BALANCEO DE LINEAS-

GENERALIDADES
producción
 GENERALIDADES
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades de
elementos normalizados a costos bajos.
El balanceo de línea es la asignación del trabajo a estaciones integradas a una línea para alcanzar
la tasa de producción deseada con el menor número posible de estaciones de trabajo. Normalmente,
se asigna un trabajador a cada estación. En estas condiciones, la línea que produce al tiempo deseado
con el menor número de trabajadores es la más eficiente.
OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEAS

• Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal

manera que se minimice el costo de operación de la línea,
satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la tasa
de producción deseada.
• El balanceo de líneas depende de la similitud de los tiempos de
ciclo entre las estaciones de trabajo y de la línea de producción.
 En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el
cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde
el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto
hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento
en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
 Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios
tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al
máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica
predeterminada.
 Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
 • Descripción de las actividades
 • Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
 • Tener un diagrama de proceso.
 • Determinar el tiempo ciclo,
 • Determinar el número de estaciones.
 • Determinar el tiempo de operación
 • Determinar el tiempo muerto
 • Determinar la eficiencia
 • Determinar el retraso del balance
 • Determinar el contenido de trabajo en cada estación
 • Determinar el contenido total de trabajo
 La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a
medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un
dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
 Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
 1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
 2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
 3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta la
alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de
fallas en el equipo.
 Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:
 I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios para
cada operación.
 II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
 III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.
 Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
 En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
 • Los tiempos para completar los operaciones son distintos.
 • Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.
Estación de Trabajo:
Es un lugar específico dentro de la línea de ensamble, donde se
realiza una o varias operaciones en un tiempo determinado denominado: “tiempo de
ciclo”.
Tiempo de Ciclo:
Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una estación de trabajo.
“Es el tiempo transcurrido entre dos unidades consecutivas, a , medida que está avanzando la línea”

Tc = Jornada de trabajo (min/día)

Producción (unids/día)
Tiempo de Ocio:
Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la
imperfecta asignación de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo.
 Estaciones en Paralelo:
Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan actividades
similares, pero con distintos operarios simultáneamente, logrando obtener
varias unidades
en ese periodo de tiempo.
Bloqueo de Estaciones:
Se dice que una estación de trabajo esta bloqueado cuando el
trabajo a realizar sobre la unidad o en una estación no se puede iniciar a causa
de la
unidad que le antecede, o la estación anterior de trabajo.
Tiempo Total de Trabajo:
Es la cantidad total de trabajo de producción o ensamblaje de
un producto, se calcula sumando todos los tiempos de las operaciones de la
línea.
FORMAS DE OBTENER EL BALANCE DE
LINEAS
• Dividir la tareas en elementos de trabajo y asignarlos en diferentes estaciones de trabajo,
tratando de conseguir un tiempo igual para cada estación.
• Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
• Mejorar las operaciones mediante estudios de métodos y aplicación de dispositivos para
disminuir los tiempos de trabajo, sobre todo en las operaciones cuellos de botella.
• Variando las velocidades de las maquinas para ponerlas a tono con el resto de las
operaciones de trabajo.
• Realizar las tareas correspondientes a las operaciones mas lentas, así como actividades
de almacenaje de materiales en sobre tiempo.
 3.2 DESCRIPCIÓN Y
APLICACIÓN DE MÉTODOS
PARA EL BALANCEO DE
LINEAS :PESO
POSICIONAL, KILDBRIEGE
& WESTER Y DE ACUERDO
A UN VOLUMEN DE
PRODUCCIÓN .
 Método de peso posicional o de Helgenson y
Birnie
Asigna el peso posicional de cada una de las
tareas así como la suma de su tiempo más aquellas
que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a
su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de
ciclo ni violar las precedencias.
Pasos del balanceo de líneas:

 1.- Descomposición de las tareas:

 2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo:
 minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)
 3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula
mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido
/ TC . Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria
de ti es el tiempo de ejecución total requerido para elaborar una unidad de
producto. Si el resultado no da un número entero se ajustara por exceso.
 4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo:
 No debe haber estado asignada a ninguna estación
 · Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u
otra estación precia
 · La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas
asignadas a la misma estación no puede superar el tiempo de ciclo
 · De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores ,
se selecciona la que se crea más conveniente
 5.- Calculo del tiempo improductivo:
 6.- Calculo de la eficiencia:
 Método de Kibridge & Wester
Una línea de producción es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas.

