Sistemas de Manufactura Automatizada Proyecto Final

SISTEMAS DE MANUFACTURA AUTOMATIZADA
Desarrollo histórico e introducción a los centros de

maquinado.
Ing. Industrial
Ing. José Trinidad Martínez Reyna
Marco Antonio Ciriano Flores 15040234
Saori Brigitte Milagros Paucar Camarena 16040278
1 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena
ÍNDICE
Introducción……………………………………………………..3
Desarrollo histórico y conceptos básicos………………....4
Procesos de manufactura convencionales y métodos
avanzados de manufactura…………………………………..34
Tipos de fresadoras y tornos………………………………...48
Herramientas de fresado y sus características………..…68
Velocidad de corte……………………………………………..83
Velocidad de avance…………………………………………..88
Velocidad de giro en la fresadora……………………....…..94
Materiales y profundidad de corte……………………....….97
Conclusiones……………………………………………..…...103
Empresa……………………………………………………..….105
Bibliografía…………………………………………………......110

INTRODUCCION
 Para hablar de herramientas hay que remontarse hasta los
orígenes del hombre porque, desde siempre, lo acompañaron en
su evolución. Cuando las manos del hombre ya no eran
suficientes para realizar alguna tarea, necesitó algún objeto o
dispositivo para ayudarse, así nacieron las herramientas.

DESARROLLO HISTÓRICO Y CONCEPTOS BÁSICOS

La Mano De Obra En Extensión Por Las
Herramientas
 Desde nuestros orígenes, el hombre aprendió a manipular
elementos simples. Posiblemente, empezó a hacerlo cuando
ya no pudo realizar su trabajo con las manos. Tanto fueran
simples utensilios para uso diario, como otros elementos
verdaderamente utilizados para efectuar algún trabajo
determinado, en lo conceptual, podemos decir que las
herramientas son la prolongación de la mano del
hombre(Emilio Velasco Sánchez, 2016).

 El hombre aprendió a manipular elementos mas
sencillos. Posiblemente, empezó a hacerlo
cuando ya no pudo realizar un trabajo con las
manos, tanto fueran simples utensilios para uso
diario, como otras cosas que enserio se
utilizaban para algún trabajo determinado(Emilio
Velasco Sánchez, 2016).

 Pasaron muchos años desde las primeras
herramientas hechas por el antiguo hombre,
desde la palanca hasta el fuego, pero llegando
al momento donde se manipularon los metales

El surgimiento de las primeras maquinas
 Primero, tendríamos que definir como se interpreta cada

máquina. Se entiende por máquina al conjunto de piezas o
elementos, móviles o no móviles que por efecto de su enlace
es capaz de transformar la energía que se le suministra.
 En los años 600 y 500 antes de cristo con los primeros
textiles. (Emilio Velasco Sánchez, 2016)

Aparición de la máquina de vapor
 Denis Papin, dio a conocer en 1690 el principio

fundamental de la máquina de vapor. Unos años más tarde,
Thomas Newcomen en 1712 construyó unas rudimentarias
máquinas de vapor que se utilizaron para achicar (extraer)
el agua en las minas inglesas de carbón. (schvab, 2011,
pág. 78)
 James watt

 James Watt, un joven escocés de 29 años, construyó, bajo
su diseño en 1765, las primeras máquinas de vapor de uso
industrial, que permitieron la independencia de las máquinas
en el uso de energía.
 La máquina de Watt permitió más flexibilidad en la
instalación de las máquinas herramientas

Máquina de expansión
 Auspiciado por Joseph Black,
ocupado en las investigaciones
que le conducirían al
descubrimiento del calor
latente, James Watt se propuso
mejorar la máquina de Newcomen,
descubriendo en el curso de sus
experimentos que el vapor era una
reserva de calor mucho más vasta
que el agua y comprendiendo que
era necesario limitar todas las
pérdidas de calor que se producían
en la artesanal máquina de
Newcomen para disminuir el
consumo de combustible, principal
inconveniente de estas máquinas.
(Garcia tapia, 2002, pág. 144)

La revolución industrial
 en 1780 watt pudo perfeccionar la máquina de
vapor convirtiéndola en una verdadera aplicación
práctica como proveedora de energía a las
máquinas herramientas de esa época las cuales
revolucionarían a la industria.

