Tratamientos térmicos

UNIDAD 1: Tratamientos térmicos

Abril/ Anel/ Omar/Esmeralda/ Katia/ Josué/Bianca
1.1 Definición y clasificación
de los tratamientos térmicos

ITCH-TTU1 2
Definición de Tratamiento Térmico

La definición según Metals Hand-book es:

¨Una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, de tiempos
determinados y aplicadas a un metal o
aleación en el estado sólido en una forma
tal que se producirá propiedades deseadas¨

ITCH-TTU1 3
• Todos los procesos básicos de
tratamientos térmicos consisten en la
descomposición o transformación de la
Austenita.
• El primer paso es calentar el material a
alguna temperatura por encima del
intervalo crítico para formar Austenita
seguido enfriamientos o calentamientos
adicionales.

ITCH-TTU1 4
Otras Definiciones para un Tratamiento
térmico…

• Proceso fundamental un material pueda para que

mejorar las propiedades mecánicas.
• Los tratamientos térmicos modifican la estructura
cristalina, sin alterar significativamente la composición
química, dando a los materiales unas características
mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamiento y enfriamientos sucesivos hasta
conseguir la estructura cristalina deseada.

ITCH-TTU1 5
Clasificación

ITCH-TTU1 6
 Tratamientos térmicos sin cambio de
composición
Son aquellos en los que
solamente se ve afectada
la estructura o acomodo
interno de los materiales
sin que haya cambio
alguno en su
composición química.
• Recocido
• Templado
• Revenido
• Normalizado
ITCH-TTU1 7
 Tratamientos térmicos con cambio de
composición
Son aquellos en los que cambia también la
composición química de los materiales
debido a elementos agregados durante el
proceso.
• Nitruración
• Cementación
• Cianuración

ITCH-TTU1 8
 1.2 Curvas TTT (Tiempo-
Temperatura transformación)

ITCH-TTU1 9
 Diagramas TTT
Los diagramas TTT, corresponden a
temperatura, tiempo y transformación, nos
muestran como se puede presentar el
progreso de una transformación mediante
una familia de curvas correspondientes a
distintos porcentajes de dicha
transformación.

ITCH-TTU1 10
Se denomina curva TTT
(Transformación-Temperatura-
Tiempo) al diagrama que
relaciona el tiempo y la
temperatura requeridos para una
transformación isotérmica.

ITCH-TTU1 11
 Se elaboran con el % de transformación
frente al logaritmo de las medidas de
tiempo.

El % de
transformación en
función de la
temperatura

ITCH-TTU1 12
1.3 Construcción de los
Diagramas TTT.

ITCH-TTU1 13
 Construcción de los Diagramas TTT.
• Estas curvas se pueden determinar estudiando el
proceso de transformación de la austenita a temperatura
constante.
• Los ensayos se realizan con una serie de probetas de
acero, que se calientan a una temperatura ligeramente
superior a la critica, luego se introducen rápidamente en
un baño de sales o de metal fundido, consiguiéndose
después de cierto tiempo, la transformación de la
austenita.
• Es necesario realizar varias experiencias en baños de
sales a diferentes temperaturas desde 720° C hasta la
temperatura ambiente.

ITCH-TTU1 14
En estos diagramas pueden distinguirse tres zonas:

I. La de la izquierda de las curvas, donde la Austenita todavía no ha comenzado a

transformarse.
II. La comprendida entre las dos curvas, donde la Austenita está en periodo de transformación.
III. La de la derecha, donde la Austenita se encuentra completamente transformada.

15
Método Metalográfico
Comenzamos con el 100%
de Austenita, al finalizar
después de un determinado
tiempo tendremos estructura
de 100% perlita gruesa.
Bajando a T2, repitiendo el
proceso tendremos perlita
fina

Enfriando en T3 Tendremos
Bainita superior.
En T4 Bainita inferior.
Al Seguir enfriando,
comenzara a aparecer la
Martensita (Ms), en este
caso como enfriamiento
continuo.

ITCH-TTU1 16
Como resultado de este
experimento, se pueden
graficar dos puntos (inicio
y final de la
transformación).
Repitiéndose a diferentes
temperaturas (eje de las
ordenadas) y el tiempo
en escala logarítmica (eje
de las abscisas).
Método Metalográfico

ITCH-TTU1 17
La línea tangente a la nariz
perlitica, se conoce como
velocidad mínima de
enfriamiento, para que se forme
Martensita a partir de la austenita
se le denomina velocidad crítica
de temple (VC).
Por lo tanto para templar un
acero es necesario que se enfríe
con una velocidad mayor que la
crítica, de lo contrario se
obtendrían productos perlíticos y
de baja dureza.

ITCH-TTU1 18
Después de lo anterior, mediante el examen
microscópico de las mismas, se determina la
cantidad de austenita transformada en función del
tiempo y con ello, el principio y el final de la
transformación. Se obtiene así el diagrama que
nos da la cantidad de Austenita transformada en
función del tiempo, a temperatura constante.

ITCH-TTU1 19
Microestructuras de la transformación
de un acero eutectoide

ITCH-TTU1 20
 PERLITA

BAINITA/
PERLITA
FINA

Microestructuras de la BAINITA
transformación de un acero
eutectoide 21
1. Si la velocidad de enfriamiento es muy
lenta, se obtendrán estructuras de tipo
PERLÍTICO.
2. Si la velocidad de enfriamiento fuera rápida,
se obtendrían estructuras BAINÍTICAS
3. Si la velocidad fuera igual que la curva de
enfriamiento no cortaría a la curva TTT en
ninguno de sus puntos, se obtendría
estructura MARTENSÍTICA.

ITCH-TTU1 22
 Existe también otro método conocido
como dilatometrico.
La variación de la longitud de las probetas debido a las
dilataciones-contracciones permiten conocer el tiempo
requerido para que se produzca el inicio y fin de la
transformación de las austenita. Ocurriendo cambios
volumétricos debido a las modificaciones.

ITCH-TTU1 23
ITCH-TTU1 24
 Perlita
Es una mezcla muy fina, tipo placa o
laminar de ferrita y cementita. Se le da este
nombre por que tiene la apariencia de una
perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos.

ITCH-TTU1 25
• La microestructura de perlita es la estructura
laminar característica de capas alternas de
ferrita y cementita.
• Es un microconstituyente bifásico. Esta formado
por granos alargados (considerando las tres
direcciones son laminas) de cementita en una
matriz ferrítica.

ITCH-TTU1 26
• Conforme la temperatura de transformación
disminuye, la estructura laminar característica
se mantiene; el incremento en la separación de
las capas de ferrita y carburo disminuye
progresivamente hasta que la separación de las
capas no puede resolverse con el microscopio
óptico.
• Conforme la temperatura de transformación y la
fineza de la perlita disminuye, es obvio que la
dureza aumentara.
ITCH-TTU1 27
ITCH-TTU1 28
 Existen dos tipos de perlita

Perlita Menos dura

gruesa y mas dúctil
Perlita
Dura y
Perlita fina
resistente

ITCH-TTU1 29
 Perlita gruesa
• Se forma para enfriamientos
suficientemente lentos, a temperatura
próximas al eutectoide (727°C) se forman
laminas de ferrita y cementita de mayor
espesor.
• Se forma a la derecha de la grafica de
transformación.

ITCH-TTU1 30
 Perlita fina
A medida que la transformación ocurre a
temperaturas mas bajas, las laminas de la
perlita se hacen mas delgadas, para 𝑇 ≈
600 − 540°𝐶.

