Cambiadores Calor Salamanca 2018

Diseño básico de cambiadores de
calor sin cambio de fase TEMA
Salamanca, 2018
1
Ingeniería conceptual de un cambiador de
calor
• Realizar el diseño básico de un cambiador de calor para enfriar
45360 kg/h de una solución de hidróxido sódico en agua desde
88ºC hasta 49ºC utilizando agua refrigerada.
2
Contenido
• 1.- Tipos de cambiadores

• 2.- Diferencia de temperaturas
• 3.- Tubos
• 4.- Diseño térmico
• 5.- Carcasa
• 6.- Cabezales
• 7.- Cálculo de U
3
1.- Selección del tipo de cambiador.
Localización de fluidos
4
Tipos de cambiadores según su función
• 1.- Intercambiador. Es cualquier equipo de transferencia de calor.

Específicamente se utiliza el termino para designar al que transfiere
calor entre dos corrientes de proceso.
• 2.- Condensadores: uno de los fluidos se condensa pasando de
fase vapor a líquido en el interior del cambiador.
• 3.- Evaporadores: uno de los fluidos se evapora pasando de fase
líquida a vapor dentro del cambiador.
• 4.- Hervidor o Reboiler: es el nombre que se da a los
evaporadores situados en el fondo de las torres de destilación y
producen el vapor necesario para el proceso de separación dentro
de la torre. Frecuentemente el fluido calefactor es vapor de agua
que condensa. Pueden operar por crculaicón natural, llamados
normalmente termosifón, o circulación forzada.
5
Tipos de cambiadores según su función
• 5.- Enfriador.- Intercambia calor entre una corriente de proceso en

una sola fase con aire o agua.
• 6.- Calentador.- Añade entalpía a una corriente de proceso,
normalmente con cambio de fase, empleando un fluido auxiliar
como fuente de calor. Como fluidos auxiliares se emplean
normalmente vapor de agua o aceite térmico (Hot-Oil)
• 7.- Generadores de vapor también llamados calderas de proceso,
son vaporizadores empleados para producir vapor de agua a partir
de calores residuales.
• 8.-Chiller: equipo en el que se produce enfriamiento de un producto
a temperatura inferior a la que se obtendría empleando agua o aire
como medio de enfriamiento. Los refrigerantes comúnmente
empleados son amoníaco, freon, etileno y propileno.
6
Tipos de cambiadores según su forma
constructiva
• Cambiadores de contacto directo
• Cambiadores de superficie
– Aerorrefrigerantes
– Placas
– Doble tubo
– Carcasa-tubos
7
Cambiadores de calor de contacto directo
• Son aquellos en los que el intercambio de calor se hace por mezcla

física de los fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación
que supone para uno o para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces
que esto no importa, como en el caso de la torre de refrigeración en
que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un proceso
combinado de transferencia de masa y de calor.
8
Cambiador de calor de superficie
Un cambiador de calor de contacto

indirecto o de superficie es un equipo
diseñado para transferir energía
térmica entre dos fluidos que están
separados por una barrera para
impedir que se mezclen entre ellos.
La energía térmica que se transmite de
un fluido a otro se llama calor.
9
Tipos principales de cambiadores de calor de
superficie
Aerorrefrigerantes De Placas
De doble tubo
De carcasa y tubo (multitubulares). TEMA
10
Aerorrefrigerantes
La escasez de agua o el costo de
bombeo, distribución y enfriamiento,
hacen aconsejable algunas veces que el
fluido refrigerante sea aire.
Los aerorrefrigerantes son equipos

destinados a enfriar o condensar fluidos,
que circulan por el interior de los tubos
de un haz tubular sobre el que incide una
corriente de aire impulsada o aspirada por
ventiladores.
Están compuestos por haces tubulares

colocados sobre o bajo las cámaras de
aire, en las que están colocados los
ventiladores accionados por un elemento
motriz (generalmente un motor).
Pertenecen al grupo de cambiadores de

flujo cruzado
Son cambiadores liquido-gas

11
Aerorrefrigerantes
12
Aerorrefrigerantes
SISTEMA DE AERORREFRIGERANTES
Fluido
Aire
Fluido Aire 13
Aerorrefrigerantes
Componentes de un aerorrefrigerante de tiro forzado
Paquete
de tubos
Pleno
Ventilador
Tubuladura
Campana
aereodinamica
Cabezal
Sistema de
accionamiento
14
Aerorrefrigerantes
Haz tubular
Conjunto formado por cabezales, tubos y bastidor o soporte del haz
• Los cabezales son distribuidores y colectores de flujo a (y de) los tubos.
Siendo las formas mas típicas:
- Cabezales con tapa desmontable
- Cabezales desmontables
- Cabezales soldados con tapones
15
Aerorrefrigerantes
Cabezal con tapones son los usados mas frecuentemente 16