 A la máquina de vapor se le suma una importante mejora
en las tolerancias de fabricación, y las primeras
herramientas de acero al carbono, la sumatoria de las
tres novedades tecnológicas resultan los puntales de los
grandes cambios y desarrollos que dieron vida a la
Revolución Industrial. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)

Tornos

 Las maquinas originalmente para el procedimiento de la
madera fueron copiada, pero mejoradas para su utilización con
materiales ferrosos. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)
 Tornos mecánicos
Los bastidores eran de madera dura que fueron la mayor parte
remplazadas por piezas de fundición.

 Tornos con torretas
se usaban con un solo porta herramientas, la variante estaba en
incorporar varias herramientas para distintas operaciones en una
misma torreta.

 Tornos copiadores mejorados
Tenia la particularidad de poder efectuar piezas idénticas,
mecanizadas con un dispositivo llamado copiador, que
permitía copiar un diseño patrón y así hacer todas las piezas
iguales.

 Las acepilladoras y taladradoras fueron mejoradas, mientras
que las pulidoras, también llamadas rectificadoras, fueron
rediseñadas para el uso de nuevos tipos de piedras.
(Calderería, 2016)
 Por último, nace la que quizás es la máquina de mayor
desarrollo desde su creación hasta nuestros días, la
fresadora.

 Joseph Whitworth en 1841 perfeccionó un sistema para roscas
de tornillos ideado por él, que se transformó en el primer
sistema estandarizado de rosca y que, con el tiempo, se
convirtió en el “Whitworth estándar británico”, mundialmente
conocido como rosca BSW, adoptado por el gobierno británico
en 1884 y revalidado en 1956.

 También se lo conoce por introducir en las máquinas
herramientas la caja Norton: una caja de velocidades que
permite transmitir la velocidad en la máquina mediante el uso
de engranajes reemplazando las poleas. Una variante que
mantiene vigencia hasta nuestros días.

Taylor y su relación con las herramientas al rojo
vivo
 Ya casi analizando el siglo XIX, se produce uno de los

acontecimientos más importantes del rubro metalmecánico.
 Exactamente en 1898, el ingeniero norteamericano Frederick
Winslow Taylor, sin saberlo, hizo un descubrimiento que se
transformaría en un hito y pondría a las herramientas de corte
en una posición privilegiada. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)

 Experimentando con su colega Maunsel White con unos aceros
Midvale Nº 68, al que les había agregado altos contenidos de
tungsteno y cromo con lo cual comprobó accidentalmente que
calentándolo casi hasta la temperatura de fusión para
templarlo, adquiría un nueva y desconocida propiedad que la
denominó dureza al rojo vivo (las publicaciones de la época la
denominaban rojo cereza). (schvab, 2011, pág. 78)

Surgimiento de los motores de corriente continua
 Llegando el final del siglo, se produce un hecho que sumado a

las herramientas de Taylor permitiría producir un cambio
trascendental en la convivencia de herramientas y máquinas
herramientas.

 El motor de corriente continua
es una maquina de pequeñas dimensiones, que convierte la
energía eléctrica en mecánica, principalmente mediante
movimiento rotatorio. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)

La Gran Fabrica De Henry Ford
 Henry Ford, con la fabricación en cadena, revolucionó la
industria automovilística. Realizó una apuesta muy arriesgada
que solo sería viable si hallaba una demanda capaz de
absorber su programada y masiva producción.

Filamento lumínico como herramienta de
corte según osram
 Para abastecer a toda Europa, Osram y AGD (General Electric
Alemana) comienzan, en Alemania, la fabricación de lámparas
lumínicas con fi lamento incandescente. Ese fi lamento estaba
compuesto por tungsteno.

 El metal duro se presenta en la Feria Internacional
de Leipzig Alemania en 1927, en un torno adaptado
especialmente para mostrar sus características.
 Las publicaciones de la época lo referían como
herramienta exótica del futuro, porque nunca antes
se había trabajado en las condiciones en que lo
hacía el metal duro. (schvab, 2011, pág. 78)

La llegada del primer CN, control numero
 El control numérico (CN) fue un desarrollo militar, pero idea
de un civil.
 Utilizaba una bobina de papel perforada con orificíos que

coincidían en un pentagrama musical, ese papel se desplazaba
sobre un cilindro en el que se hallaban pequeños pernitos
adosados, que a medida que este giraba se introducían o no en
los orificios del papel perforado sobre el pentagrama.
(Calderería, 2016)

 Tras años de desarrollo y algunos fracasos, en 1952
funcionaba un control experimental aplicado a una
fresadora Cincinnati sin grandes resultados. (Emilio
Velasco Sánchez, 2016)
 La programación utilizaba un código binario.