ITCH-TTU1 31
ITCH-TTU1 32
 Bainita
• La bainita es una mezcla de fases de ferrita y
cementita y en su formación intervienen
procesos de difusión.
• Se forma la bainita en la transformación
isotérmica de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250°C a 550°C. El proceso
consiste en enfriar rápidamente la austenita
hasta una temperatura constante,
manteniéndose dicha temperatura hasta la
transformación total de austenita en bainita
ITCH-TTU1 33
• A temperaturas inferiores a 540°C, la ferrita y
cementita aparecen en forma de agujas
extremadamente finas, microestructuras
conocidas como bainita.
• Los aceros bainiticos son mas duros y
resistentes que los perlíticos al tratarse de una
microestructura mas fina. Presentan una
conveniente combinación de resistencia y
ductilidad.

ITCH-TTU1 34
 Bainita superior
• Se forma en el rango de temperaturas justo
debajo de donde se forma la perlita, típicamente
debajo de 500°C.
• La bainita aparece oscura y los cristales
individuales de ferrita poseen forma acicular.
• La apariencia en forma de plumas de los grupos
de cristales de ferrita se muestra claramente en
las micrografías ópticas y es a veces una
característica importante de identificación de la
binita superior.
ITCH-TTU1 35
• Las microestructuras de las bainitas
superiores se desarrollan en paquetes de
cristales paralelos de ferrita que crecen a
través de los granos austeniticos
produciendo una apariencia de bosque.

ITCH-TTU1 36
ITCH-TTU1 37
1.4 Factores que afectan
la forma y posición de
las curvas TT
• Las tres principales zonas de las curvas
TTT, como lo son la zona perlitica, la zona
bainítica y la zona martensítica.

• Desplazando hacia la derecha o izquierda,

teniendo como efecto un retardo o
adelanto de las trasformaciones perlitica y
bainítica.

• Desplazando de arriba o abajo las líneas

de principio y fin de la zona martensítica.

ITCH-TTU1 39
 1. Contenido de
carbono
Intrínsecos 2. Elementos
aleantes
Factores
Tamaño de
Extrínsecos grano
austenitico

ITCH-TTU1 40
 1.Contenido de Carbono
• Carbono es gammageno (Aumenta el
campo de estabilidad de la austenita).
• Mayor cantidad de C mayor
desplazamiento a la derecha.
• Hacia abajo la línea de principio y fin de la
transformación martensítica.

ITCH-TTU1 41
 En aceros En aceros
hipoeutectoides hipereutectoides
– Perlita y Bainita se – La cementita
retrasan al acelera, las curvas
se desplazan hacia
aumentar el la izquierda.
Carbono.

ITCH-TTU1 42
En las figuras IV.9 y IV.10 se muestran los diagramas TI de aceros de 0,8 y 0,45 % C.
La región a la derecha de la línea de final de transformación es la de ferrita y cementita ya
estables; de acuerdo a la temperatura de formación, estas fases se combinarán en perlita o
bainita.
El punto situado más a la izquierda del diagrama se llama nariz perlítica. Se puede observar
que dicha nariz está más desplazada a la derecha cuanto mayor es el contenido de carbono
y de los elementos aleantes del acero.
Los diagramas de aceros hipo e hipereutectoides (figuras IV.10 y IV.11), presentan una
zona superior donde se produce la separación de ferrita o cementita libre, respectivamente.

ITCH-TTU1 43
Hipoeutectoide, nariz no visible, difícil
enfriar con suficiente rapidez.

ITCH-TTU1 44
ITCH-TTU1 45
ITCH-TTU1 46
 2. Elementos Aleantes
• Gammágenos: Se disuelven con facilidad
en la Austenita (Niquel y Manganeso).
Expanden el campo de Austenita,
enviando hacia abajo las isotermas.
• Alfágenos: contraen la región austenítica y
en consecuencia, incrementan la zona de
estabilidad de la ferrita.

ITCH-TTU1 47
ITCH-TTU1 48
• En general cualquier elemento que forme
solución sólida con la austenita (γ) —bien
sea de sustitución (Mn, Ni, Cr, etc) o de
inserción (B, N, etc.)— retrasa las
transformaciones isotérmicas, tanto
perlíticas como bainíticas.
• Parece lógico que así sea, ya que dichos
elementos ejercen un efecto de barrera u
obstrucción para la difusión del carbono
y, por tanto, los gérmenes de cementita (en
la zona perlítica), o de ferrita (en la zona
bainítica), tardarán más tiempo en
aparecer.

ITCH-TTU1 49
 • Los elementos aleantes
retardan la transformación.
• Los elementos que forman
carburos retardan la
transformación perlitica en
una proporción mayor que la
bainítica.
• La Fig. IV.12, que posee
pequeñas cantidades de Cr y
Mo. Estos diagramas de
transformación isotérmica se
utilizan para predecir el
tiempo que debe permanecer
el acero a una dada
temperatura hasta completar
los cambios estructurales.

ITCH-TTU1 50
ITCH-TTU1 51
Extrínsecos / Tamaño de Grano Austenítico
En las transformaciones por nucleación y
crecimiento, para una misma composición
química, se inicia más tarde la
transformación de la austenita, cuanto
mayor sea el tamaño de grano austenítico.

dγ ↑ Transformación de la austenita más

tarde.

ITCH-TTU1 52
• Parece razonable que suceda así porque
la cementita de la perlita o en su caso de
la bainita, la ferrita, se forman
preferentemente en las juntas de grano.

• Por consiguiente, cuanto más grande

sea el diámetro de grano austenítico
menor es el número de juntas de grano
existentes (menor el número de lugares
aptos para la nucleación) y mas tarde
comenzarán las transformaciones en las
zonas perlítica y/o bainítica.

ITCH-TTU1 53
El tamaño de grano depende, en su
mayoría del tiempo que permanece a
la temperatura de austenización.

– Gran tamaño desplaza hacia la

derecha.
– Grano fino desplaza hacia la
izquierda.

En cuanto a la transformación
martensítica, cuando el tamaño del
grano austenítico del acero es muy
fino, la temperatura Ms generalmente
disminuye.

Las numerosas juntas de grano

parecen oponer un obstáculo a la
formación de martensita.

ITCH-TTU1 54
ITCH-TTU1 55
ITCH-TTU1 56
ITCH-TTU1 57
ITCH-TTU1 58
ITCH-TTU1 59
1.5 Tipos de Diagramas
 Transformaciones Isotérmicas
• El enfriamiento isotérmico se consigue por
inmersión en un baño de sales fundidas que
mantiene T=cte.

• Por debajo de Ms la evolución es

independiente del tiempo, sólo es función de
la temperatura a que el acero es enfriado
rápidamente o templado. Una transformación
de este tipo se denomina
TRANSFORMACIÓN ATÉRMICA.
ITCH-TTU1 61
ITCH-TTU1 62
 Enfriamiento Continuo
• Los tiempos requeridos para
que la reacción empiece y
termine se retrasa.
• De este modo el diagrama se
desplaza en el sentido que
necesita más tiempo y menos
temperatura (Figura 1).
• La velocidad de enfriamiento
se puede controlar
modificando el medio de
enfriamiento.

ITCH-TTU1 63
 Una curva de enfriamiento se
determina experimentalmente
termopar, muestra de acero.
1) Rapidez de enfriamiento
lento (recocido
convencional).
2) Ciclo de recocido o
isotérmico, dureza y
microestructura uniformes.
3) Típica de Normalización,
mayor finura de la perlita y
menor proporción de perlita
gruesa.
4) Temple lento en aceite,
mezcla de perlita media y fina.

ITCH-TTU1 64
5) Rapidez intermedia,
perlita fina en tiempo corto,
dirección en disminución de
porcentaje, mantiene 25% hasta
Ms.
75% Martensita 25%Perlita

ITCH-TTU1 65
6) Temple drástico,
suficientemente rápida para
evitar transformación, conserva
austenita hasta Ms.
• Enteramente Martensita con alto
grado de dureza.

7) Tangente a la nariz,
producto blando, rapidez mayor
será solo martensita.