Aerorrefrigerantes
• Los Tubos son los elementos a través de los que se verifica el intercambio de
calor.
Están construidos de un material idóneo para el fluido

que circula por su interior y provistos de aletas
transversales que favorecen la transmisión de calor.
Las aletas van unidas al tubo por incrustación, soldadas

o conformadas por extrusión o mecanizado.
17
Aerorrefrigerantes
Los ventiladores son de flujo axial con 3, 4, 6 u 8 palas. Las palas son habitualmente
de resinas poliésteres reforzadas con fibra de vidrio, aunque también existen en el
mercado de aluminio y aleaciones ligeras.
En los ventiladores usados en los

aerorrefrigerantes puede variarse el ángulo
de ataque de las palas con el fin de
modificar la cantidad de aire aportado. En
los ventiladores manuales la regulación sólo
se puede realizar con el ventilador parado y Regulación manual
los autovariables disponen de una cabeza
servomotora capaz de orientar las palas
durante la marcha; la señal de actuación
para el servomotor puede ser neumática o
de cualquier otra índole y proviene de un palas
controlador automático de temperatura (TIC)
ó de controlador manual (HIC).
Regulación automática
Los aéreos disponen de un sistema de persianas que se pueden abrir o cerrar en función
de la temperatura deseada de salida del fluido que circula por el interior de los tubos del 18
haz.
Aerorrefrigerantes
VENTILADORES BANCO DE TUBOS
19
CABEZAL
Aerorrefrigerantes frente a carcasa/tubos
VENTAJAS DESVENTAJAS
Ningún problema asociado con el agua (corrosión, Costes 2 o 3 veces mayor que el de un
incrustaciones, etc.) refrigerante de carcasa/tubos de agua.
Solo se consigue una aproximación o

Buena eliminación del calor al tratar fluidos con acercamiento de temperaturas entre los fluidos
temperaturas altas superiores a 90 ºC de 10- 15 ºC mientras que con el agua se
alcanza de 3- 5 ºC
Costes operativos inferiores a los Requieren un área de implantación grande.

intercambiadores de agua.
Costo nulo del elemento refrigerante (aire). Son ruidosos y tienen un diseño complejo.
Costes de mantenimiento inferiores a los Sólo son utilizables para enfriar líquidos o
intercambiadores de agua. condensar fluidos pero no para enfriar gases
debido al bajo coeficiente de transferencia.
No son convenientes para fluidos muy viscosos

Mantienen en torno al 30% de su capacidad de porque el coeficiente de trasmisión es mayor
refrigeración por tiro natural en caso de fallo del cuando el fluido viscoso circula por el lado de
elemento motriz. carcasa.
20
Intercambiadores de placas
Los intercambiadores de placas (PHE), (“Plate
Heat Exchanger”), pueden sustituir a los
intercambiadores tubulares en presiones de
diseño inferiores a los 16 bar debido a su
construcción y características especiales,
como son:
–Alta eficacia de intercambio de calor, debido

a los regímenes altamente turbulentos que
tienen lugar y al poco espesor de las paredes
–Flexibilidad constructiva y posibilidad de
ampliación de la capacidad mediante la
incorporación de más placas.
–Fácil accesibilidad para su inspección y
limpieza.
-Menores dimensiones para igual proceso
-Gran resistencia a la corrosión
21
22
BARRA
SOPORTE SUP. Un intercambiador de placas
(PHE) está constituido por un
paquete de placas corrugadas
SOPORTE
CONEXIONES dotadas de orificios para el
CABEZAL
paso de los fluidos.
MÓVIL
Las placas cuya
PLACAS
estanqueidad se asegura con
CABEZAL juntas adecuadas, están
FIJO
montadas entre dos
CONEXIONES
cabezales, uno fijo donde van
alojados las conexiones y
TIRANTES otro móvil conocido como
plato de presión o apriete.
Ambos cabezales, están unidos entre sí mediante tirantes de apriete. El paquete

de placas y el cabezal móvil, van sobre dos barras soporte fijadas al cabezal fijo
por un lado y a la barra soporte por otro.
23
El paquete de placas está dispuesto de

forma que con la disposición y cierre de
las juntas se obtienen canales
alternativos de paso para los dos fluidos
en circulación.
El fluido (A) llega al paquete de placas y es

conducido verticalmente de forma
alternativa a través de las placas 2, 4 y 6.
Por otra parte, el fluido (B) es obligado a
circular a contracorriente con el anterior (A)
en las placas siguientes 3 y 5.
24
Las placas suelen ser de acero inoxidable de diferentes tipos según la naturaleza de los
fluidos.
Las juntas pueden ser de caucho nitrilo (copolímero de acrilonitrilo y butadieno) , caucho
etileno-propileno-dieno, silicona (polisiloxano), vitón (hidrocarburo fluorado), oilite (bronce
poroso impregnado de lubricante), etc.
25
Intercambiadores de placas. Ventajas e
inconvenientes
 Ventajas  Inconvenientes
 Elevada turbulencia, lo que permite  Las juntas imponen

velocidades bajas con menor riesgo de
ensuciamiento limitaciones: 250ºC y 20
 Valores elevados del coeficiente de Kg/cm2. Con placas soldadas
transmisión de calor. se puede llegar a 30 Kg/cm2.
 Menor espacio necesario.  Producen mayores pérdidas
 Resistencia a la corrosión de carga.
 Buena accesibilidad para su  Bajos caudales
mantenimiento
 Facilidad de sustituir o ampliar  De no ser necesarios
elementos. materiales especiales, el
 Si se deterioran las juntas, la fuga es cambiador de placas es más
siempre al exterior. No se contaminan caro que el carcasa-tubos.
los fluidos entre sí
26
Intercambiadores de doble tubo
Hairpin Heat Exchangers
Los intercambiadores de doble tubo están constituidos por varios elementos
de tubos rectos concéntricos unidos en uno de sus extremos mediante
codos.
Uno de los fluidos circula por el tubo interno y el otro por el tubo externo,
concéntrico con el anterior.
Adecuados para superficies pequeñas (10-20 m2 ) y altas presiones.