 Pero la cosa cambiara con el desarrollo de la
microelectrónica y la llegada de la computadora dando
origen al CNC, control numérico computarizado.

Las maquinas herramientas mas desarrolladas con el
aporte de la computadora
 En los años 50 el Instituto de Tecnología de Massachusetts
(MIT), dependiente de la Universidad de Massachusetts
juntamente con la firma Cincinnati ambas de los Estados
Unidos, trabajaron conjuntamente en el desarrollo del
control numérico mecánico (CNC) que no les aportó
muchas satisfacciones. (Calderería, 2016)

Ventajas del cambio a CNC
 En una máquina CNC, a diferencia de una máquina
convencional o manual, una computadora controla la
posición y velocidad de los motores que accionan los
ejes de la máquina.
 Por ejemplo: En un torno se manejan dos ejes X y Z,

mientras en una fresadora son como mínimo tres, X, Z e Y.
(schvab, 2011, pág. 78)

 Las CNC son capaces de mover la herramienta al mismo
tiempo en los tres ejes, así ejecutar trayectorias
tridimensionales como las que se requieren para el
mecanizado de complejos moldes y troqueles para industria
del plástico. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)
 En una máquina CNC una computadora controla el

movimiento de la mesa, el carro y el husillo.
 Una vez programada, la máquina ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador
esté manejándola. Esto lo hace mas productivo.

 El término "control numérico" se debe a que las órdenes
dadas a la máquina son indicadas mediante códigos
numéricos. Un conjunto de órdenes que siguen una
secuencia lógica constituyen un programa de mecanizado.
 Esta es capaz de mecanizar una simple ranura, una cavidad

irregular, la cara de una persona en altorrelieve o
bajorrelieve
 un grabado artístico, un molde de inyección de una cuchara
o una botella lo que se quiera.

PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES
Y MÉTODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA

Las herramientas y máquinas herramientas
entran en una nueva era
 El desarrollo de nuevos procesos de fabricación del propio
metal duro ha mejorado sus calidades por medio del uso de
molienda por ultrasonido, naciendo el micro gránulo.
 El micro gránulo permite una mejor obtención de los prensados

de los materiales mejorando la calidad del material y su
utilización al contar con un compuesto más homogéneo, que
hasta permite contar con ángulos de corte antes inexistentes.

Maquinas herramientas utilizadas en la industria de
metalmecánica
 La Revolución Industrial iniciada a fines del siglo XVIII y
principios del XIX dio el gran salto para el surgimiento de las
máquinas herramientas, pero la gran consolidación y desarrollo
de las mismas sucedió en el siglo XX. Las industrias que
contribuyeron a este desarrollo fueron muchas. (Garcia tapia,
2002, pág. 144)

Petrolífera
 Es prácticamente imposible pensar en un barreno de

exploración petrolífera fabricado a mano.
 En esta industria tienen gran predominio los tornos de todo tipo

convencionales y CNC.

Proceso de mecanizado sin arranque de viruta
 Se define como mecanizado, al proceso de transformación que
se produce en una pieza, al llevarla de una forma o material en
bruto, a una dimensión ideal o próxima, por medio del trabajo
de una herramienta o molde ya antes elaborado. (Garcia tapia,
2002, pág. 144)

Si arranque de viruta
 Es un proceso de mecanizado que se realiza con máquinas

herramientas consideradas de un segundo nivel, ya que la
mayoría de esas máquinas establecen un tipo de mecanizado
primario simple, son pocas las máquinas que efectúan
operatorias de pieza terminada.
 Se los denomina sin arranque de viruta porque los procesos

como: laminado, forja, estampado, prensado, trefilado,
extrusión, doblado, embutido, etc. (schvab, 2011, pág. 78)

 Para cada caso, existe una máquina herramienta diseñada para
llevar adelante el proceso o modalidad de arranque de viruta
correspondiente.
 Todas estas máquinas tienen como característica principal el
sacar viruta de la pieza que se está mecanizando.