ITCH-TTU1 66
• Teóricamente no debe
sobreponerse.
• La nariz se a
desplazado a la
derecha y hacia abajo.
• Tangente, rapidez
critica 250ºF
• No existe región
austenita-bainita. No se
forma en cantidad
apreciable.
• Intervalo de Bainita
cubierto por nariz
sobresaliente de
perlita.

ITCH-TTU1 67
• Nueva zona de austenita-
ferrita.
• Perlita, lejos hacia la
derecha y no abarca la
zona de la bainita.
• Rapideces entre 2100-
54000 ºF/hr.

• Rapidez de enfriamiento
2100ºF
• Rodilla 54000ºF, tendría
que excederse para la
formación de martensita.

ITCH-TTU1 68
1.6 Velocidad critica del
temple y templabilidad
 1.6 Velocidad Critica del Temple
• Velocidad crítica de temple: Es la mínima
velocidad de enfriamiento que permite
obtener una estructura 100%
martensítica.

• Existe una velocidad mínima de

enfriamiento denominada velocidad
crítica de temple que conduce al estado
totalmente martensítico.

ITCH-TTU1 70
 ¿Qué es un temple?
• El temple como todos los
tratamientos térmicos, es un
proceso de calentamiento y
enfriamiento, realizando este
último con una velocidad
mínima denominada crítica de
temple.
• El fin que se pretende
generalmente en este ciclo es
transformar toda la masa de
acero con el calentamiento en
Austenita y después, por medio
de un enfriamiento
suficientemente rápido,
convertir la Austenita en
martensita, que es el
constituyente de los aceros
templados.

ITCH-TTU1 71
 Templabilidad
• Se llama templabilidad de un acero en ciertas
condiciones de temple, a la profundidad a
que llega, por debajo de la superficie, la
estructura martensítica.

• La profundidad y distribución de la dureza

producida por el temple, la facilidad para
formar martensita a una mayor profundidad
dificultando la aparición de otros productos.
ITCH-TTU1 72
• Se dice que un acero
tiene alta templabilidad si
hay un disco grueso de
martensita en su entorno.
Si un acero tiene mayor
templabilidad que otro,
será mayor el anillo de
martensita formado en el
primero, en las mismas
condiciones de temple.
• Esto no tiene relación
con el grado de dureza
(numero de dureza) que
adquiera sino con la
penetración del temple.
Diagrama Extraído del Libro
“Tratamientos térmicos de aceros y sus
practicas de laboratorio” de Dra.
Gringberg, Tema 1.1.3.5.

ITCH-TTU1 73
• Los aceros que tengan sus curvas en el
diagrama TTT mas desplazadas hacia la
derecha tendrán mayor templabilidad.
• La templabilidad y el grado de dureza son
criterios muy importantes para seleccionar
un acero en muchas aplicaciones
industriales.

ITCH-TTU1 74
La templabilidad de un acero depende de:
• Del tamaño de grano austenitico
• La composición química del acero
• De la estructura del acero antes del
temple

ITCH-TTU1 75
 La templabilidad de un acero estará
afectada por varios factores
1. El tamaño de grano austenitico.
Ya que la perlita se comienza a formar en
los limites de grano de la austenita, una
austenita de grano fino forma perlita mas
rápidamente que una de grano grueso. Es
decir, los aceros de grano grueso tiene
mayor templabilidad que los de grano fino,
para la misma composición de acero.

ITCH-TTU1 76
2. La homogeneidad de la Austenita.
Si la Austenita no es homogénea en
composición, la formación de perlita será
acelerada, es decir, temperaturas de
austenización mas elevadas, que de grano
mas grande y Austenita mas homogénea,
producirán mayor templabilidad.

ITCH-TTU1 77
3. Composición de acero.
Los aleantes, al disolverse en la Austenita,
disminuyen la velocidad de migración del
carbono en el hierro, y, por lo tanto
disminuye la velocidad de formación de
perlita por lo que aumenta la templabilidad
de los aceros.

ITCH-TTU1 78
La variación de composición química dentro de un
grado especifico, hará que varié la rapidez de
enfriamiento y a su vez que varié la respuesta del
acero al tratamiento térmico.

ITCH-TTU1 79
• La Curva T-I, muestra el
principio de la
transformación de un
acero. Sobrepuesta esta
una curva de enfriamiento
para un acero
parcialmente templado.
• Si los elementos existen
en cantidades mayores,
la curva de enfriamiento
no tocara la nariz y el
acero alcanzara su
dureza total.
• Si los elementos existen
en cantidades menores,
la curva de enfriamiento
chocara con la de T-I, por
arriba de la nariz y el
acero no alcanzara su
dureza total. Diagrama Extraído del libro, “Introducción a
la Metalurgia Física, Avner, Cap. 8 P.298

ITCH-TTU1 80
 Fundamentos del ensayo de
templabilidad…
• Comparar un acero de acuerdo a su composición
química no es garantía de que su dureza total, se
obtendrá bajo ciertas condiciones.
• Es posible tener una considerable variación en
composición química cuando se expresa con base en el
porcentaje. Esta variación en composición química
dentro e un grado específico hará que varíe la rapidez
crítica de enfriamiento y, a su vez, que varíe la respuesta
del acero al tratamiento térmico.
• Se considera mas económico basar la especificación del
material en respuesta al tratamiento térmico.

ITCH-TTU1 81
 1.6.1 Ensayo Jominy
A medida que se fueron conociendo mejor las
propiedades de los aceros, ya no se consideraban
tan decisivas las especificaciones de composición
química, y en cambio se fue dando cada vez mas
importancia a otros factores, como tamaño de
grano, templabilidad,etc.

ITCH-TTU1 82
La templabilidad del Jominy se define como
la distancia desde el extremo templado
hasta las zona cuya dureza es igual a la
semidiferencia entro los valores máximo y
mínimo de dureza.

ITCH-TTU1 83
Para comparar las templabilidades de los aceros,
se utiliza la prueba Jominy, ensayo sencillo que
permite conocer propiedades del material, para así
tomar decisiones de recepción que en un futuro,
recibirá el acero el consumidor.

ITCH-TTU1 84
 Pasos Básicos del Ensayo…
• Templar una probeta estandarizada 1 pulg de diámetro y
4 pulg de largo desde la temperatura de austenización.
• Enfriar por su base inferior. La cual actúa como
superficie templante que enfría la probeta
longitudinalmente hacia su extremo superior por
conducción.
• Obteniéndose así una variedad de velocidades de
enfriamiento desde la máxima en el extremo templado, a
la mínima en el opuesto.

ITCH-TTU1 85
Tanto el tamaño del orificio, la distancia al
fondo, temperatura y circulación del agua,
están estandarizados de manera que toda
muestra templada, en ese sostén reciba la
misma rapidez de enfriamiento.

ITCH-TTU1 86
Traitements Thermique et Essai de Jominy,
http://tpmateriaux.tripod.com/

ITCH-TTU1 87
Avner Cap.8
ITCH-TTU1 88
Después de que la muestra ha estado en el
sostén durante 10 minutos, se quita de ahí y
se esmeriliza en superficie plana a una
profundidad de aprox. 0.015 pulgadas, para
después tomar lecturas en la escala de
dureza Rockwell C, a intervalos de 1/16
pulgadas, en el extremo templado.

ITCH-TTU1 89
• Los datos se
expresan como una
curva de dureza
contra distancia
entre el extremo
templado
comúnmente
llamada distancia
Jominy. (Avner
Cap. 8)
• La distancia Jominy
esta relacionada
con la velocidad de
enfriamiento.
• Curva típica de
templabilidad
ITCH-TTU1 90
 Curva de Templabilidad
Cada punto sobre la pieza sometida al ensayo
Jominy, templada en una forma estándar,
representa cierta rapidez de enfriamiento y, como
se supone que la conductividad térmica es la
misma, la rapidez será la misma para cada
determinada posición sobre la pieza del ensayo,
de esta manera, cada muestra se somete a una
serie de rapideces de enfriamiento, variando
desde muy rápidas desde en el extremo templado
hasta muy lentas, en el enfriado por aire.