Resultan económicos.
27
Tienen un gran rendimiento al realizarse el
intercambio en contra corriente pura.
Todos los elementos están unidos por
empalmes que permiten desmontarlos
fácilmente para su limpieza
Empleo limitado a pequeños caudales,

productos viscosos y muy calientes
28
Para facilitar la transmisión de calor en

ocasiones el tubo interior suele disponer
de aletas longitudinales
29
Brown fintubes
30
31
 Ventajas  Inconvenientes
 Contracorriente pura  Superficies pequeñas

 Permiten poner superficies extendidas
en los tubos.  Producen mayores pérdidas
 Sólo utilizables como intercambiadores de carga.
sin cambio de fase.  Bajos caudales
 Útiles para productos muy viscosos.  Ocupan muchos espacio.
 Son caros
 Presentan fugas con mucha
frecuencia.
32
Cambiadores de calor carcasa-tubos. TEMA
Es el cambiador más frecuente en la industria química
33
Cambiador de calor carcasa-tubos. TEMA
34
Las normas en Ingeniería Química. Normas
TEMA
• Las normas son realizadas por especialistas, publicadas y el
usuario las puede comprar.
• Su principal objetivo es homogeneizar los criterios de construcción y
montaje de equipos en Ingeniería Química. No son de obligado
cumplimiento pero facilitan mucho el entendimiento entre
compradores y vendedores de quipos.
• El código ASME (American Society of Mechanical Engineers) se
acepta universalmente como norma para la construcción de equipos
a presión.
• La norma ASME es completada por la norma TEMA (“Tubular
Exchangers Manufacturers Association” ) que también es
aceptada universalmente para la construcción de cambiadores.
• Como en este tema se estudia el Diseño Básico de cambiadores, se
utilizará la norma TEMA
35
Códigos constructivos generales para
cambiadores de calor
• DIN: Deutsches Institut für Normung. No se ha integrado con el
resto de normas por la dificultad derivada del empleo de unidades
distintas.
• ASTM: American Society for Testing Materials. Elabora
especificaciones de calidad para los distintos materiales que se
utilizan en la construcción de equipos.
• ASME: American Society of Mechanical Engineers. El código
ASME, que se aplica al diseño de equipos y recipientes a presión,
normaliza las fórmulas de cálculo y métodos de diseño.
• ANSI/API Standard 660, Shell-and-tube Heat Exchangers, Seventh
Edition - National Adoption of ISO 16812:2002 - Petroleum and
natural gas industries - Shell-and-tube heat exchangers. Edition: 8
American Petroleum Institute / 01-Agosto-2007 / 41 pages /165 $
36
Código ASME
37
ASME para cambiadores
38
Material de los tubos
39
Normas específicas para cambiadores de calor
Cambiadores carcasa-tubos. TEMA
• Normas TEMA emitidas y revisadas periódicamente por la
Asociación americana “Tubular Exchangers Manufacturers
Association”.
TEMA ( “Tubular Exchangers
Manufacturers Association” ) es una
asociación creada en 1941 por 29
compañías fabricantes de cambiadores
especialmente para industrias de
proceso.
Disponen de un Comité Técnico que
actualiza permanentemente sus normas.
La placa TEMA unida a un Actualmente está en vigor la 9ª Edición,
cambiador garantiza la 450 $
calidad de su diseño
Los cambiadores TEMA son cambiadores de carcasa y

40
tubos.
Ventajas y desventajas de los cambiadores
TEMA
• Ventajas:
• a. Configuración que proporciona una relación área de
intercambio/volumen de fluido a tratar muy favorable
• b. Buena disposición mecánica, soporta P elevadas, sin más que
darle espesor a la carcasa o a los tubos
• c. Medidas de fabricación estándares
• d. Gran variedad de materiales de construcción. Fácil de limpiar
• f. Técnicas de diseño bien establecidas
• Desventajas:
• Elevado factor de ensuciamiento
• Equipos pesados
41
Selección del tipo de cambiador
• El objetivo de la selección debe ser elegir el cambiador más

eficiente con el mínimo coste.
• Como un servicio determinado lo pueden cumplir varios tipos de
cambiadores, a continuación se dan los criterios generales de
selección.
42
Selección del tipo de cambiador según el
estado físico de los fluidos
• 1.- Servicios líquido-líquido: Carcasa-tubos.
Si se requieren materiales especiales (titanio, zirconio etc.) puede
considerarse un cambiador de placas paralelas si la presión,
temperatura y pérdida de carga lo permiten. Para aceros al carbono
y aceros de baja aleación el empleo de cambiadores de placas
resulta antieconómico.
2.- Gases: cuando uno o los dos fluidos sean gases es recomendable
el empleo de superficies extendidas como opción más económica.
3.- Evaporación o condensación: carcasa-tubos.
43
proceso
• 1.-Enfriar o condensar algún fluido del proceso
Las alternativas para el fluido frío son:
-a.- Emplear otra corriente de proceso más fría que interesa que se caliente. Debe ser
la solución elegida siempre que sea posible por razones económicas.
-b.- Emplear agua refrigerada en una torre de refrigeración. Aparte de las
consideraciones económicas hay que tener en cuenta las siguientes limitaciones:
- Para optimizar el cambiador y la torre de refrigeración la temperatura de entrada al
cambiador debe ser al menos 3ºC superior a la de bulbo húmedo.
La temperatura de salida del agua refrigerada salida del agua debe ser como
máximo 49ºC ya que por encima aumenta mucho el riesgo de incrustaciones en los
cambiadores.
Además la temperatura de salida de agua refrigerada debe ser como mínimo 5ºC
inferior a la de salida del producto Por ejemplo si la temperatura de diseño de bulbo
húmedo es 24ºC el agua más fría con la hay que contar es a 27ºC. Con esa agua el
producto puede enfriarse hasta 32ºC. Temperaturas más bajas exigen el empleo de
unidades externas de refrigeración con freon o propano por ejemplo, lo cual es muy
caro para grandes cantidades de intercambio de calor.
44
proceso
-c.- Emplear agua de mar: Se puede emplear si la temperatura máxima del
agua de mar es al menos 5ºC inferior a la deseada para la salida del
producto. Exige materiales especiales por la corrosividad del agua de mar.
Suelen ser aleaciones de bronce (Cu, Sn) con Al. No se pueden instalar en
plantas que operan con componentes nitrogenados (amoníaco, urea…) que
producen corrosión acelerada en el cobre.
Dado el riesgo de contaminación del agua de mar, se está restringiendo su
uso para enfriar agua o condensar vapor de agua.
-d.- Emplear aerorrefrigerantes: Para que resulte económico la salida del aire
debe ser al menos 10ºC inferior a la salida del producto. Como la
temperatura con que se diseñan los aerorrefrigerantes es la de bulbo seco,
que siempre es superior a la de bulbo húmedo, se obtiene una temperatura
de salida del proceso superior con aire que con agua refrigerada.
• 2.-Evaporación.-
Normalmente se emplean cambiadores de carcasa-tubos.
45
Esquema para seleccionar el tipo de
cambiador
46
Se elige un
cambiador
TEMA.
Carcasa-
tubos
Haz tubular
fijo
47
Cambiadores carcasa-tubos. TEMA
48
ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA BÁSICA
PROYECTO: Equipo Nº:

Pág. de
INTERCAMBIADORES DE CALOR
2 EQUIPO Nº
3 SERVICIO
4 TIPO
5 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN
6 LADO CARCASA LADO TUBOS

7 NATURALEZA DEL FLUÍDO
8 AZUFRE %peso
9 ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
10 CAUDAL INCONDENSABLES kg/h
11 CAUDAL VAPOR DE AGUA kg/h
12 CAUDAL VAPOR kg/h
Especificaciones 13 CAUDAL AGUA

14 CAUDAL LÍQUIDO
15 CAUDAL TOTAL
kg/h
kg/h
kg/h
de Ingeniería 16 PROPIEDADES DE LA FASE VAPOR

17
18
PESO MOLECULAR INCONDENSABLES
PESO MOLECULAR VAPOR
19 DENSIDAD a P, T kg/m3
Básica de un 20 VISCOSIDAD a P, T
21 PROPIEDADES DE LA FASE LÍQUIDA (Base Seca)
cP
22 PESO MOLECULAR
cambiador de 23
24
25
DENSIDAD a 15,4 ºC
DENSIDAD a P, T
VISCOSIDAD a P, T
Sp.Gr.
kg/m3
cSt
26
calor 27 CONDICIONES DE OPERACIÓN

28 TEMPERATURA
29 PRESIÓN A LA ENTRADA
ºC
kg/cm2(r)
30 PÉRDIDA DE CARGA ADMISIBLE kg/cm2
31 FACTOR DE ENSUCIAMIENTO h m2 ºC/kcal
32 CALOR INTERCAMBIADO M kcal/h
33
34 CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
35 CALOR INTERCAMBIADO DISEÑO M kcal/h
36 TEMPERATURA DISEÑO ºC
37 PRESIÓN DISEÑO kg/cm2(r)
38 DIÁMETRO NOMINAL TUBERÍA pulgadas
39 TIPO DE BRIDAS
40 SOBREESPESOR DE CORROSIÓN mm
41 MATERIAL TUBOS D.E. ESPESOR BWG LONG. PASO mm
42 MATERIAL CARCASA
43 MATERIAL DISTRIBUIDOR
44 MATERIAL PLACAS TUBULARES
45 NOTAS: (1) Curvas entálpicas, de vaporizado, de densidad y peso molecular en páginas
Preparado
Aprobado
49
Fecha
Rev.
Hoja de
especificación de
un cambiador de
calor TEMA.
Unidades
inglesas
50
Hoja de
especificación
de un
cambiador de
calor TEMA.
Unidades
métricas
51
Etapas en un Proyecto y construcción de
intercambiadores de calor
• Etapas:
– 1.- Especificación de proceso
– 2.- Diseño térmico
– 3.- Diseño mecánico
– 4.- Construcción
52
Especificaciones de proceso
• Son valores que deben fijarse antes de iniciar el diseño

térmico. Se fijan de común acuerdo entre el cliente y el
diseñador.
• Servicio y restricciones
• Caudales
• Propiedades físicas
• Temperaturas de entrada y salida
• Resistencias de ensuciamiento
• Pérdidas de presión permitidas
• Presiones de trabajo
• Presiones de diseño. Timbre
• Requerimientos geométricos y constructivos
• Fluido por carcasa y por tubos
• Tipo y clase TEMA
• Materiales de construcción
• Transporte
53
Diseño térmico
• Definir las características geométricas básicas del equipo:

– Diámetro
– Longitud
– Número y distribución de tubos
– Número de pasos por carcasa y tubos
– Diámetro de carcasa
– Tipo y cantidad de deflectores
– Dimensionado de conexiones
– Silueta del intercambiador
• Todos estos resultados se recogen en la Hoja de Especificación
54
Diseño mecánico
• Dimensionamiento mecánico de todas las partes del cambiador

• Completar la definición de materiales
• Especificar pruebas mecánicas
• Diseños de soportes y apoyos
• Planos de detalle del equipo
En este ejemplo no se va a hacer el diseño mecánico del cambiador
55
Construcción
• El fabricante realiza los planos constructivos y de taller.