El término línea de ensamble se refiere a un ensamble progresivo que está ligado por algún
tipo de aparato que maneja los materiales.

Equilibrar la línea de ensamble es primordialmente cuestión de su programación, pero

muchas veces tiene implicaciones para la distribución. Tal sería el caso cuando, por cuestiones
de balanceo, el tamaño o el número de estaciones utilizadas se tendrían que modificar
físicamente.

El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas (por
ejemplo, que todas las estaciones tarden aproximadamente 5 minutos por cliente o por unidad
procesada).
 En otras palabras, el balanceo de líneas se refiere a la asignación del trabajo a estaciones
integradas a una línea para alcanzar la tasa de producción deseada con el menor número posible de
estaciones de trabajo.

Una línea bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, de la instalación y
equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.

 El método de Kilbridge & Wester se enmarca dentro de Planeación y control de la producción,

más puntualmente en el Balanceo de Líneas el cual consiste en:

- Asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimicen un indicador de desempeño
determinado.

- Cumplir las restricciones del proceso.

- Considera restricciones de precedencia entre las actividades buscando minimizar el número de

estaciones para un tiempo de ciclo dado.

- Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de

tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
 OBJETIVOS.-
- Determinar el número de estaciones necesarias para las tareas que se realizaran.
- Minimizar el tiempo de ocio o tiempo no asignado.
- Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Los pasos para balancear una línea de ensamble son:

1.- Especifique la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama de

precedencia.

Este diagrama permite visualizar mejor los predecesores inmediatos; los elementos de trabajo se
denotan por medio de círculos, con el tiempo requerido para realizar el trabajo indicado debajo
de cada círculo.

 Predecesores inmediatos: Elementos de trabajo que deben llevarse a cabo antes de comenzar
el siguiente.
 2.- El siguiente paso es determinar la tasa de producción deseada.- El objetivo del
balanceo de línea es ajustar la tasa de producción al personal o plan de producción. Por
ejemplo, si el plan requiere 4000 unidades por semana (clientes o productos) y la línea opera 80
horas semanales, la tasa de producción deseada será, en condiciones ideales, de 50 unidades
(4000/80) por hora.

3.- Después, tendremos que determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones
de trabajo. El tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo permitido para trabajar en la
elaboración de una unidad en cada estación. Si el tiempo requerido para los elementos de
trabajo en una estación es mayor que el tiempo de ciclo de la línea, la estación será un cuello
de botella que impedirá que la línea alcance la tasa de producción deseada. El tiempo de ciclo
establecido como objetivo es el recíproco de la tasa de producción por hora que se desea
alcanzar:
 4.- Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se
requiere para cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo. El balanceo
perfecto se alcanza cuando la suma de los tiempos de los elementos de trabajo en cada
estación es igual al tiempo de ciclo, c, y no hay tiempos ociosos en ninguna estación. La
ecuación para calcular el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) es

5.- Se deberá calcular el número de operadores necesarios para cada operación. Para su
cálculo, se deberá utilizar la siguiente fórmula:
 Ejemplo: Se deberá balancear la línea de ensamble que se muestra a continuación.
La producción requerida es de 1200 piezas.
El turno de trabajo es de 8 horas
El analista planea una eficiencia del 90%
 6.- Asignación de elementos de trabajo a las estaciones de trabajo.

Ejemplo: En una fábrica existen cuatro estaciones de trabajo y los tiempos

estándar elementales para elaborar un nuevo modelo son los siguientes:

Para calcular el tiempo de ciclo por estación, se debe dividir el tiempo total
entre el número de estaciones. La única restricción que se ha planteado es que las
operaciones no pueden cambiar de orden. Para el ejemplo es:

Por lo anterior cada estación deberá tener elementos de trabajo lo más

cercano a 0.93 minutos.
 Como resultado, las siguientes tablas mostrarán como deberán quedar los elementos en cada una
de las estaciones.
El tiempo de la estación 2 es el que nos va a determinar la producción de la línea ya que es el
tiempo mayor de todas las estaciones.