ITCH-TTU1 91
Se debe de graficar
mediciones de dureza
Rockwell C, contra rapidez
real de enfriamiento, ya
que cada distancia a lo
largo de la barra templada
es equivalente a cierta
rapidez de enfriamiento.

Tabla extraída del libro,

“Introducción a la Ciencia e
Ingeniería en Materiales,
Askeland, Cap. 12 Aleaciones
Ferrosas.

ITCH-TTU1 92
 Trayectorias descritas en el
Diagrama:
Rapidez A: Mas cercana al extremo
templado, excede la rapidez critica de
enfriamiento y formara una estructura
martensítica.
Rapidez B,C y D: transformaciones
con mezcla de ferrita, bainita y
martensita.

Notas:
 En este acero es necesaria una
velocidad de enfriamiento muy
lenta si se quiere producir perlita.
 Los Elementos Aleantes aumentan
la templabilidad, retardando la
transformación en regiones de
perlita y bainita, permitiendo que
se forme martensita a una
velocidad de enfriamiento menor.
ITCH-TTU1 93
Aunque la templabilidad generalmente se
expresa en términos de cambios de
dureza, los cambios en microestructura,
reflejados por valores de dureza, son de
importancia en las propiedades del acero.
En general, los elementos de aleación
aumentan la templabilidad, retardando la
transformación en las regiones de perlita y
de bainita, y permitiendo de este modo que se
forme martensita con rapideces de
enfriamiento menores.

ITCH-TTU1 94
Las curvas de templabilidad son de gran valor práctico por
que si la velocidad de enfriamiento de un acero en
cualquier temple es conocida, la dureza puede obtenerse
directamente de la curva de templabilidad del respectivo
acero y si la dureza puede medirse en cualquier punto, la
velocidad de enfriamiento en ese punto puede obtenerse
de la curva de templabilidad.

ITCH-TTU1 95
 Medios de Temple
Los siguientes medios de temple se enumeran en
orden de disminución de la severidad de temple.
1. Solución acuosa del 10% de NaCl (salmuera).
2. Agua del grifo.
3. Sales fundidas o liquidas.
4. Aceite soluble y soluciones acuosas.
5. Aceite.
6. Aire.

ITCH-TTU1 96
 Recomendaciones
• La colocación de la probeta en el aparato
de enfriamiento debe ser muy rápida, para
evitar que descienda demasiado la
temperatura del acero, antes de iniciarse el
temple por la base ( aproximadamente
debe hacerse en 5 segundos.)
• Se debe mantener constante la presión del
agua de enfriamiento.
• El lugar de la barra o de la pieza de donde
se obtienen las probetas del ensayo
Jominy, tiene bastante importancia por que
las segregaciones que existen en los
aceros ejercen una influencia bastante
sensible a los resultados.

ITCH-TTU1 97
• En las barras gruesas hay diferencias
entre las zonas superficiales y el
centro, siendo algunas veces
ligeramente superior la templabilidad
u dureza máxima en la periferia que
en el centro.
• No olvides utilizar tu equipo de
seguridad adecuado a la hora de
utilizar la mufla.

ITCH-TTU1 98
Mecanismo de eliminación de calor durante
el temple.
• La estructura, la dureza y la resistencia
resultantes de una operación de TT se
determina por la rapidez de enfriamiento real
obtenida del proceso de temple
• Si RRE < RCE la pieza no endurece
completamente.
• Entre mayor sea la diferencia de rapideces
de enfriamiento, los productos de
transformación era mas blandos y la dureza
menor.
ITCH-TTU1 99
Etapas en una curva de enfriamiento de un
ciclo de temple en agua tibia
• Etapa de enfriamiento por medio de una capa
A• de vapor.
Se empieza con una temperatura muy alta en
el metal, gracias a esto el medio de temple se
vaporiza, gracias a esto una película delgada
de vapor, rodea al metal caliente, el
enfriamiento se efectúa por radiación y
conducción, atraves de la película gaseosa,
esta a su vez tiene muy poca conducción de
calor lo que provocara una rapidez lenta.

• Enfriamiento por transporte de vapor:

A
B• Aquí el metal se ha enfriado, a una
temperatura tal que la película de vapor no es
estable, lo mojado de la superficie por el B
medio de temple, produce una ebullición
violenta, el calor se elimina como calor latente
de vaporización, es la etapa mas rápida del
enfriamiento. C

• Enfriamiento por medio del liquido:

C• inicia cuando la temperatura de la superficie
del metal alcanza la temperatura de ebullición
del liquido en temple, ya no se forma vapor, el
calor se transfiere por convección y
conducción atraves del liquido. La rapidez de
enfriamiento es lenta.

ITCH-TTU1 100
 Diferentes curvas de enfriamiento en los
medios de temple
1. Salmuera al 10%: presenta una etapa de
vapor muy corta, con una duración aproximada
de un segundo, luego pasa a la etapa de
ebullición , donde a rapidez es muy alta,
finalmente pasa a la tercera etapa en 10
segundos.
2. Agua de Grifo a 75ºF: etapa de vapor
ligeramente mayor a la de la salmuera y cae en
la etapa de ebullición a los tres segundos, aquí
la rapidez es alta, mas no mayor que en la
salmuera, la tercera etapa se alcanza a los 15
segundos.
3. Sal Fundida: Etapa de vapor muy corta, la
rapidez de enfriamiento en la etapa de ebullición
es corta, alcanza la tercera etapa en 10
segundos.
4. Aceites: Etapas de vapor largas, el aceite gulf
entra a la etapa de ebullición a los 7 segundos,
mientras que el aceite lento entra a los 13
segundos. La tercera etapa el gulf la alcanza a
los 15 segundos y a los 22 segundos el lento.
5. Aire: La curva nunca sale de la etapa de
vapor, por tanto muestra una rapidez muy lenta.
ITCH-TTU1 101
ITCH-TTU1 102
 Temperatura del medio de temple
Generalmente, conforme la temperatura del
medio aumenta, la rapidez de enfriamiento
disminuye, lo cual se debe en persistencia
de la etapa de la capa de vapor. Como el
medio esta mas cercano a su punto de
ebullición, se necesita menos calor para
formar la película de vapor. Se cumple para
la salmuera y el agua.

ITCH-TTU1 103
 En el caso del aceite es diferente
• Se contraponen dos factores: el
primero es que conforme la
temperatura del aceite aumenta hay
una tendencia a que la RE disminuya,
debido a que persiste la película de
vapor. Pero también se hace mas
fluido y por ende incrementa la
conducción del calor a través del
liquido. Finalmente provocara el
aumento de la RRE. ( caso de Gulf)
• Para el aceite lento se cumple el
primer factor.
• Para que las RE sean optimas se usan
baños entre y 120 y 150°F ase se
evita que aumente la temperatura del
medio durante el temple, tambien es
necesario proporcionar suficiente
volumen del medio. Se usan
serpentines en el tanque de temple
para controlar la temperatura.

ITCH-TTU1 104
Consideraciones en los medios de temple:
• El enfriamiento al aire del acero al carbono
generalmente produce una microestructura casi
totalmente perlítica.
• El grado de agitación de cada medio también influye
en la velocidad de eliminación del calor.
Incrementando la velocidad de enfriamiento a través
de la superficie de la probeta, aumenta la efectividad
del temple.
• Los aceites de temple son adecuados para el
tratamiento térmico de la mayoría de los aceros
aleados. En efecto, para los aceros altos en carbono
el temple en agua puede resultar demasiado severo
porque produce deformaciones y grietas.