– Recogen la información anterior
– Definen métodos y procedimientos de soldadura
– Se hacen todos los planos de detalle necesarios para el
personal del taller de montaje.
En este ejemplo no se van a hacer los planos constructivos del cambiador
56
Cálculos y decisiones preliminares
Clase del cambiador
• TEMA define tres Clases de cambiadores:

– Clase R: para requerimientos, generalmente severos, de la
industria petrolera y otras asociadas a ella. Proporcionan el
máximo de fiabilidad y durabilidad en condiciones rigurosas de
trabajo.
– Generalmente están construidos con materiales base hierro.
– Clase C: Para aplicaciones comerciales y de tipo general. Sus
condiciones de servicio se definen como “usualmente
moderadas”.
– Clase B: Aplicables a la industria química de procesos. Es
frecuente encontrar materiales de construcción con base no
hierro.
57
Clase TEMA
ASME VIII TEMA R
TEMA C
58
E-019
• Realizar el diseño básico de un cambiador de calor para enfriar

45360 kg/h de una solución de hidróxido sódico en agua desde
88ºC hasta 49ºC utilizando agua refrigerada.
59
Especificaciones de proceso (1)
• Servicio y restricciones: enfriador solución cáustica con agua.
• Caudales:
– Solución: Solución, 45360 kh/h. (100000lb/h)
– Agua: Temperatura de bulbo húmedo para diseño de la torre de refrigeración:
24ºC
• Propiedades físicas:
– Solución cáustica:
• Densidad a TP 1.1
• Viscosidad a TP 0.76 cP (1.84 lb/ft hr)
• Calor específico a TP 0.88 Kcal/Kg ºC
• Conductividad térmica 0.33 Btu/h ft2 ºF/ft
– Agua
• Densidad a TP 1
• Viscosidad a TP 0.55 cP (1.33 lb/ft hr)
• Calor específico a TP 1.00 Kcal/Kg ºC
• Conductividad térmica 0.37 Btu/h ft2 ºF/ft
• Temperaturas de entrada y salida

– Solución 88ºC / 49ºC (190ºF/120ºF)
– Agua ……../……. (……../……..)
60
• Pérdidas de presión permitidas: máximo 10 psi. Una pérdida de

carga superior debe ser aceptada por el cliente.
• Presiones de trabajo
– Solución caústica: 10 Kg/cm2 (142 psi)
– Agua refrigerada: 7 Kg/cm2 (100 psi)
• Presiones de diseño. Timbre
• Requerimientos:
– Se recomienda paso triangular y tubos de 1” OD.
– TEMA clase R
– Material CS
– Por razones de espacio en la planta se desea que la longitud de los tubos sea
16 ft.
– Transporte de taller a planta
61
• Factores de ensuciamiento:
– Debe utilizarse un factor de ensuciamiento global de 0.002 ft2 h ºF/BTU
• Fluido por carcasa y por tubos: fijado por el diseño. En un

cambiador similar existente la solución caústica circula por carcasa.
62
E-019.- Balance de calor
• El balance de calor se basa en que el calor que cede un fluido es
igual al que gana el otro:
• Q = W * C * (T2-T1) = w *c * (t2-t1)
Solución: Q = 45360 * 0.88 * (88 – 49) = 1557000 Kcal/h (6180000 Btu/h)
Agua : Q = 1557000 = Kg/h de agua * 1 * (t de salida – 27)

t entrada 27ºC (80ºF)
t salida agua: 49ºC (por razones de incrustación) (120ºF)
Q = 1557000 = Kg/h de agua * 1 * (49 – 27)
Caudal de agua: 70780 Kg/h ( 71 m3/h) (156000 lb/h)
¿Es correcto el título de “balance de calor” o debería ser

“balance de energía” o es lo mismo?
¿Cuánto cambiadores hay actualmente en la planta?

63
Refinería 295/2018
Ref-180/2018
Oct 2018 0
Salamanca
Intercambiador solución cáustica/agua E-019
TEMA R Hor
Refinería
Refinería
64
Según las propiedades de los fluidos y sus
caudales
• 1.- Fluido más sucio por tubos. Es más fácil limpiar el lado tubos
que el lado carcasa.
• 2.- Si son igual de sucios, el de más presión por tubos. El de más

presión exige mayor espesor de material. Si el fluido de mayor
presión se mete por tubos, sólo se construyen de mayor espesor los
tubos. Si se mete por carcasa, tienen que ser de mayor espesor
tanto los tubos como la carcasa.
• 3.- Fluido corrosivo, por tubos. Es suficiente con seleccionar un

material resistente a la corrosión para los tubos.
65
Ensuciamiento en cambiadores de calor
Los coeficientes de ensuciamiento son fruto de

la experiencia y se recogen en las Tablas
siguientes (Figura 1).
Con esos coeficientes, el diseño garantiza que
el cambiador dura 1,5 años limpio, esto es, sin
perder capacidad de transferencia.
En este caso los coeficientes de ensuciamiento
vienen fijados por el cliente.
66
Factores de ensuciamiento
• Los producto de corrosión, la suciedad y la entrada de materiales
extraños que se depositan sobre las superficies de intercambio
aumentan la resistencia térmica global y disminuyen el coeficiente
global de transferencia de calor.
• Es necesario para el diseño aplicar un factor de ensuciamiento
correcto para que el cambiador se mantenga operando
normalmente con un tiempo razonable entre limpiezas.
• La selección de un factor de ensuciamiento depende de un balance
económico entre el coste inicial (que aumenta cuanto mayor se
elijan los factores de ensuciamiento) y los costes de parada y
limpieza, que disminuyen cuanto mayor se elijan los factores de
ensuciamiento.
• Para seleccionarlos adecuadamente se puede recurrir a la
experiencia en cambiadores similares o a datos recogidos en la
bibliografía.
67
Según las propiedades de los fluidos y sus
caudales
• 4.- Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de