Avances en aplicaciones de la electrónica
CAD/CAM/CIM
 Si para la mecanización total de un número de piezas
determinada, fuera necesario realizar operaciones de
fresado, mandrilado y perforado, es lógico pensar que se
alcanzaría mayor eficacia, si este grupo de máquinas
herramientas estuvieran agrupadas.

Con la llegada de la electrónica se introdujo el control
numérico computarizado (CNC) en los procesos de
fabricación.
 Fabricar productos en cantidad y calidad suficiente,
imposible sin recurrir a una automatización del proceso de
fabricación.
 Obtener productos hasta entonces muy difíciles de fabricar,

por ser excesivamente complejos para ser controlados por
un operador humano
 Fabricar productos a precios razonablemente bajos. (Emilio
Velasco Sánchez, 2016)

 A la aplicabilidad de los equipos CNC, hay que sumarle los
procesos CAD/CAM, procesos en los que se utilizan
computadoras para mejorar la fabricación, desarrollo y diseño
de los productos. (schvab, 2011, pág. 78)
Con los sistemas de Diseño Asistido por Computadora (CAD) se

hacen modelos de un determinado producto, que representan sus
atributos o características.

 Una vez que estos datos se introdujeron y se almacenaron en
el sistema informático, el diseñador CAD puede manipularlos o
modificarlos con facilidad para avanzar en el desarrollo del
producto.
 Estas ideas y diseños se pueden integrar, compartir y transmitir

a través de redes informáticas, con lo que los diseñadores e
ingenieros situados en lugares distantes entre sí, pueden
trabajar en equipo. (Garcia tapia, 2002, pág. 144)

 Por lo general, los equipos CAM implican la eliminación de los
errores del operador y la reducción de los costos de mano de
obra. Además, la precisión constante y el uso óptimo previsto
del equipo representan ventajas aún mayores.
Los equipos CAM se basan en una serie de códigos numéricos,

almacenados en archivos informáticos, para controlar las tareas
de fabricación.

 El control numérico por computadora (CNC) se obtiene
describiendo las operaciones de la máquina en términos de
códigos especiales y de la geometría de formas de los
componentes, creando archivos informáticos especializados o
programas de piezas.
 Todo esto es aprovechado por los diseñadores, ingenieros y

fabricantes para ser adaptadas.

Ejemplo
 un diseñador puede utilizar el sistema para crear rápidamente

un prototipo y analizar la viabilidad de un producto.
Mientras que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el
único modo de poder fabricar con precisión un componente muy
complejo. (schvab, 2011, pág. 78)

TIPOS DE FRESADORAS Y TORNOS

Tipos de fresadoras
 Allá por el año 1818, un intrépido diseñador estadounidense,

Eli Whitney , construyó la primera máquina de fresar para
conseguir agilizar la fabricación de fusiles en el estado de
Connecticut, y que aún es conservada en el Mechanical
Engineering Museum de Yale.
A partir de esta surgieron mejoras y en la década de 1830, la

empresa Gay & Silver se encargó de construir una fresadora que
incluía un mecanismo de regulación vertical y un soporte para el
husillo portaherramientas. (Calderería, 2016).

Tipos de fresadoras según la orientación de la
herramienta o del eje de giro
 Si tenemos en cuenta la orientación del eje de giro de la
herramienta de corte, podemos encontrar tres tipos diferentes
de fresadoras: fresadoras horizontales, fresadoras verticales y
fresadoras universales, vamos a ver qué características tiene
cada una de ellas y sus diferencias. (schvab, 2011, pág. 78)

Tipos de fresadoras verticales
 Empezamos con el tipo de fresadoras
verticales, las cuales reciben este nombre
porque el eje del husillo está orientado de
forma vertical, situándose de forma
perpendicular a nuestra mesa de trabajo.
 Estas fresadoras pueden desplazarse, bien

la mesa, o bien el husillo verticalmente,
permitiendo profundizar al máximo posible
el corte.
 Y en este tipo de fresadoras verticales
podemos encontrar dos tipos:

Fresadoras verticales de bancada o de banco fijo
 En este tipo de fresadoras verticales la mesa puede mover
perpendicularmente al husillo únicamente, moviéndose este
husillo paralelamente a su propio eje.

Fresadoras verticales de consola o de torreta
 Mientras en las fresadoras verticales de consola, el husillo va a
permanecer estacionario durante todas las operaciones de
corte, a la vez que la mesa va a moverse tanto de forma
vertical como horizontal (Calderería, 2016).