ITCH-TTU1 105
• Si un acero es endurecible por temple al aire, la
aparición de fisuras resulta menos probable por
disminución del gradiente térmico entre la
superficie y el gradiente entre las piezas.
• Aunque presenta una desventaja, ya que puede
formarse oxido en la superficie de la probeta.

ITCH-TTU1 106
 ¿Qué son las grietas de temple y que
factores las ocasionan?
Son grietas resultantes durante el estrés producido en la
transformación de la Austenita a la martensita, acompañadas
por un incremento de volumen.

Obtenido de: https://pmpaspeakingofprecision.com/2010/08/03/7-causes-for-quench-cracking-

of-steel/

ITCH-TTU1 107
 Factores que la ocasionan:
1.- Sobrecalentamiento- Durante la austenización pueden engrosarse granos
de metales finos, el engrosamiento de grano incrementa la posibilidad de
grietas. Es importante evitar sobrecalentamientos por tiempos largos durante la
austenización.
2.- Temple inadecuado.- El uso de medios extremadamente agresivos de
temple puede agravar las fracturas.
3.- Selección inapropiada el acero- Debe seleccionarse el tipo adecuado
para cada proceso.
4.-Tiempo entre calentamiento y enfriamiento- Si el metal no es enfriado
justo después de el calentamiento pueden producirse grietas.
5.- Diseño inapropiado- Es necesario evitar maquinados innecesarios como
filos, orificios, o desbalances de masa que puedan producir estrés.
6.- Enfriamiento inadecuado- Las diferencias entre la tasa de enfriamiento de
partes externas y núcleos pueden producir grietas por el cambio de volumen
discontinuo.
7.- Maquinado- El mal maquinado puede dejar virutas las cuales pueden ser
núcleos de crecimiento para grietas.

ITCH-TTU1 108
 Valor de la severidad de temple (H)
Un término a menudo utilizado para indicar la velocidad
de enfriamiento. El temple más rápido equivale al temple
más severo. De los tres medios de temple más utilizados
(agua, aceite y aire) el agua es el que produce un temple
más severo seguido por el aceite, que es más efectivo
que el aire.

ITCH-TTU1 109
 Aceites en los medios de temple
Capacidad de enfriamiento relativa de algunos medios de temple.

ITCH-TTU1 110
Los aceites animales y vegetales con
el uso continuo a determinada
temperatura se descomponen,
espesan y se vuelven gomosos dando
temples bastante irregulares. Además
son caros y de olor desagradable. Los
mejores aceites para el temple son los
minerales obtenidos por destilación
fraccionada del petróleo.

ITCH-TTU1 111
 Un buen aceite de temple debe poseer las
propiedades siguientes:

• Volatilidad no muy elevada.

• Temperatura de inflamación y combustión
lo más elevada posible.
• Gran resistencia a la oxidación.

ITCH-TTU1 112
 $
Aceite de temple
Aceite de temple no lavable para
lavable. enfriamiento a alta
Baja viscosidad velocidad.
Alta estabilidad a la Baja viscosidad,
oxidación y alto alta estabilidad a la
punto de oxidación y alto
inflamación. punto de
inflamación.

ITCH-TTU1 113
 Temple ideal
• En vista del mecanismo de eliminación de
calor, el medio temple ideal mostraría una
alta rapidez de enfriamiento inicial para
evitar la transformación en la región de la
nariz del diagrama T-I y luego una lenta
rapidez de enfriamiento para todo el
intervalo inferior de Temperatura a fin de
minimizar la distorsión.
• Sin embargo, no hay un medio de temple
que nos muestre esas propiedades ideales.
ITCH-TTU1 114
ITCH-TTU1 115
El diámetro crítico D de un acero, es una medida de
su templabilidad (habilidad para endurecer), pero
también depende de la velocidad de enfriamiento (tipo
de temple). Con el propósito de eliminar esta última
variable, es práctica general hacer referencia de todas
las mediciones de templabilidad a un medio de
enfriamiento estándar, llamado temple ideal.
Utiliza un medio de enfriamiento hipotético supuesto
para llevar la superficie de una pieza de acero
instantáneamente a la temperatura del baño de
temple y mantenerla a esta temperatura.

ITCH-TTU1 116
1.7 Análisis de Casos
 Empleo de datos de templabilidad
• Para seleccionar un acero a fin de
encontrar una dureza mínima en cierto
punto en una pieza templada bajo
condiciones dadas, primero debe
conocerse:
• El punto de referencia en el extremo
templado de la barra de prueba, teniendo
la misma rapidez de enfriamiento.

ITCH-TTU1 118
• Si la pieza es simple en sección
transversal como redonda, plana o
cuadrada se usan cartas que
proporcionan la rapidez de enfriamiento
en diferentes puntos bajo varias
condiciones de temple.

ITCH-TTU1 119
ITCH-TTU1 120
 Caso 1. Avner Pagina 303
Suponga que una compañía necesita fabricar un eje de
acero de 2 pulgadas de diámetro con una dureza mínima
de HRC 42, después de un endurecimiento. El plan puede
ser utilizar un buen temple en aceite y agitación moderada
(H=0.35); también será conveniente utilizar una barra de
acero 4140. El problema es determinar si cumplirá las
especificaciones anteriores.

ITCH-TTU1 121
 Caso 1:
Datos: Planteamiento
• Eje de Acero 2 in de diámetro • Se debe conocer la rapidez real
• Acero 4140 de enfriamiento en el centro de la
• H= 0.35 barra
• Dureza 42 Rockwell C.
• Temple en aceite

122
 Datos: Planteamiento:
• Eje de Acero 2 in de diámetro Se traza una línea vertical a 12/16 ,
intersectando la curva del acero 4140, la
• Acero 4140 dureza leída según el diagrama es de
• H= 0.35 Rockwelll C37, mientras que la requerida
• Dureza 42 Rockwell C. de la compañía es C42, lo que nos dice
que no se satisfará bajo este criterio.
• Temple en aceite

ITCH-TTU1 123
 Datos: Planteamiento:
Si cambiáramos el medio de temple al de
agua sin agitación (H=1.0), la distancia
• Eje de Acero 2 in de que nos marca el primer diagrama seria
diámetro de 7/16 y al trazar la línea vertical del
• Acero 4140
segundo diagrama con la del acero 4140,
la dureza leída será de C42, al emplear
• H= 0.35 el temple en agua si se estaría
• Dureza 42 Rockwell C. cumpliendo el requisito marcado por la
• Temple en agua compañía.

ITCH-TTU1 124
 Solución del caso
La compañía marca que no se
puede utilizar el temple en agua,
por tanto no queda mas alternativa
que utilizar un acero de mayor
templabilidad, podría ser el caso
del 4340, que cumple el requisito,
aunque muestra una dureza muy
alta de C52.

ITCH-TTU1 125
Cuando un acero se compra basándose en
la especificación de templabilidad , el
comprador esta seguro de que obtendrá las
propiedades mecánicas deseadas después
del TT. Esto causa muy pocos rechazos o
retratamientos y mayor economía.

ITCH-TTU1 126
 Caso 2. Askeland

Un engrane fabricado de acero 9310, que

en una posición critica tiene una dureza al
templado de HRC 40, que se desgasta
con una excesiva rapidez. Las pruebas
han mostrado que en ese punto critico se
requiere una dureza de al menos HRC
50. Diseñe un acero apropiado.

ITCH-TTU1 127
 Planteamient
Datos: o
• Se sabe que si diferentes aceros del
mismo tamaño se templan bajo
• Engrane de acero condiciones idénticas, sus
9310. velocidades de enfriamiento, es decir
• Dureza C40 sus distancias Jominy, son iguales.
• Requiere una dureza Una dureza HRC 40 en un acero
de al menos C50, en
el punto critico. 9310 corresponde a una distancia
10/16 plg.