diferente orden de magnitud, el fluido de menor coeficiente debe
situarse en la envolvente. Esta es la razón por la que los fluidos de
mayor viscosidad se colocan generalmente por carcasa.
• 5.- También puede influir en la colocación de los fluidos la pérdida

de carga permitida. No puede generalizarse y hay que analizar cada
caso después de calcular la pérdida de carga tanto por tubos como
por carcasa.
• 6.- Si los caudales de ambos fluidos son notablemente diferentes,

se colocará por tubos el de menor caudal, ya que variando el
número de pasos por tubos es fácil conseguir la velocidad
adecuada.
68
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (1)
69
refino de petróleo
70
fluidos industriales
71
agua
72
73
Factores de ensuciamiento
• Página 73
• Solución caústica: 0.002 hr.ºF.ft2 / BTU
• Agua refrigerada: 0.001 hr.ºF.ft2 / BTU
• Aquí se utilizará para diseño el factor global señalado por la planta:
0.002 hr.ºF.ft2 / BTU.
• En cuanto a la localización de fluidos que recomienda circular el
más sucio por tubos ya que es más fácil la limpieza, en este caso la
diferencia de coeficientes de ensuciamiento es pequeña por lo que
no es un factor decisivo para localizar los fluidos.
• Si se analizan el resto de criterios para localizar los fluidos, la
decisión es dudosa. Se decide para el primer tanteo circular el agua
por tubos ya que normalmente el coeficiente de transferencia lado
solución caústica es menor que por el lado agua.
• Posteriormente se puede realizar el diseño circulando el agua por
carcasa y decidir finalmente aquella localización que dé un mayor
coeficiente global de transferencia de calor (U máximo). 74
Orden de criterios para seleccionar el fluido
que circula por el interior de los tubos
• 1.- Agua de refrigeración
• 2.-Fluidos corrosivos o con una tendencia elevada a depositar
sólidos.
• 3.- Fluidos con alto coeficiente de ensuciamiento.
• 4.- El menos viscoso de los dos fluidos.
• 5.- El fluido de mayor presión. Para presiones muy altas (más de 70
Kg/cm2) éste puede ser el primer criterio.
• 6.- El fluido a mayor temperatura
• 7.- El fluido de menor caudal.
75
Refinería 295/2018
Ref-180/2018
Oct. 2018 0
Salamanca
19*192 TEMA R Hor
Refinería
Refinería solución cáustica Agua refrigerada
100000 156000
100000 100000 156000 156000
190 120 80 120

1.1 1.0
0.76 0.55
0.88 1.0
0.33 0.37
142 100
10/ 10/
0.002 (global)
43.7
6180000
76
Componentes principales de un cambiador
TEMA
¿Cuál es el fluido enfriador, el que circula por tubos o el que circula por carcasa?
77
Componentes principales de un cambiador
TEMA
1.- Envolvente, carcasa, casco, coraza (Shell) 3.- Cabezal distribuidor
(Channel, Stationary Head,
Front End)
2.- Placas tubulares (Tube Sheet)
6.- Tubos 4.- Cubierta o tapa

3.- Cabezal de
retorno (Rear de los cabezales
End) (Channel Covers)
5.- Deflectores o bafles (Transverse baffles)
78
2.- Diferencia de temperatura.
Número de pasos
79
Diferencia de temperatura ∆T
• La circulación de fluidos mas eficiente desde el punto de vista de

intercambio de calor es en contracorriente.
• La diferencia de temperaturas entre ambos fluidos más
representativa de la diferencia real a lo largo del cambiador es la
diferencia media logarítmica (LMTD)
• Cuando hay más de un paso, la circulación es alternativamente en
contracorriente y en paralelo. Por eso, en función del número de
pasos, hay que introducir un factor de corrección (Ft) de la LMTD. El
valor resultante es la diferencia media logarítmica de temperaturas
corregida, que es el valor que se utiliza en diseño.
• Para simplificar, las propiedades físicas de los fluidos se toman a la
temperatura media entre la entrada y la salida de cada uno de ellos.
– Temperatura media de la solución: (190+120)/2 = 155ºF
– Temperatura media del agua: (80+120)/2 = 100ºF
80
Diferencia de temperatura ∆T
• La velocidad de transferencia de energía entre ambos fluidos se
debe a la diferencia de temperatura entre ambos. A mayor
diferencia mayor velocidad.
• Pero la diferencia de temperatura entre ambos varía a lo largo del
cambiador.
• Además esa diferencia depende de que los fluidos circulen en
paralelo o en contracorriente.
Solución Agua Solución Agua

190ºF 120ºF 190ºF 80ºF
Agua Solución Agua Solución

80ºF 120ºF 120ºF 120ºF
Paralelo Contracorriente
81
¿Cuál es mejor?
Diferencia de temperatura media logarítmica,
LMTD
• Como la diferencia de temperaturas entre el fluido caliente y el frío
varía continuamente a lo largo del cambiador, hay que definir una
diferencia de temperaturas media. El valor de diferencia de
temperatura que más se ajusta a la realidad en un cambiador TEMA
es la diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD)
82
LMTD
La LMTD se define por la expresión: Siendo:
(∆TA - ∆TB ) / (ln (∆TA / ∆TB )) “A” y “B” las condiciones de
temperatura en los extremos del
cambiador.
Solución Agua
190ºF 80ºF
190
ΔTA = 70
120 120
Agua Solución ΔTB = 40
120ºF 120ºF 80
Contracorriente
LMTD = (70-40) / ln(70/40) = 53.6ºF

