AGLOMERACION,

SINTERIZACION Y PELETIZACION
SIDERURGIA

LOVATON GUILLEN GERARDO 12160237

 AGLOMERACION

Es un proceso indispensable para la preparación de un producto utilizable para

mejorar la eficiencia general del alto horno.
El aglomerado es la reunión de finos de minerales de Fe obtenidos de la
beneficiación de los minerales de baja ley y los finos resultados de la
trituración, tamizado y lavado.
El mineral de Fe que se emplea para la carga del alto horno es aglomerado en
2 formas: Pellets y Sinter.
SINTERIZACION
Es un proceso de aglomeración de una mixtura de finos de mineral de Fe, finos
de coque y carbón(combustibles) , fundente ,residuos férricos(recuperación) y
finos de retorno.
• Presenta características químicas , físicas y metalúrgicas apropiadas para la
operación en los altos hornos.
• Es un proceso que inicia con la dosificación de materias primas de fina
granulometría y luego entra a la mezcladora con agua y produce
micropelotas.
• Este material blendado y almacenado en la tolva de alimentación de la
maquina de sinterizacion o horno de parrilla.
• La mezcla a sinterizar es cargada a una serie de parrillas y puesta a altas
temperaturas a partir de la campana de encendido cuya temperatura es
aproximadamente 1200C y donde el coque entra en combustión
proporcionando la energía necesaria para que le proceso sinterizacion inicie.
• El proceso de sinterizacion inicia con la succión de aire en la caja de viento proceso
similar a cuando fumas un cigarrillo, el proceso de sinterizacion termina cuando la
masa de sinter entra a la zaranda en caliente, después de la zaranda el caliente
entra a un enfriador luego entra a una zaranda en frio cuyo producto de rechazo
tiene una granulometría de 25 a 50mm.
• Los finos de las zarandas son reciclados y llevados a la tolva de finos de retorno.
• El sinter es un material aglomerado, solido y poroso parecido a la escoria y no es
sino la fusión de las partículas citadas , gracias al calor.
• La capacidad de una maquina de sinterizacion esta dada por la superficie
de la cinta o lecho (ancho y largo).
• Los finos se regresan al inicio de la línea para proteger la parrilla y facilitar
la salida de la torta.
• La mezcla de los componentes de sinter esta dada una operación de 2
etapas : control preciso de humedad y mezclado total, cuyo objetivo es
alcanzar una mayor capacidad de sinterizacion y producto homogéneo.
• Las plantas de sinterizacion están situadas en las proximidades de los altos
hornos ya que el producto sinterizado se desmenuzaba y no resistía los
métodos de carga que utilizaban en el transporte a largas distancias.
PELETIZACION
• Es un proceso de aglomeración de minerales ultra finos de Fe de baja ley
como taconita y jaspe , que son materiales mucho mas finos que el material
optimo para sinterizar.
• La Taconita es una piedra férrica sedimentaria que contiene menos del 15%
de Fe , en la cual la magnetita esta en 25-30% y esta intercalada con
cuarzo y carbonatos.
• La peletizacion se presta especialmente bien para minerales duros.
• La taconita pasa por unos proceso de trituración , molienda y a un proceso de
concentración magnética, este mineral concentrado contiene de 60 a 66% Fe,
que luego se filtra (el filtrado tiene 8.7% de humedad) y se le da la forma
de pellets agregándole bentonita como aglomerante.
• La bentonita es una arcilla cálcica o sodica de grano muy fino y pegajosa
que contiene Fe.
• Para la fabricación de pellets es necesario un concentrado con un grado
uniforme de humedad(8.7% humedad).
• El proceso de aglomeración comienza con la formación de bolas verdes que
se hacen en los platos o disco peletizadores de 7.5m de diametro.
• El endurecimiento de las bolas verdes se realiza en los hornos de parrilla
deslizantes.
• La fuente calorífica para el horno es el petróleo bunker C.
• Las fases que siguen las bolas verdes son secado, pre quemado, quemado y
enfriamiento.
• Se trata de producir bolas verdes finales de 90% de bolas con un diámetro
de 5 a 15mm.
• El tamaño de los pellets depende de la velocidad de los discos , si se
aumenta la velocidad se comienza a disminuir el tamaño de la bola y si se
disminuye la velocidad los pellets se agrandan.
• El pellets demostró ser un producto superior para controlar el redimiento del
alto horno y resistente para el transporte a gran distancia.
 PLANTA COMPACTA DE PELETIZACION CIRCULAR
CPT
• Usa la tecnología de la parrilla móvil a la cual se le añadido un horno de
endurecimiento circular que reduce espacio para la peletizacion.
• La materias primas de entrada son mineral triturado , bentonita, caliza o cal
hidratada , coque o antracita .
• El tiempo de endurecimiento es de 40 a 55min dependiendo de los concentrados
finos de mineral de Fe.
• Las etapas del proceso de endurecimiento incluyen la ventilación ascendente y
descendente, el precalentamiento, la cocción, las pos cocción, el enfriamiento
primario y secundario y una recuperación eficiente de los gases calientes.
• La temperatura de endurecimiento es de 1350C , lo que favorece la
recristalización y la aglomeración de escoria que proporciona la resistencia a
la compresión de los pelets.
• Los pelets verdes son secados y calentados en el horno de parrilla hasta una
temperatura de 1100C, luego son llevados a los hornos rotarios donde
finalmente son endurecidos a 1350C, luego los pelets incandescentes son
enfriados con un flujo de aire a T ambiente en el enfriador anular.