ITCH-TTU1 128
 Planteamient
Datos: o
• Si se asume una misma distancia
Jominy, los otros aceros que se
• Engrane de acero muestran tienen las durezas
9310. siguientes en el punto critico:
• Dureza C40
• Requiere una dureza • 1050 HRC 28
de al menos C50, en
el punto critico • 1080 HRC 36
• 4320 HRC 31
• 8640 HRC 53
• 4340 HRC 60

ITCH-TTU1 129
 Planteamiento/solu
ción al problema
• Tanto el acero 8649 como el 4340 son
apropiados. El 4340 tiene un contenido de
carbono demasiado bajo para alcanzar los
50 HRC; los 1050 y 1080 tienen suficiente
carbono, pero su templabilidad es
demasiado baja.
• Los aceros 86xx contienen menos
elementos de aleación que los 43xx, por lo
que el 8640 es menos costoso y será la
mejor elección.

• Engrane de acero

Datos:
9310.
• Dureza C40
• Requiere una dureza
de al menos C50, en
el punto critico

ITCH-TTU1 130
1.8 Tipos de atmósferas
Las atmósferas protectoras que se emplean
en los hornos de tratamientos térmicos
sirven para mantener constante el
contendido de carbono del acero durante el
tratamiento y prevenir la oxidación
superficial durante su calentamiento.

ITCH-TTU1 132
 Gases mas importantes
OXIGENO
El oxígeno reacciona con el hierro del acero
produciendo óxidos de hierro, y por lo tanto el
carbono disuelto en la pieza disminuye.

ITCH-TTU1 133
ITCH-TTU1 134
 Nitrógeno
• El nitrógeno al estado molecular no deteriora los aceros
sino que es una atmosfera protectora conveniente. En
cambio el nitrógeno atómico se cambia con el hierro
formando nitruros en la capa superficial.
• Cantidades aun pequeñas de vapor de agua en el
nitrógeno producen descarburación de los aceros de alto
carbono, por lo que el gas nitrógeno debe estar
completamente seco cuando se lo desea emplear como
una atmosfera protectora.

ITCH-TTU1 135
 Monóxido y dióxido de carbono
El dióxido de carbono reacciona con el carbono de la
superficie del acero, durante la austenización para producir
monóxido según la reacción:

𝐶 + 𝐶𝑂2 ↔ 2 𝐶𝑂

Donde (C) representa el carbono disuelto en el hierro. La

reacción anterior continua hasta que el dióxido o todo el
carbono en la superficie hayan sido consumidos,
produciéndose la descarburación del acero.

ITCH-TTU1 136
Si el suministro del dióxido continua , por ejemplo, en el
caso de hornos de combustión de gas, el hierro comienza
a reaccionar de la siguiente manera:

𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 ↔ 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂
3 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 ↔ 𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂

El óxido ferroso (FeO) es estable a temperaturas por

encima de 555°C, mientras que el óxido magnético (𝐹𝑒3 𝑂4 )
lo es por debajo de esa temperatura.

ITCH-TTU1 137
 Hidrógeno
Una atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de hierro a
hierro metálico, pero es muy efectivo para descarburar el
acero, lo cual depende de la temperatura del horno, del
contenido de humedad del gas, del contenido de carbono
de acero y del tiempo de tratamiento. Este efecto se lleva a
cabo a través de la reacción:

𝐶 + 2𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4

Y resulta despreciable a temperaturas inferiores a 700°C.

ITCH-TTU1 138
 Vapor de agua
El vapor de agua es oxidante y descarburante de
los aceros. Su acción oxidante se produce por la
reacción:
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻2

Por otra parte, se combina con el carbono del

acero por una reacción del tipo:

𝐶 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 𝐻2

ITCH-TTU1 139
 Atmósferas preparadas
Existen varias atmósferas que se pueden generar y
emplear durante los tratamientos térmicos de los aceros, ya
sea para evitar la oxidación o la descarburación o, aun,
para aumentar el contenido de carbono en la superficie de
un acero.

ITCH-TTU1 140
 Atmósferas de base exotérmica
Esta atmosfera se produce en el interior de un generador
por la combustión parcial o completa de gas y aire. El
vapor de agua formado durante dicha combustión se
puede remover hasta producir un punto de rocío correcto.

Los hidrocarburos que se emplean para esto pueden ser

queroseno, gas natural, gas manufacturado, propano o
butano.

ITCH-TTU1 141
Dentro de las atmósferas exotérmicas se denominan
pobres o ricas, según:
La relación aire/gas de entrada, es decir, según la
relación de combustión
R = caudal de aire/ caudal de gas combustible:

Para propano:

 Gas exotérmico rico R = 14 a 18

 Gas exotérmico medio R = 18 a 20
 Gas exotérmico pobre R = 20 a 23

ITCH-TTU1 142
ITCH-TTU1 143
Las atmósferas exotérmicas se emplean para recocidos
brillantes dado que evitan la oxidación de los aceros pero,
debido a su bajo contenido de agentes carburantes, tales
como el monóxido de carbono, son descarburantes de los
aceros de alto carbono, si se les disminuye el porcentaje
de agua por condensación (disminución del punto de
rocío), regeneran el agua en base a su contenido de
hidrógeno.

ITCH-TTU1 144
 Atmósferas de base nitrógeno.
• Estas son atmósferas exotérmicas, producidas por la
combustión de una mezcla de aire y gas combustible, de
la que se ha eliminado el dióxido de carbono por
absorción en etanolamina y el agua por refrigeración y
secado subsecuente.
• Dichas atmósferas se aplican con éxito en gran variedad
de tratamientos de aceros de bajo, medio y alto carbono.
Debido a su bajo punto de rocío y a la ausencia de
dióxido de carbono, no son ni oxidantes ni
descarburantes.

ITCH-TTU1 145
ITCH-TTU1 146
 Atmósferas de base endotérmica
• Las atmósferas de base endotérmica se preparan con
mezclas relativamente en aire, con hidrocarburos
gaseosos, en presencia de un catalizador de níquel.
• Debido a su alta concentración de monóxido de carbono
e hidrogeno, se deben manejar con cuidado a fin de
evitar explosiones.
• Estas atmósferas son adaptables a todos los
tratamientos térmicos de aceros, evitando en ellos la
oxidación y la descarburación.

ITCH-TTU1 147
ITCH-TTU1 148
Además, según el potencial de carbono de la
atmosfera pueden producir carburación gaseosa
de la superficie de los aceros.

ITCH-TTU1 149
 Atmósfera de base carbón
Estas atmósferas se producen el hacer pasar aire a través
de un lecho de carbón caliente donde se forma una mezcla
de nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua, que
después pasan a monóxido de carbono e hidrogeno.
La reacción que gobierna este tipo de atmosfera es:

2 𝐶 + 𝑂2 + 3.8 𝑁2 ↔ 2 CO + 3.8 𝑁2

ITCH-TTU1 150
• Estas atmósferas sirven para recocer, normalizar y
endurecer aceros de alto carbono.
• La gran desventaja es que el generador no puede
trabajar de manera continua sino que debe
interrumpírsela para cargar carbón y descargar las
cenizas.

ITCH-TTU1 151
ITCH-TTU1 152
 Atmósferas de base amoniaco
A partir de amoniaco se pueden preparar atmósferas con
diferentes proporciones de N2 e H2, según:

 Producto de la descomposición sea 75% H2 + 25% N2

 Producto parcial sea 20% H2 + 80% N2
 Producto totalmente quemado sea 1% H2 + 99% N2

En el proceso, el amoniaco, en estado de vapor, se pasa a

través de una cámara donde, en presencia de un catalizador de
hierro, se descompone.

