre 3 y 30 micrones. compuestos mineralógicos del cemento y el agua de
amasado. Estas reacciones químicas transforman a los
PESO ESPECÍFICO ABSOLUTO O DENSIDAD REAL: Se componentes anhídridos inestables en compuestos
llama peso específico absoluto o densidad real, a la relación hidratados estables.
entre el peso del cemento y el volumen real que ocupan los
granos. Este se determina en el matraz de Le Chatelier, en el
cual se mide el desplazamiento de un líquido producido por
64 g de cemento (NCh 154, Of. 69).

TIEMPO DE FRAGUADO:Es el tiempo que transcurre entre

el instante en que el cemento se mezcla con el agua para
formar una pasta y el momento en que la pasta pierde su
plasticidad.

RESISTENCIAS MECÁNICAS: Los cementos deben ser

capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las
indicadas por las normas, en probetas preparadas con un
mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y
ensayos están normalizados (NCh 158, Of. 67).
RESISTENCIA AL ATAQUE QUIMICO:

Los cementos pueden ser atacados por ciertos productos

químicos, entre los cuales, los de mayor interés de analizar
son:
• Ataque por aguas ácidas: en general los ácidos disuelven a los
cementos, con mayor o menor velocidad, según sea el ácido y su
concentración.
• Ataque de sulfatos: atacan el C3A formando sales expansivas que
destruyen el hormigón
• Ataque de aguas puras: las aguas muy puras son ávidas de sales y
disuelven principalmente el hidróxido de calcio generado por el
clínker durante su hidratación.
• Reacción álcalis–áridos: algunos áridos contienen sílice reactiva que
se combina con el álcalis del cemento, provocando una expansión del
hormigón.
• Permutación de cationes: cationes tales como el del magnesio (M++)
que contienen algunas aguas, se intercambian con los cationes de
calcio, dando origen a una acción destructiva.
• Carbonatación: el hidróxido de calcio generado por el clínker
durante su hidratación se puede transformar en carbonato de calcio
(CaCO3), por acción del anhídrido carbónico (CO2) del aire.
 TIPOS DE CEMENTO:
EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es el tipo de
cemento más utilizado como ligante
para la preparación del hormigón o
concreto. Fue inventado en 1824 en
Inglaterra por el albañil Joseph
Aspdin. La fabricación del cemento
Portland se da en tres fases: (i)
Preparación de la mezcla de las
materias primas; (ii) Producción del
clinker; y, (iii) Preparación del
cemento.
CEMENTOS BLANCOS
Contrariamente a los cementos
férricos, los cementos blancos tienen
un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos
contienen por lo tanto un porcentaje
bajísimo de Fe2O3. EI color blanco
es debido a la falta del hierro que le
da una tonalidad grisácea al
Portland normal y un gris más
oscuro al cemento férrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita(CaF2) y
de criolita(Na3AlF6), necesarios en
la fase de fabricación en el horno.
CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se
obtienen agregando al cemento
Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de
estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que
lo diferencian del Portland normal.
CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina
ceniza volcánica que se extiende
principalmente en la región del Lazio
y la Campania, su nombre deriva de
la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las
faldas del Vesubio. Posteriormente
se ha generalizado a las cenizas
volcánicas en otros lugares.
CEMENTO SIDERÚRGICO
La puzolana ha sido sustituida en
muchos casos por la ceniza de
carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de
fundiciones o residuos obtenidos
calentando el cuarzo.
CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO
El cemento de fraguado rápido,
también conocido como "cemento
romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a
los pocos minutos de su preparación
con agua. Se produce en forma
similar al cemento Portland, pero
con el horno a una temperatura
menor (1.000 a 1.200 °C).
PUZOLANA COMO AGLOMERANTE HIDRAULICO
 DEFINICIÓN

• Se consideran generalmente como puzolanas los

materiales que, carentes de propiedades
cementicias y de la actividad hidráulica por sí
solos, contienen constituyentes que se combinan
con cal a temperaturas ordinarias y en presencia de
agua, dando lugar a compuestos permanentemente
insolubles y estables que se comportan como
conglomerantes hidráulicos. En tal sentido, las
puzolanas dan propiedades cementantes a un
conglomerante no hidráulico como es la cal.
CLASSIFICACION
1) LAS PUZOLANAS NATURALES

Los materiales denominados puzolanas naturales pueden tener dos orígenes

distintos, uno puramente mineral y otro orgánico. Las puzolanas naturales de
origen mineral son productos de transformación del polvo y “cenizas”
volcánicas que, como materiales piroclásticos incoherentes procedentes de
erupciones explosivas.

