Extracción de Zinc por

fusión y afino
Lo que veremos será la extracción del zinc por vía pirometalurgia y
hidrometalurgia específicamente por fusión y afino
 La Pirometalurgica
Las operaciones para un proceso pirometalurgico son:

Obtención de un compuesto
Secado 100 a 120 °C metálico que pasa directamente
a gas. Después de extraer el
 2Fe(OH)3 → 3H2O + metal se reutiliza el compuesto.
Calcinación Fe2O3
 CaCO3 → CaO + CO2
Tostado Volatilización refino Metalotermia
2ZnS(S) + 3O2(g)  ZnO(2s) + 4SO2(g)

Fusion Electrólisis ígnea o de

Operación en la
sales fundidas que un metal se
implica reacciones térmicas en los desplaza a otro
que al menos un producto es de sus
compuestos al ser
una fase fundida, Generalmente la mas reactivo.
Es la obtención por electrólisis directa de un
temperatura de reacción requerida metal a partir de un compuesto
del elemento, calentado hasta fundirlo. La
se obtiene mediante carbón, o sus reducción se realiza directamente mediante
derivados. Se produce monóxido de la corriente eléctrica que atraviesa el baño.

carbono (CO), CO2

. Hidrometalurgia

• La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y

recuperación de metales usando soluciones líquidas, acuosas y orgánicas.
• Los procesos hidrometalúrgicos normalmente operan
a temperaturas bajas (en el rango de 25 a 250 °C). Las presiones de
operación pueden variar de unos pocos kPa(kilopascales) (vacío) hasta
presiones tan altas como 5000 kPa.
• El proceso hidrometalúrgico más importante es el colado, mediante el
cual el mineral deseado se va disolviendo selectivamente, aunque
comúnmente también son frecuentes los procesos de lixiviación y
biolixiviación dentro de la metalurgia contemporánea.
 LA METALURGIA EXTRACTIVA DEL ZINC
El Zn es el 23° elemento mas abundante de la
corteza terrestre, las menas mas ricas contienen
entre 10% de Fe y entre 40-50% de Zn

• La reacción básica es la siguiente:

• ZnS (s) + 3/2 O2 (g) → ZnO (s) + SO2 (g
• La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación.
• Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación de ferrita de cinc,
ZnO·Fe2O3, es inmediata y completa ya que se sabe que cuando se calientan a cierta
temperatura los óxidos de cinc y de hierro se produce dicho compuesto. Incluso si el
hierro está como pirita, a la temperatura de tostación de 900ºC, se fija el 90% del
hierro como ferrita.
Lixiviacion de Zn y presipitacion de Fe

• El ZnO(S) conocido como tostado o calcina obtenido es enviado a la

siguiente fase de producción: lixiviación.
• Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el óxido de
cinc, en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); esta
concentración de ácido sólo permiten disolver el ZnO
• La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la
neutralización de forma que se pueda precipitar el hierro con el que
coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge. , quedando las ferritas
formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3
La reacción de precipitación es la siguiente:
• Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4) 2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4
 Purificacion y fundicion
• Después de la lixiviación se efectúa una
purificación de la disolución con objeto de
eliminar algunos elementos presentes en
la misma. Dicha eliminación se realiza con
la adición de cinc en polvo. Por medio de
esta adición se precipitan el Cu, el Co y el
Cd, y se reduce el contenido de Sb y Ge a
niveles aceptables. Esto es posible debido
a la cementación de los mencionados
metales por el cinc, que es menos noble
que ellos. En la práctica, a 90ºC y pH 4, el
primero en precipitar es el Co; después se
precipitan Cu, Ni, As y Sb.
• La disolución pasa a las cubas de electrólisis, que son
rectangulares, de hormigón y recubiertas de plomo o
PVC, constituidas por ánodos de plomo aleado con algo
de plata (1%) para reducir su corrosión y, por tanto, la
contaminación del cinc con plomo y cátodos de
aluminio
• Los cátodos procedentes de la electrólisis no son una
forma comercial usual de venta de cinc, por ello es
preciso fundirlos.
• La fusión se lleva a cabo en hornos de inducción de
baja frecuencia, de hasta 1800 Kw. El metal fundido se
alimenta a máquinas de colada con distintos formatos
de lingote para la venta, una vez que se ha preparado
bien la correspondiente aleación o bien el metal puro.