En el caso de que sea indispensable eliminar todo resto de

amoniaco, la atmosfera se pasa a través de agua para que
quede retenida en ella. Pequeñas cantidades de amoniaco
pueden producir nitruración superficial del acero.
ITCH-TTU1 153
 Este tipo de atmósferas son
muy puras y de alta calidad
y resultan neutras para
aceros con distintos
contenidos de C.

Es muy cara e inflamable.

ITCH-TTU1 154
Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta
atmósfera para tratamiento térmico y estos son:

1. La Temperatura
La temperatura del horno es una importante variable del
proceso ya que si ésta no es lo suficientemente alta para
descomponer algunos compuestos de la mezcla gaseosa
empleada, no habría disponibilidad de CO y H2 en la
atmósfera y por ende no cumpliría su labor dicha
atmósfera.

ITCH-TTU1 155
2. El Tiempo
El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro
del horno, por ejemplo el acero puede tolerar una
atmósfera descarburante por poco tiempo antes
de perder carbono en la superficie.

ITCH-TTU1 156
3. La Composición del Material
La composición del material es uno de los factores
más importantes para determinar la atmósfera
correcta, por ejemplo para el carbono que
contienen los materiales, el nivel de carbono en la
atmósfera probablemente debe igualar el
contenido de las piezas, esto es importante en los
procesos en donde se involucre un carburizado o
un descarburado.

ITCH-TTU1 157
4. El Tipo de Horno
El mismo proceso, con el mismo material, con
las mismas condiciones puede requerir
atmósferas diferentes en hornos diferentes.
En los hornos continuos hay zonas de alta
temperatura y existen zonas donde pueden
reaccionar los gases de la atmósfera.
En hornos de lotes al principio y al final del
proceso hay períodos de baja temperatura, es
ahí donde puede haber riesgo de oxidación.
ITCH-TTU1 158
5. Calidad deseada
La calidad necesaria a la salida de un horno
también juega un papel preponderante en la
elección de una atmósfera por ejemplo a veces
una ligera descarburación es aceptable si las
piezas van a maquinarse después del tratamiento
térmico.

ITCH-TTU1 159
6. La Pureza
Hay algunas aplicaciones que no requieren alta
pureza de los gases, por ejemplo al carburar con
N2 y Metanol, se puede emplear una pureza de
99.1% en procesos por lotes de recocido,
sinterizado y brazing, por otra parte se requiere
alta pureza en aplicaciones donde el proceso es
continuo.

ITCH-TTU1 160
1.9 Tipos de Horno
 Calentamiento por gas

Ventaja: económico.
Desventaja: dificultad
1100°C del control de la
temperatura y
atmósfera.

Fuego Combustión indirecta Tubos radiantes

directo

Los productos de la La cámara del horno Un gas en combustión

quede aislada de los dentro de tubos
combustión entran a metálicos se proyecta
la cámara de productos de la dentro de la cámara de
calentamiento. combustión. calentamiento, y
constituye la fuente de
calor radiante.

ITCH-TTU1 162
 Calentamiento por resistencia eléctrica
Son de tipo mufla o caja, la resistencia esta instalada a lo
largo de las paredes interiores y por lo tanto en contacto
con las paredes del horno.

Material de Tº C
resistencia
Nicrom (Níquel 1100
70%, Cromo 30%)
Carburo de Silicio 1300
Mo 1800
W 2500
Grafito 2700

ITCH-TTU1 163
 Hornos según su atmósfera

Las atmósfera Se entiende por atmósfera la

pueden tener
carácter neutro,
masa gaseosa encerrada
oxidante o dentro del horno que esta en
reductor. contacto con la pieza a tratar.
El papel desempeñado por la atmósfera controlada es
doble:
1. Evita que se produzcan reacciones perjudiciales
como la oxidación y la descarbonización de las
piezas.
2. Permite realizar las acciones previstas a saber, la
reducción de óxidos superficiales y la eliminación
de gas sean absorbidas.

ITCH-TTU1 164
 Hornos según su atmósfera
en el vacío
Se utiliza para sintetizar carbonos cementados y el TT
especial de aceros aleados se consigue mediante
bombas mecánicas y de difusión de aceite o mercurio.

Las atmósferas neutras de Ar, He y N apenas se

emplean debido al precio de estos gases y a las trazas
de oxigeno que suelen contener.

Las atmósferas carburantes o descarburantes obtenidas

por combustión o disociación de mezclas de
hidrocarburos, con aire estas suelen contener N2, CO,
H2, CO2, y pequeñas cantidades de vapor de agua.

ITCH-TTU1 165
 Hornos según su atmósfera de
generador exotérmico o endotérmico
Aire seco y
limpio Gas seco
dosificado Se filtra y resultante
Se introducen
Exotérmico hidrocarburos se quema separa se
en la del agua introduce
cámara de al horno
combustión

Los gases
Gas seco
reacciona
Se filtra y resultante
Se introducen n entre sí
Exotérmico hidrocarburos separa se
en un
del agua introduce
catalizador
al horno
caliente

ITCH-TTU1 166
 Horno de rodillo
Piezas: • Con gas protector
• Barras • Sin gas protector.
• Tubos
• Chapas T: 1100 °C
Re-cocción

• Piezas de forja
Revestimiento:
• Hormigones refractarios de alta densidad
• Hormigones refractarios aislantes
• Ladrillos refractarios aislantes
• Mantas y/o módulos de fibra refractaria aislante.

ITCH-TTU1 167
 Horno de solera móvil de vagoneta
Piezas: de forja T: 1150°C

Revestimiento:
Re-cocción

• Hormigones refractarios de alta densidad

• Hormigones refractarios aislantes
• Ladrillos refractarios aislantes
• Mantas y/o módulos de fibra refractaria aislante.

168
 Horno de tiro
Piezas: T: 1250°C
• Chapas
• Bobinas
• Rodillos
Temple

Revestimiento:
• Ladrillos refractarios aislantes
• Módulos de fibra refractaria
aislante.

http://www.rath-group.com/es/sectores/horno-de-tratamiento-termico-de-acero/temple/

ITCH-TTU1 169
 Horno de forja

Piezas: de forja T: 1350°C

Revestimiento:
Forja

• Hormigones refractarios bajos

en cemento y de alta
resistencia a la abrasión.
• Ladrillos refractarios aislantes y
módulos combinados o Altra.

http://www.rath-group.com/es/sectores/horno-de-tratamiento-termico-de-acero/temple/

ITCH-TTU1 170
1.10 Disposición de residuos
 Norma reguladora
NORMA Oficial Mexicana NOM-052-
SEMARNAT-2005
Que establece las características, el
procedimiento de identificación, clasificación
y los listados de los residuos peligrosos

ITCH-TTU1 172
 Procedimiento para determinar si un residuo es
peligroso
Un residuo es peligroso si se encuentra en alguno de los
siguientes listados:

• Listado 1: Clasificación de residuos peligrosos por fuente

específica.
• Listado 2: Clasificación de residuos peligrosos por fuente no
específica.
• Listado 3: Clasificación de residuos peligrosos resultado del
desecho de productos químicos fuera de especificaciones o
caducos (Tóxicos Agudos). Listado 4: Clasificación de
residuos peligrosos resultado del desecho de productos
químicos fuera de especificaciones o caducos (Tóxicos
Crónicos).
• Listado 5: Clasificación por tipo de residuos, sujetos a
Condiciones Particulares de Manejo

ITCH-TTU1 173
ITCH-TTU1 174
ITCH-TTU1 175
ITCH-TTU1 176
ITCH-TTU1 177
178
 Características que definen a un residuo
como peligroso
• Corrosividad
• Reactividad
• Explosividad
• Toxicidad Ambiental
• Inflamabilidad
• Biológico-Infecciosa

ITCH-TTU1 179
Tipos de residuos generados

ITCH-TTU1 180
Los baños de cianuro, los enfriadores gastados,
las aguas residuales generadas en la limpieza de
las piezas, los medios abrasivos usados, el
material refractario y el enchapado generan la
mayor cantidad de residuos en la industria de
tratamiento térmico.