La capacidad de producción estará determinada por la operación más lenta.

7- El siguiente paso, será determinar el tiempo ocioso, la eficiencia y el retraso

del balanceo.

Al minimizar automáticamente el número de estaciones (n), se garantiza: (1) tiempo ocioso

mínimo; (2) eficiencia máxima, y (3) retraso mínimo del balanceo.
 El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en todas las estaciones que participan
en el ensamblaje de cada unidad. Para su cálculo, se utiliza la siguiente ecuación:

La eficiencia es la razón del tiempo productivo al tiempo total, expresado como un

porcentaje:

El retraso de balanceo es la cantidad que le falta a la eficiencia para alcanzar el 100%:

Siempre que el tiempo de ciclo sea fijo, se pueden optimizar las tres metas si se minimiza
el número de estaciones.
LÍNEAS DE ENSAMBLE

 El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de
esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de
botella.
 Son unas series de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o
automatizado, en las cuales se ensambla en secuencias uno o varios productos.
 LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE
ENSAMBLE
 LA LINEA DE FABRICACIÓN CONSTRUYE COMPONENTES, TALES
COMO LLANTAS PARA AUTOMOVILES O PARTES METÁLICAS PARA
UN REFRIGERADOR, EN UNA SERIE DE MAQUINAS.
 UNA LINEA DE ENSAMBLE JUNTA LAS PARTES FABRICADAS EN UNA
SERIE DE ESTACIONES DE TRABAJO.
 AMBAS PERTENECEN A LOS PROCESOS
REPETITIVOS Y AMBOS CASOS LA LINEA DEBE SER
BALANCEADAS.
ES DECIR ,EL TRABAJO LLEVADO EN UNA
MAQUINA O POR EL OPERARIO, DEBE SER
BALANZEADO EN LA SIGUIENTE MAQUINA EN LA
LINEA DE FABRICACIÓN.
¿QUÉ ES EL BALANCEO?

 LA IDEA FUNDAMENTAL DE UNA LINEA DE ENSAMBLE

ES QUE UN PRODUCTO SE ARMA PROGRESIVAMENTE
A MEDIDA QUE ES TRANSPORTADO , PASANDO
FRENTE A ESTACIONES DE TRABAJO RELATIVAMENTE
FIJAS, POR UN DISPOSITIVO.
PRINCIPIOS BASICOS EN LINEA SON
LOS SIGUIENTES:
 PRINCIPIO DE LA MINIMA DISTANCIA
RECORRIDA.
 PRINCIPIO DE FLUJO DE TRABAJO.
 PRINCIPIO DE LA DIVISIÓN DE TRABAJO.
 PRINCIPIO DE TRAYECTORIA .
 PRINCIPIO DE MINIMO TIEMPO Y DEL MATERIAL
EN PROCESO.
CONDICIONES DE UNA LINEA DE
ENSAMBLE
 EXISTEN CIERTAS CONDICIONES PARA QUE LA
PRODUCCIÓN EN LINEA SEA PRACTICA QUE SON
CANTIDAD Y EQUILIBRIO.
 CANTIDAD:EL VOLUMEN O CANTIDAD DE
PRODUCCION DEBE SER SUFICIENTE PARA
CUBRIR EL COSTO DE LA PREPARACIÓN DE
LINEA.
 EQUILIBRIO: EL TIEMPO PARA CADA OPERACIÓN
LA LINEA DEBE SER APROXIMADAMENTE
IGUALES.
OBJETIVO DEL BALANCEO
 EL PROBLEMA DE EQUILIBRAR LA LINEA DE MONTAJE
ESA CENTRADO EN 3 PRINCIPALES OBJECTIVOS:
 1°HALLAR UNA COMBINACION DE TIEMPO DE CICLO
NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO QUE
DETERMINE UN TIEMPO ACIOSO MINIMO.
 2°REDUCIR LOS COSTOS DE MANO DE OBRA CON LA
DISTRIBUCIÓN DE ESTACIONES EN LINEA.
 3°REDUCIR AL MINIMO EL TIEMPO CICLO PARA UNA
CANTIDAD ESPECIFICA DE ESTACIONES DE TRABAJO
AL EQUILIBRAR LA LINEA.