2) LAS PUZOLANAS ARTIFICIALES

Se definen éstas como materiales que deben su condición de tales a un

tratamiento térmico adecuado. Dentro de esta condición cabe distinguir dos
grupos uno, el formado por materiales naturales silicatados de naturaleza
arcillosa y esquistosa, que adquieren el carácter puzolánico por sometimiento a
procesos térmicos “ex profeso”, y otro el constituido por subproductos de
determinadas operaciones industriales, que, en virtud de su naturaleza y de las
transformaciones sufridas en las mismas, adquieren las propiedades
puzolánicas. Es decir, pueden derivarse de rocas muy diversas y de variados
subproductos industriales sometidos a tratamientos térmicos o químicos.
Pueden ser:
• Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la
combustión de carbón mineral, fundamentalmente en las
plantas térmicas de generación de electricidad.
• Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por
ejemplo, residuos de la quema de ladrillos de arcilla y
otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a
temperaturas superiores a los 800°C.
• Escorias de fundición: principalmente de la fundición de
aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben
ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran
una estructura amorfa.
• Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de
arroz, ceniza del bagazo y la paja de la caña de azúcar.
Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un
residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura
depende de la temperatura de combustión.
 ORIGEN

• Procedentes de rocas de origen eruptivo, en las que

el constituyente amorfo es un vidrio producido por
fusión. Pertenecen a esta clase las cenizas
volcánicos, pómez, las cenizas volcánicas
consolidadas, puzolanas de este tipo, las
arequipeñas, canarias o italianas.-Plutónicas o de
profundidad-Filonianas-Volcánicas.
• De origen sedimentario, pertenecen a esta clase las
numerosas tobas derivadas de la composición de
rocas silíceas por vía hidrotermal, como las arcillas
compactas.
• De origen orgánico: procedentes de la
sedimentación en el fondo de lagos de infinidad de
caparazones de micro organismos como infusorios y
diatomeas.
 METODO
• MÉTODO DE LA CAL. se muele la puzolana a una fineza
similar a la que va ser obtenida a la del proceso
molienda y luego se le agrega la cal, luego se le añade
arena de Ottawa y agua. Puzolana + arena de Ottawa +
agua. Luego a esta preparación se coloca en 3 probetas
cilíndricas luego estas probetas se dejan a 7 días. Pasado
este tiempo se prueba su resistencia la cual no debe ser
inferior a 55kg /cm2.

• MÉTODO CEMENTO: se hace una prueba comparativa a

una probeta de 100% de cemento y una segunda probeta
de 35% de puzolana y 65% de cemento luego de un
tiempo de curado de 28 días .Este segundo debe llegar
como mínimo a 75% de resistencia de la primera
probeta.
 CEMENTO PUZOLÁNICO
• El CP-40 es un aglomerante hidráulico,
producido por la mezcla íntima de un material
conocido como puzolana y el Hidrato de Cal,
finamente molidos. Este aglomerante alcanza
baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo
más lento que el del cemento Portland. Por esta
razón, puede ser considerado como un cemento
para aplicaciones de albañilería. Los
aglomerantes cal-puzolana tienen su origen
reconocido en las construcciones hechas por los
romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas
de los grandes edificios construidos con este
material.
 VENTAJAS DEL CEMENTO PUZOLÁNICO

• Mayor durabilidad del cemento.

• Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
• Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
• Aumento en la resistencia a la compresión.
• Incremento de la impermeabilidad por la
reducción de grietas en el fraguado.
• Disminución del calor de hidratación.
• Mejora en la resistencia a la abrasión.
• Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
• Menor necesidad de agua
 PROPIEDADES A EVALUAR EN UNA PUZOLANA

• Composición química (óxidos de sílice, hierro, aluminio, calcio, magnesio, álcalis y otros
componentes menores).
• Propiedades físicas (finura - gravedad específica).
• Micro estructura (SEM).• Espectroscopia IR y DRX (compuestos y cristalinidad).
• Actividad puzolánica (ensayo de Frattini, evaluación con cemento y con cal- normas ICONTEC
y ASTM).
• Requerimiento de agua.
• Efecto de contracción por secado.
• Efecto en las propiedades finales del cemento (calor de hidratación y resistencias
mecánicas).
• Ensayos de durabilidad en concordancia con el medio de servicio (efectos en la reactividad
álcali -agregado, efectos en el ataque por sulfatos, carbonatación, cloruros y otros ensayos
requeridos en concordancia con el futuro de ambiente de servicio).
• Proporción optima de uso.
• Especificación del producto y recomendaciones finale
OTROS USOS DE LA PUZOLANA

• Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha

señalado en el caso del Panteón de Roma).
• Absorbente (en el caso del agua del 20 al 30 % del peso de
árido seco) y preparación de tierras volcánicas olorosas.
• Aislante Térmico (0,21 Kcal / Hm2 C)
• Sustrato inerte y aire ante para cultivos hidropónicos.
• Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.
• Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha
señalado en el caso del Panteón de Roma).
• Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.
• Arqueología. Protector de restos arqueológicos de baja
densidad para conservación de restos (por construcción sobre
ellos o con carácter temporal).
• Jardinería. En numerosas rotondas, jardines. Sustituto eficaz del
césped en zona con carencia de agua de riego
 CONCLUSIÓN

• los aglomerantes se han convertido en materiales indispensables para la

construcción. debido a su amplia forma de trabajarlos y adaptarse rápido a lo que
uno necesita hacer por su característica de ser moldeable.