ARENAS DE MOLDEO

Fundamento teórico

La técnica de fabricar piezas mediante el proceso de moldeo se remonta a

los principios de la civilización, objetos fabricados en metales tales como el
oro, cobre, bronce, entre otros fueron los primeros en ser fundidos para
fabricar armas, joyas y objetos domésticos.
 ARENAS DE MOLDEO
1. Silice 80-90%: Dan refractariedad y permeabilidad (granos grandes)
2. Arcilla (aglomerante) 4-9%: Partículas finas de la arena; silicato de alúmina
hidratado
3. Agua e impurezas 2-6%: minerales complejos, CaO, MgO, FeO, Na2O

La arcilla con el agua forman una masa pastosa que rodea los granos de
silice y hace que entre ellos se genere una fuerza de cohesión

ARENA: >80% En las mezclas de moldeo

Definición A.F.S.: Es un material compuesto de granos de materia minera,

distribuidos desde 2 hasta 0.05 mm de diámetro aprox.

Las arenas de fundición están compuestas principalmente por Si02 (silice)

asociado con pequeñas cantidades de micas, feldespatos y otros minerales.
Características exigidas a las arenas para su empleo en
fundición:
1. Refractariedad: Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende
de la pureza en su composición química.

2. Resistencia, durabilidad o vitalidad: Debe conservar la reproducción

del modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse, lo cual
depende de la estructura de los granos.

3. Permeabilidad: Permite la rápida evacuación del aire y los gases que

se generan durante la colada. La distribución granulométrica debe ser
la adecuada.

4. Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.

5. Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena

después de la colada para permitir la extracción de la pieza
 TIPOS DE ARENA DE MOLDEO
1. Según el contenido de arcilla
- Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan
en su estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada
de arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes
- Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%
- Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla.
Estos moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de
secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y mayor
permeabilidad.
2. Según su origen
- Naturales: tal como esta.
- Sintéticas: mezcla de sílice pura con agua y con aglutinante y/o aglomerante
adecuado.
3. Según se les haya empleado o no en el proceso
- Nueva
- Vieja
4. Según su aplicación en el moldeo
-De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan
para formar una pequeña capa sobre el modelo.
-De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto
5. Según su utilización
-Para moldes
-Para machos
6. De acuerdo al tamaño de grano

Arena INDICE AF.S. TAMAÑO DE GRANO

Muy grasa < a 18 entre 1 y 2 mm
Gruesa entre 18 y 35 entre 0.5 y 1 mm
Media entre 35 y 60 entre 0.25 y 0.5 mm
Fina entre 60 y 150 entre 0.12 y 0.25 mm
Finísima > 150 < 0.10 mm
 AGLUTINANTES

CLASIFICACIÓN: Existen dos grandes grupos:

- Inorgánicos: son arcillas y son de tres tipos:
1. Caolinitas Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura cristalina hasta los
450ºC, a partir de esta temperatura pierde sus propiedades como arcilla.
2. Bentonitas. Arcilla plástica derivada de la descomposición de cenizas
volcánicas compuestas principalmente por MONTMORILLONITA
(Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4. Pierden su estructura cristalina a los 600ºC.
3. Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los 400ºC.
-Orgánicos: La mayoría aumenta la cohesión de la arena en verde y arde a
temperaturas bajas. Se adiciona a la arena silícea a cantidades que van
de 1-3%.
El principal es la dextrina. Se emplea generalmente para impedir que la
superficie del molde pierda muy rápido su humedad. Presentan algunos
problemas como la obstrucción de los huecos de la arena disminuyendo
así su permeabilidad.
 AGLOMERANTES

CLASIFICACIÓN:
De acuerdo al tipo de producto que emplean.
- Los que emplean productos inorgánicos. Cementos, silicatos, sulfitos, etc.
- Los que emplean productos orgánicos. Aceites, resinas sintéticas,
oleorresinas y silicatos orgánicos.
De acuerdo al mecanismo de endurecimiento.
- Endurecimiento con aporte de calor
- Endurecimientos sin aporte de calor. Por la inyección de un gas
a. Silicato sádico + C02 b. Resinas + S02
CO2 + Silicato de Na → Na2CO3+Si02
También por endurecimiento en la caja. Cemento portland más agua,
silicatos inorgánicos, resinas sintéticas de autoendurecimiento rápido.
 ADITIVOS
Los aditivos se adicionan en pequeñas proporciones y son utilizados para que
aparezcan defectos en las piezas fundidas, mejoran su calidad y facilitan el
desprendimiento y limpieza.
CLASIFICACIÓN:
1. Los que permiten controlar la expansión de la silice.
- Harina de madera
- Materiales celulósicos
- Cenizas volcánicas
- Cereales
2. Los que mejoran la calidad de las piezas: Impiden que el metal líquido
penetre en la arena y evitan la reacción metal-molde. Generalmente son:
polvo de hulla, brea, grafito.
3. Los que facilitan el desmoldeo: harina de madera, materiales celulosos, polvo
de carbón y cereales.
4. Los que estabilizan la humedad en las mezclas: cereales, lejias de bisulfito,
metales y azucares.
Otros: Oxido de hierro (fabricación de machos evita grietas), cereales
(permeabilidad, resistencia, mejora la calidad de las piezas), harina de silice
(en piezas sometidas a fuertes condiciones, por ejemplo el hacer).
 Resumen de las adiciones
Propósito de la adición
Aumento de la vida útil y
resistencia al secado
Resistencia en caliente
Acabado superficial y
resistencia a la penetración del
metal
Inhibir la reacción entre el
metal ye le molde
Colapsabilidad y resistencia de
los defectos de expansión
Sustancia
Cereales, glicol
dietileno
Oxido de hierro,
alquitrán en polvo
Alquitrán de polvo,
carbón marino
Sulfuros, acido bórico
Cereales, aserrín
 Arenas de moldeo
-Humedad
-Arena Base
-Permeabilidad
-Aglutinante
-Resistencia
-Agua
-Finura
-Aditivos
-Refractabilidad

Degeneración de la -Durabilidad
arena
- Perdida de humedad
- Degradación de arcilla y aditivos
- Perdidas de resistencia
GRACIAS