ITCH-TTU1 181
En la actualidad son variadas las alternativas
tecnológicas para tratar y/o procesar residuos,
las principales técnicas y procesos asociados
se presentan a continuación:

1. Disposición Final
2. Tecnologías de Tratamiento Biológico y
Químico
3. Tecnologías de Tratamiento Térmico
4. Tecnologías para Pre Tratamiento de
Residuos

ITCH-TTU1 182
Tecnologías de Tratamiento Térmico
El procesamiento térmico de los residuos, puede
definirse como la conversión de los residuos sólidos
en productos gaseosos, líquidos y sólidos, con la
simultánea o subsiguiente emisión de energía en
forma de calor.
Entre las tecnologías de procesamiento térmico se
encuentran los sistemas de:
 Incineración (con o sin recuperación de energía)
 Pirólisis
 Gasificación

ITCH-TTU1 183
 Tecnologías para Pre Tratamiento de
Residuos
Estos tipos de tecnologías están diseñadas para
modificar las características físicas de los residuos.
Dentro de esta categoría es posible encontrar las
siguientes alternativas:

• Reducción de tamaño (trituración)

• Compactación o densificación de residuos
• Separación por densidad (clasificadores neumáticos,
por inercia, por flotación)
• Separación por tamaño (cribas, trómeles)
• Separación magnética (usada para separación de
materiales férreos y no férreos)

ITCH-TTU1 184
 Incineración de residuos
Es el procesamiento térmico Ventajas
de los residuos sólidos •Posibilidad de recuperar
mediante oxidación química •Implantación cercana
en presencia de oxígeno. •Baja necesidad de terrenos
Desventajas:
No eliminación total
Productos finales: (vertedero)
gases + cenizas (no combustible) •Gases (gestión adecuada)
– Se obtiene energía •Inversión y operación
costosa
– Reducción del volumen de
•Paros y averías (sistema
residuos en un 85-95% (no alternativo)
eliminación total)

ITCH-TTU1 185
 Gasificación
Proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso
(residuo orgánico) es transformado en un gas combustible
de bajo poder calorífico, mediante una serie de reacciones
que ocurren a una temperatura determinada en presencia
de un agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de agua).

Ventajas:
Versatilidad en la valorización del residuo, ya que se puede aprovechar la
energía que contiene en forma de calor, electricidad o como gas de síntesis
para la obtención de productos químicos.
Buen rendimiento eléctrico, en el caso de que esa sea la vía más adecuada
para el aprovechamiento del residuo.
Menor impacto ambiental.

ITCH-TTU1 186
 Pirólisis
Es un proceso consistente en la degradación térmica de los residuos
en ausencia de agente oxidante, por lo que necesitamos una fuente de
calor externa. Este proceso se lleva a cabo en un rango de
temperaturas comprendido entre 400 – 800 °C.
Se generan a grandes rasgos tres fracciones:

Fracción líquida: Compuesto

Corriente de gas: Compuestos
principalmente de CO, CO2,
CH4, C2H6 y pequeñas
cantidades de hidrocarburos
ligeros
por una gran mezcla de
distintos productos como
pueden ser: cetonas, ácido
acético, compuestos
aromáticos, aceites, alquitrán, y
otras fracciones más pesadas

Coque (carbono casi puro):

Que puede ser utilizado como
combustible o para la
producción de carbón activo.
ITCH-TTU1 187
1. SECADO-DESHIDRATACIÓN:
Mediante calor evaporamos agua de los residuos.
2. CRISTALIZACIÓN:
Reduciendo la temperatura reducimos la solubilidad
de algunas sustancias en disolución provocando la
cristalización y permitiendo su posterior separación
por filtrado.
3. PLASMA TÉRMICO:
Mediante una corriente eléctrica o con arco eléctrico
logramos ionizar parte de átomos o moléculas de un
gas que se mantienen en equilibrio con el resto de
moléculas del gas con presiones elevadas y altas
temperaturas.

ITCH-TTU1 188
1.14 Grupos distintos AISI/SAE

ITCH-TTU1 189
ANEXO DE TEMAS: INVESTIGACIÓN ACERCA DE LA
CLASIFICACION Y TIPOS DE ACERO /ALEACIONES Fe-C.

Clasificación de las Aleaciones Hierro-Carbono.

Aceros.
SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados,
inoxidables, de alta resistencia, de herramientas, etc.
Aceros al carbono.
10XX donde XX es el contenido de C

SAE 1010(0,08-0,13%C)
SAE 1040 (0,3~-0,43%C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx. =0,04%
S máx. =0,05%
Mn = 0,30-0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60-0,90% para aceros de alto carbono (>0,06%C) y aceros al C
para cementación.

ITCH-TTU1 190
1.- Aceros de muy bajo % de carbono (desde
SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es
el conformado en frío. Los aceros no calmados se
utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial.
Los calmados son más utilizados cuando se
necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su
maquinabilidad se mejora mediante el estirado en
frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

ITCH-TTU1 191
2.- Aceros de bajo % de carbono (desde
SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,
disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los
calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de
más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el
forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

ITCH-TTU1 192
 3.- Aceros de medio % de carbono
(desde SAE 1035 a 1053)
• Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan
propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente
llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas
dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una serie de
factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las
propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas
deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran
limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo..

ITCH-TTU1 193
• Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su selección depende
del tamaño y propiedades mecánicas después del
tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben
ser normalizados después de forjados para
mejorar su maquinabilidad. Son también
ampliamente usados para piezas maquinadas,
partiendo de barras laminadas. Dependiendo del
nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente. Pueden soldarse pero
deben tenerse precauciones especiales para
evitar fisuras debido al rápido calentamiento y
enfriamiento

ITCH-TTU1 194
 .- Aceros de alto % de carbono (desde
SAE 1055 a 1095)
• Se usan en aplicaciones en las que es
necesario incrementar la resistencia al
desgaste y altas durezas que no pueden
lograrse con aceros de menor contenido de
C. En general no se utilizan trabajados en
frío, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes. Prácticamente todas las piezas son
tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos
procesos para evitar distorsiones y fisuras.

ITCH-TTU1 195
Sistema de clasificación de aceros AISI,
SAE y mexicanas
Introducción:
En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores
(SAE) promovió una reunión de productores y consumidores de
aceros, para establecer una nomenclatura de la composición de los
aceros. Más tarde, el instituto norteamericano del hierro y el acero,
AISI, tomó la nomenclatura de la SAE y la expandió.
El Organismo Nacional de Normalización, se crea el 29 de julio de
2005, como una persona moral que tiene por objeto llevar a cabo
actividades de normalización voluntaria, a través de la elaboración,
revisión, actualización, expedición y cancelación de normas mexicanas
en todas las áreas relacionadas con el hierro y acero y participar en
actividades de normalización nacional e internacional. Su actuación se
rige apegada a derecho, fundamentándose en la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización y su Reglamento.
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha
originado el surgir de una gran cantidad de normativa y reglamentación
que varía de un país a otro.

ITCH-TTU1 196
• Designaciones AISI y SAE han organizado
sistemas de designación que utilizan un
número de cuatro dígitos o cinco dígitos.
Los primeros dos dígitos se refieren a los
principales elementos de aleación
presentes, y los últimos dos o tres dígitos
corresponden al porcentaje de carbono.

ITCH-TTU1 197
ITCH-TTU1 198
ITCH-TTU1 199
ITCH-TTU1 200
Como el proceso de fabricación de acero afecta
los elementos residuales, tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez
afectan las propiedades del acero, a veces se
añade una letra como prefijo al número AISI-SAE:

ITCH-TTU1 201
ITCH-TTU1 202