83
ΔTA = 70
70
40 ΔTB = 40
LMTD
54ºF
84
Factor de corrección de la LMTD
• Como en un cambiador con varios pasos, la circulación es a veces

paralela y a veces contracorriente, hay que corregir el LMTD
calculado antes para tener en cuenta esa circunstancia.
• Esa corrección se hace utilizando un factor que es función de las
temperaturas de entrada y salida de los fluidos y del número de
pasos por carcasa y por tubos.
• Para determinar el valor de ese factor, hay que tomar dos

decisiones previas:
– 1.- Asignar un fluido a tubos y el otro a carcasa.
– 2.- Seleccionar un número de pasos
85
Nomenclatura TEMA: Tres letras
AES. Es el tipo más frecuente de cambiador
86
Nomenclatura TEMA:
La combinación de
tres elementos da
lugar a un cambiador
del tipo especificado
por las letras que
definen a esos
elementos.
87
Tipo de cabezal y Número de pasos
Número de pasos es el número de veces que un fluido pasa a lo largo de un
cambiador.
Debe especificarse el número de pasos por tubos y el número de pasos por carcasa
Un paso por carcasa
Un paso por tubos
88
Tipo de cabezal y Número de pasos
Un tabique en el cabezal
distribuidor o de entrada convierte
un cambiador de un paso por
tubos y un paso por carcasa (1-1)
en otro de dos pasos por tubos y
uno por carcasa (1-2)
89
Número de pasos
1-2
2-4
90
Esquemas de pasos en un cambiador
2 pasos por carcasa,
4 por tubos
En equicorriente
De 1 paso por carcasa
y 2 por tubos
3 pasos por carcasa,

6 por tubos
De flujo partido por
En contracorriente
carcasa, 2 pasos por tubos
91
Número de pasos por tubos
El número de pasos de un cambiador se diseña

para que el fluido que circula por tubos circule a
la velocidad adecuada (normalmente entre 3 y
10 ft/seg (1 a 3 m/seg.)
Se construyen cambiadores desde 1 a 16
pasos por tubos.
Se consigue el número de pasos deseado
dividiendo los cabezales con placas de
partición (Pass Partition).
Por ejemplo, para tener 2 ó 4 pasos por tubos,
la partición de cabezales sería la indicada en la
figura.
92
Número de pasos.
Combinaciones de cabezales
O esta combinación o esta otra

93
BFU
94
Selección del número de pasos
• Criterio: seleccionar el número de pasos que proporcione la

máxima velocidad de los fluidos con la única limitación de la pérdida
de carga que permita el proceso.
• A mayor velocidad se obtienen mayores coeficientes de
transferencia de calor lo que redunda en un área menor. Pero a
mayor velocidad aumenta la pérdida de carga que suele estar
limitada por el proceso.
• De otra manera: en el diseño del cambiador debe “agotarse” la
pérdida de carga disponible.
• Procedimiento: tantear un número de pasos, calcular la pérdida de
carga y modificar el número de pasos hasta cumplir con el criterio
anterior.
95
Aproximadamente cuando aumenta el número de pasos (N):
--El coeficiente local de transferencia de calor varía según la expresión:

hi para N pasos = (hi con un solo paso) * N 0.8
-- La pérdida de carga varía según la expresión:
∆p para N pasos = (∆p con un solo paso) * N 2.8
1-2 2-4
Suponiendo hi para un paso = 100, y una pérdida de carga de 3, será:

Dos pasos por tubos: hi = 174; ∆p= 21
Cuatro pasos por tubos: hi = 303; ∆p= 146
96
• La mayor parte de los cambiadores tienen un solo paso por carcasa
y 2, 4, 6, 8 ó 10 por tubos.
• Es típico, y así se hará aquí, iniciar los tanteos con un cambiador
1-2, esto es un paso por carcasa y dos pasos por tubos.
• Si, cuando posteriormente se calcule la pérdida de carga por tubos,
se observa que es notablemente menor que la permitida, se
efectuará un nuevo tanteo con un paso por carcasa y cuatro por
tubos.
“la pérdida de carga por tubos”. Expresarlo de otra manera 97

LMTD corregido
Flujo paralelo (primer paso)

Contracorriente (segundo paso)
Δt media real = LMTD corregido
Factor de corrección (Ft):

Es el factor de corrección de la configuración del cambiador.
Se obtiene en las gráficas disponibles en la bibliografía, a partir de los
parámetros:
S (ó P) = (t2 – t1) / (T1 – t1)

Relación entre intervalo temperaturas del fluido frío y la máxima diferencia
posible de temperaturas (entrada caliente menos entrada frío)
R = (T1 – T2) / (t2 – t1)

Aprovechamiento del intervalo de temperaturas de ambos fluidos 98
LMTD corregido
Factor de corrección (Ft): En la Figura 2 se tiene el valor de Ft para

cambiadores de un paso por carcasa (Figura 2.1) y de dos pasos por
carcasa (Figura 2.2). Aquí se utiliza la figura 2.1 que corresponde al caso
de 1 paso por carcasa y dos o más por tubos.
Las gráficas para otros casos están disponibles en la bibliografía.
Parámetros:
S (ó P) = (t2 – t1) / (T1 – t1)

S (ó P) = (t2-t1)/(T1-t1) = (120-80)/(190-80) = 0.364
R = (T1 – T2) / (t2 – t1)