Tipos de fresadoras horizontales
 Las fresadoras horizontales utilizan fresas cilíndricas, las
cuales se colocan sobre un eje horizontal que es accionado por
el cabezal de la máquina, apoyado a su vez sobre dicho
cabezal por un extremo, mientras que por el otro extremo está
apoyado sobre un rodamiento del puente deslizante o carnero.
(Calderería, 2016)
 La función o tarea principal de este tipo de fresadora, es

realizar trabajos de ranurado, adaptándose a diferentes formas
y perfiles de ranuras
Tipos de fresadoras universales
 La fresadora universal, como podremos adivinar por su nombre
puede llegar a ser tanto una fresadora horizontal como vertical,
esto lo consigue gracias a un husillo principal que permite
acoplar ejes portaherramientas horizontal, o un cabezal que
acoplado al husillo convierte la máquina en una fresadora
vertical. (Emilio Velasco Sánchez, 2016)

Fresadora de tres ejes
 El movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres
ejes de un sistema cartesiano puede controlarse. (Garcia tapia,
2002, pág. 144)

Fresadora de cuatro ejes
 Este tipo de fresadoras es utilizado para generar superficies

que tengan un patrón cilíndrico, como por ejemplo ejes
estriados o engranajes. El giro de la pieza puede ser controlado
sobre un eje, por ejemplo con un mecanismo divisor o un plato
giratorio. (schvab, 2011, pág. 78)

Fresadora de cinco ejes
 En este caso son utilizadas para generar formas bastante
complejas, como por ejemplo el rodete de una turbina Francis.
En este caso el giro de la pieza puede ser controlado o bien
con el giro de la pieza sobre dos ejes, uno que esté
perpendicular al eje de la herramienta, y otro paralelo a esta.

Fresadora de seis ejes
 Una evolución de las anteriores, a la que se ha añadido un eje
de rotación en la fresa. (Calderería, 2016)

Tipos de fresadoras CNC o de control numérico por
computadora
 Para los que prefieran la automatización programable esta
debe ser su elección, las fresadoras con control numérico por
computadora, más conocidas como fresadoras CNC son las
idóneas para realizar mecanizados de precisión adaptándose
fácilmente a la variación de configuración de productos.

TIPOS DE TORNOS

El torno paralelo
 El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los

talleres de aprendices y de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
 Esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce al
acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el
movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa
se interrumpirá la formación de la misma.

Torno copiador
 Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con

un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de
piezas mediante una plantilla.

Torno revólver
 El torno revólver es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa
condición son aquellas que, partiendo de barras toman una
forma final de casquillo o similar.

Torno automático
 Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de
trabajo está enteramente automatizado.
 La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que
se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.
 Un torno automático es un torno totalmente mecánico, La

puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa

Torno vertical
 El torno vertical es una variedad de torno diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de
garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal.
 Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el

plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el
montaje de las piezas voluminosas y pesadas.

Torno CNC
 El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control
numérico por computadora. Se caracteriza por ser una
máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución.

HERRAMIENTAS DE FRESADO Y SUS
CARACTERÍSTICAS

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora
se denominan fresas, aunque también pueden utilizarse otras
herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado,
como brocas para taladrar o escariadores.
Las fresas son herramientas de corte de forma, material y
dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado
que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su
diámetro, su forma, material constituyente, números de labios o
dientes que tenga y el sistema de sujeción a la máquina. (Ing.
Bavaresco Pigotti, 2013)

FRESAS DE RANURAR
Las fresas de ranurar se seleccionan para ranuras más cortas y
superficiales, especialmente las cerradas y cavidades, y para
fresar chaveteras.
Las fresas de ranurar son las únicas herramientas que pueden
mecanizar ranuras cerradas:
 Rectas, curvas o acodadas.
 Más anchas que el diámetro de la herramienta, cavidades
designadas.

Aplicación
 Utilice fresas de ranurar de
corte ligero, y duración
prolongada y homogénea,
montadas en
portaherramientas de alto
rendimiento.
 Minimice la distancia desde el
portaherramientas hasta el filo
para que el voladizo sea lo
más corto posible.
 Si el voladizo es grande, haga
cortes más superficiales con
mayor avance.

