El Proceso Siderúrgico

SIDERÚRGICO
La función del proceso siderúrgico es la fabricación de acero
en forma de productos laminados tales como : chapas,
carriles, perfiles y redondos
PROCESO SIDERÚRGICO

FABRICACIÓN DEL ACERO TRANSFORMACIÓN DEL ACERO

MATERIAS PRIMAS HORNO ALTO ACERIA LAMINACION RECUBIERTOS

CAJAS
PROCESO
TRENES

PARTES LAMINACIÓN EN CALIENTE

INSTALACIONES AUXILIARES LAMINACIÓN EN FRIO

EL ALTO HORNO.
¿QUE ES EL ALTO HORNO?

Es un elemento básico y fundamental en siderurgia, se

emplea para transformar el hierro en arabio o en hierro
en primera fusión que constituye la principal materia
prima para la fabricación de acero.

Un alto horno es un horno especial en el que tienen

lugar la fusión de los minerales de hierro y la
transformación química en un metal rico en hierro
llamado arrabio.
PARA QUE SIRVE EL ALTO
HORNO
El objeto del alto horno es la reducción del mineral de
hierro.

REDUCCION: Es la separación de todas las sustancias

extrañas que acompañan al metal especialmente del
oxigeno.

Es indispensable que los minerales pasen previamente por

el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en
acero o fundición.
PRODUCTOS OBTENIDOS DEL ALTO
HORNO
HUMOS Y GASES RESIDUALES.

Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de

los gases producidos en la reducción química del mineral de
hierro.

Que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado

en la parte superior del alto horno.

Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido

de carbono y óxidos de azufre.
 ESCORIA.

Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto,

ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como
aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio.

La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del

alto horno por la piquera de escoria.

FUNDICIÓN.

Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está constituido por

hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%.

Se presenta en estado líquido a 1800 ºC.

En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos

restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero...
PARTES DEL
ALTO HORNO
 1.Boca de carga o tragante
Es de forma cilíndrica y constituye la parte
superior del ALTO HORNO, por esta zona ingresa
el mineral, el combustible y el fundente. El
tragante se divide en dos tubos de salida por
donde salen los gases. Un dispositivo de doble
válvula permite efectuar las cargas sin que se
dispersen los gases a la atmósfera ni se pierda
calor, con el propósito de que el horno no pierda
rendimiento. La carga, asciende hasta la boca del
horno con la mezcla adecuada de mineral de
hierro y combustible y fundente.
 2. Cuba
De forma troncocónica. Esta forma facilita el
descenso de la carga y su permanencia en la
zona para aprovechar mejor el calor. En la parte
superior se enangosta, ya que los gases tienen
un menor volumen específico al disminuir la
temperatura en esa zona. La cuba se ensancha
hacia su parte inferior.
3.Vientre
Zona donde se produce la unión
con el etalaje. De forma cilíndrica,
es de poca altura, en esta zona
comienza la fusión de la carga.
 4.Etalaje
También de forma troncocónica. En esta parte
del horno se produce una notable disminución
del volumen de los materiales, como
consecuencia de las transformaciones químicas
que tienen lugar en él.
En la parte inferior del etalaje, se encuentran las
toberas que introducen el aire necesario para la
combustión.
 5.Crisol
Es un cilindro, que recoge la fundición líquida, así
como la escoria, que queda flotando en estado
líquido.
En la parte inferior, posee, dos orificios, uno para el
colado del arrabio y el otro que está un poco mas
elevado, para la eliminación de la escoria, formada
por sílice, óxido de calcio, alúmina y algo de óxido
ferroso.
 Materiales Utilizados
El mineral de hierro: magnetita, limonita,
siderita o hematite.

Combustible: que generalmente es carbón de

coque.
Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla.
 El mineral de hierro.
Magnetita
Es un mineral muy denso, frágil, duro y con propiedades ferromagnéticas, es capaz
de atraer al hierro y al acero junto con otros metales. Su color es pardo negruzco,
con brillo metálico.
Coque.
El coque es un residuo duro y poroso que resulta después de la destilación
destructiva del carbón. El coque se emplea como agente reductor para la fundición
de hierro y como combustible; tiene un color gris negruzco y un brillo metálico.

Contiene fundamentalmente carbono, alrededor

del 92%; casi el 8% restante es ceniza. El valor
calorífico del coque es muy elevado.
Fundente.
Piedra Caliza:La caliza es una roca
sedimentaria compuesta mayoritariamente
por carbonato de calcio, generalmente
calcita, aunque frecuentemente presenta
trazas de magnesita y otros carbonatos.​

Usos de la piedra caliza

Sirve de base para el cemento; Como

piedra de dimensión para la decoración de
paredes y pisos; En la producción de
fertilizantes calcáreos, papel,
petroquímicos, plaguicidas, vidrio, etc.
PROCESO DEL ALTO
HORNO
Introducción
Comienza con el tratamiento del mineral de
hierro.
El mineral con la granulometría adecuada se
introduce directamente en el horno.
Los finos del mineral de hierro junto con los
fundentes (caliza) se aglomeran para darles un
tamaño apto para su consumo en el horno. Este
proceso de conversión se denomina
sinterización y el producto conseguido, sínter.
En el horno también se introduce carbón
destilado, también denominado cok. El cok
siderúrgico es un material duro, poroso y con un
contenido en carbono superior al 90 %.
Mezcla y calentamiento

Esa mezcla de mineral de hierro,

sínter y cok se calienta en el
horno mediante una inyección de
aire caliente.
El cok actúa como combustible y
elemento reductor del oxígeno
que lleva el hierro. Los fundentes
añadidos se encargan de formar
la escoria, subproducto que
atrapa las impurezas del mineral
de hierro.
 Resultado

El producto obtenido en el horno alto es el

arrabio, un material con una riqueza en
hierro cercana al 95 % y alrededor del 3,5
% de carbono. Para minimizar la cantidad
de azufre, un elemento muy negativo para
el acero, se le añade posteriormente
carburo cálcico.
La escoria que también genera el horno
está formada por silicio, el manganeso, el
azufre y el fósforo. Una vez tratado, este
subproducto se utiliza como capa base de
carreteras y en la fabricación de cementos.
La diferencia entre el arrabio y el acero estriba en la cantidad de carbono
que tiene el producto férrico.
Si el contenido es inferior al 1,7 % se considera acero. Si es superior
recibe el nombre de fundición. El arrabio forma parte de este último
grupo.