FRESA DE ENRASAR
 Para enrasar y biselar

material de tableros
recubiertos, maderos y
listones para cantos en
carpintería y en el montaje de
instalaciones comerciales.
 Con rodamiento de avance
para un guiado fácil
directamente en la pieza de
trabajo sin necesidad de
plantilla.

FRESA DE MEDIAS
CAÑAS
 Para elaborar cantos
perfilados, juntas de
bisagras con perfilado de
mediacaña, ranuras
ornamentales, ranuras de
goteo, estructuración de
superficies y para su
aplicación en máquinas de
fresas copiadoras.
 Con rodamiento de avance
para un guiado fácil
directamente en la pieza de
trabajo sin necesidad de
plantilla.
FRESA FRONTAL
 Tiene aristas cortantes por
los laterales y en la punta.
 Esto permite que pueda ser
utilizada para múltiples
aplicaciones. Es posible
hacer ranuras, agujeros,
allanar superficies laterales
y frontales.
 El número de puntas es
variable, generalmente son
de 2 o 4 puntas, y en cuanto
es necesaria más precisión
pueden haber 6.

PLATO DE PLANEAR
Sirve para crear una

superficie plana sobre la
pieza.
El plato de planear se
coloca a poca
profundidad de una cara
prácticamente lisa, y lo
que se obtiene es la
cara perfectamente lisa.

Forma de T (del tipo
Woodruff)
 Sirve para hacer

ranuras de la anchura
de la herramienta.
 La herramienta gira
sobre sí misma,
mientras que la pieza
avanza linealmente, de
esta forma la ranura que
queda tiene el perfil de
la herramienta.

FRESA BICÓNICA
 De forma similar a la de
cola de milano, permite
hacer una forma
triangular, la diferencia
es que ésta hace el
corte vertical mientras
que la de cola de
milano lo hace lateral.

FRESA DE MODULO
 Sirve para tallar engranajes.

 Se van haciendo diferentes
pasadas de forma que se van
obteniendo las diferentes
dientes del engranaje.
 Prácticamente en desuso en
la actualidad se emplea la
llamada fresa madre.

FRESA DE ACHAFLANAR
 Esta herramienta se
utiliza para hacer
chaflanes en la pieza,
es decir, convierte una
arista viva en una cara
con un determinado
ángulo y anchura.

ALGUNAS HERRAMIENTAS

VELOCIDAD DE CORTE

 Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el
fresado.
 La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores.

 Especialmente de la calidad y tipo de
fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad
de avance empleada.
 Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los
motores y de la rigidez de la fijación
de la pieza y de la herramienta. (Ing.
Bavaresco Pigotti, 2013)

A partir de la determinación de la velocidad de corte se
puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el
husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:
Donde:
Vc es la velocidad de corte.
n es la velocidad de rotación de la herramienta.
Dc es el diámetro de la herramienta.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Una velocidad de corte excesiva Una velocidad de corte demasiado

puede dar lugar a: baja puede dar lugar a:
 Un desgaste muy rápido del filo  La formación de filo de
de corte de la herramienta. aportación en la herramienta.
 Deformación plástica del filo de  Dificultades en la evacuación de
corte con pérdida de tolerancia viruta.
del mecanizado.  Aumento del tiempo de
 Una calidad del mecanizado mecanizado, lo cual se traduce
deficiente. en una baja productividad y un
costo elevado del mecanizado

VELOCIDAD DE AVANCE

 El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad
relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con
la que progresa el corte.
 El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los
dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad
de la superficie obtenida en el fresado. (Ing. Bavaresco Pigotti,
2013)

El avance por revolución (Sn) es el producto del avance por diente (Fz)
por el número de dientes (z) de la herramienta.
Sn (mm/rev) = Fz (mm/diente) x Z (diente/rev)
La velocidad de avance (S) es el producto del avance por revolución por

la velocidad de rotación de la herramienta.
S(mm/min) = Sn(mm/rev) x n (rev/min)

 Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta,
en las fresadoras convencionales la velocidad de avance se
selecciona de una gama de velocidades disponibles en una
caja de cambios, mientras que las fresadoras de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de
avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.

La velocidad de avance es
decisiva para:
 La formación de viruta.
 El consumo de potencia.
 La rugosidad superficial
obtenida.
 Las tensiones mecánicas.
 La temperatura en la zona
de corte la productividad.

Una velocidad de avance baja da
lugar a:
 La formación de virutas más
largas que pueden formar
bucles.
 Un incremento del tiempo de
mecanizado, lo cual hace que la
duración de la herramienta por
unidad de superficie sea menor y
que la producción sea más
costosa. (Ing. Bavaresco Pigotti,
2013)

VELOCIDAD DE GIRO EN LA FRESADORA

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. (Ing. Bavaresco Pigotti, 2013)

 En las fresadoras de control
numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema
de realimentación en el que
puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro
de un rango de velocidades,
hasta una velocidad máxima.
 La velocidad de rotación de
la herramienta es
directamente proporcional a
la velocidad de corte e
inversamente proporcional al
diámetro de la herramienta.

MATERIALES Y PROFUNDIDAD DE CORTE

 La profundidad de corte o profundidad de
pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta. Habitualmente se
expresa en milímetros (mm).
 La anchura de corte (s), expresado en mm,
es la anchura de la parte de la pieza
implicada en el corte.
 Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta

por la influencia que tiene en el cálculo de la
sección de viruta y consecuentemente en la
fuerza de corte necesaria para poder realizar
el mecanizado.

 La profundidad de pasada se
establece a priori y depende
principalmente de las creces de
material a mecanizar, del grado
de precisión dimensional a
conseguir.
 De la potencia de la máquina y
de la relación con respecto al
avance seleccionado y de
parámetros propios de la plaquita
de corte como su tamaño, el
radio de la punta y su perfil.

 La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo
está directamente relacionado con la longitud de la
arista del filo de corte, depende de la profundidad de
pasada (p) y del ángulo de posición (κr).

FACTORES DE CORTE DE FRESADO

TABLA DE PROFUNDIDAD DE FRESADO

CONCLUSIONES

 Con las primeras herramientas de acero rápido, y hasta las
actuales herramientas de corte de CBN, siempre se mantuvo
una línea de diseño y creación tradicional de dichas
herramientas de corte. Se buscó conseguir un material o
compuesto que permitiese al hombre realizar el trabajo de la
forma más sencilla posible, lo mejor posible y en el menor
tiempo que se pueda.
 También se pudo conocer ha detalle las herramientas
maquinas para el proceso de la manufactura también el manejo
y conocimiento del CNC.
 Para usar estos conocimientos en nuestro desarrollo como
ingenieros industriales en la especialidad de manufactura
automatizada.

EMPRESA

NOMBRE DE LA EMPRESA: LOBMAQ S.A DE C.V.
DUEÑO: Ing. Ricardo Lobatos Flores especializado en
Manufactura Avanzada.
DIRECCIÓN: Calle Estroncio Mz. A Lt. 20 Col. Valle
Florido C.P. 34234 Durango, Dgo, México.

TORNO

CORTADOR DE PLASMA

FRESADORA CNC

BIBLIOGRAFÍA
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www.gabpingenieria.weebly.com
 Calderería, N. C. (4 de noviembre de 2016). gnc caldeleria.
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instituto nacional de educacion tecnologica.

Sistemas de Manufactura Automatizada Proyecto Final

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SISTEMAS DE MANUFACTURA AUTOMATIZADA

Desarrollo histórico e introducción a los centros de

2 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena

3 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena

4 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena

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6 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena

7 Marco Antonio Ciriano - Saori Paucar Camarena

 Primero, tendríamos que deﬁnir como se interpreta cada

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 Denis Papin, dio a conocer en 1690 el principio

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 Ya casi analizando el siglo XIX, se produce uno de los

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 Llegando el final del siglo, se produce un hecho que sumado a

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 Utilizaba una bobina de papel perforada con oriﬁcíos que

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 La programación utilizaba un código binario.

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 Por ejemplo: En un torno se manejan dos ejes X y Z,

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 En una máquina CNC una computadora controla el

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 Esta es capaz de mecanizar una simple ranura, una cavidad

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 El micro gránulo permite una mejor obtención de los prensados

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 Es prácticamente imposible pensar en un barreno de

 En esta industria tienen gran predominio los tornos de todo tipo

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 Es un proceso de mecanizado que se realiza con máquinas

 Se los denomina sin arranque de viruta porque los procesos

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 Obtener productos hasta entonces muy difíciles de fabricar,

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Con los sistemas de Diseño Asistido por Computadora (CAD) se

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 Estas ideas y diseños se pueden integrar, compartir y transmitir

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Los equipos CAM se basan en una serie de códigos numéricos,

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