R = (T1-T2)/(t2-t1) = (190-120)/(120-80) = 1.75
Ft = 0.815
LMTD corregido: 53.6 * 0.815 = 43.7ºF (que es el valor que se aplica al
diseño del cambiador)
99
0.815
1.75
0.364
100
Figura 2.1.- Corrección de LMTD (1 paso por carcasa)
101
Figura 2.2.- Corrección de LMTD (dos pasos por carcasa)
Ft como criterio de selección de
equipos de intercambio
• Ft =1 en contracorriente pura: Máxima eficacia. Área mínima
• Ft=0 con cruce máximo de temperaturas: Área infinita.
• Ft menor de 0.75/0.80 disminuye rápidamente la eficacia del
cambiador, ya que el área crece rápidamente y el calor transferido
no. Es el límite para seleccionar un equipo.
• Al aumentar el número de pasos aumenta Ft pero también aumenta
la pérdida de carga. Solución de compromiso.
• Por tanto: debe buscarse el mayor valor de Ft compatible con la
pérdida de carga disponible. Nunca debe diseñarse un cambiador
con Ft menor de 0.75.
• Si Ft es menor de 0.75 hay que recurrir a un cambiador con dos
pasos por carcasa o a un cambiador con dos carcasas en serie, que
es lo más utilizado.
102
3.- Tubos
Cálculos para la construcción del

cambiador
103
Tubos
El haz tubular es un conjunto

manejable sin desarmarlo.
Sus componentes principales son
los tubos y las placas tubulares
que los soportan.
Los tubos de los cambiadores
son TUBOS (no tuberías) que se
caracterizan porque su diámetro
nominal coincide con el exterior y
cuyo espesor de pared se
designa utilizando la escala BWG
(Birmingham Wire Gage)
104
Figura 3.- Dimensiones
de los tubos más
frecuentemente
utilizados en la
construcción de
intercambiadores de
calor
105
Diámetro de tubos
• Cuanto menor sea mejor, porque

caben más tubos en la misma
carcasa.
• Diámetro mínimo: ¾”, por razones
de limpieza.
• Los más frecuentes: ¾” y 1”.
19.4 mm (0.764”)
106
Espesor mínimo de tubos
• El espesor del tubo debe ser suficiente para soportar las presiones
interior y exterior del proceso, temperatura de operación, tensiones
longitudinales, consideraciones mecánicas y corrosión.
• Al resultado del cálculo mecánico (presión y temperatura) se le
añade un sobre espesor de corrosión que depende de las
características de los fluidos y del material de los tubos.
• Para especificar el espesor se utiliza la norma BWG (Birmingham
Wire Gauge). Figura 4
107
Figura 4.- Espesor de tubos. BWG
108
Tubos
Los diámetros más utilizados son 5/8, ¾, 1 y 1 ½ pulgadas.
Las longitudes estándar recomendadas son: 8, 10, 12, 16, 20, 24 ft.
1 ft = 0.30 m
El espesor depende de la presión que tengan que soportar y del
sobreespesor de corrosión. Se mide con la escala BWG
Diámetro tubos Diámetro

19.05 mm Espesor tubos Carcasa Distribución
¾” 12 BWG 813 mm triangular de los
0.109” 32” tubos.
2.7 mm Pitch 25.4 mm
Pitch 1” 109
Espesor de los tubos de cambiadores
• TEMA fija unos espesores mínimos para los tubos de los

cambiadores así como para la carcasa. Deben
respetarse siempre.
• Pero hay que calcular el espesor mínimo de cálculo de
los tubos, incluyendo el sobreespesor de corrosión.
• El espesor elegido debe ser el mayor de los dos.
110
Espesor mínimo de los tubos de cambiadores
según TEMA
Paso 1.- Aplicar los espesores mínimos fijados por TEMA, tanto para la
carcasa como para los tubos:
Espesor
estándar
de tubos
111
Espesor mínimo de carcasa según TEMA
- Espesor
mínimo de
carcasa
112
Cálculo del espesor mínimo de los tubos de un
cambiador
Espesor necesario para soportar la tensión en el intervalo elástico:
ts = ((Do x Pd) / ( 2*Se + Pd))
Espesor mínimo incluida la tolerancia a la corrosión:
tm = ts + CA = ((Do x Pd) / ( 2*Se + Pd)) + TCA
tm espesor mínimo en inches
Do diámetro exterior del tubo en inches
Pd presión de diseño psig (Punto 1)
Se tensión elástica permitida por el material a la temperatura de diseño (Punto 2)
TCA tolerancia total a la corrosión en inches (Punto 3)

113
1.- Presión diseño en cambiadores
• Debe ser calculada independientemente por ambos lados del

cambiador (carcasa y tubos).
• Si se rompe algún tubo de un cambiador, la presión del lado alta
presión se transmite al lado baja presión:
– Si la presión en el lado bajo es mayor que 2/3 la del lado alto, no
se considera nada más, ya que los cambiadores se prueban
hasta el 150% de la presión de diseño durante un tiempo corto.
– Si es menor que 2/3, el lado de baja presión debe tener una
salida segura: o una tubería que no se pueda bloquear o válvula
de seguridad.
114
Diferentes valores de la presión para diseño
• 1.- Presión de operación ó Presión de trabajo: es la presión a la

que está sometido un equipo en condiciones normales de
operación. Hay que fijar la del lado de tubos y la de carcasa.
• 2.-Presión de diseño: es la presión que se utiliza para diseñar el

cambiador. Ver más adelante los criterios utilizados.
• 3.-Presión de prueba o presión hidrostática de prueba: una vez

construido del cambiador, se llena de agua y se somete a la Presión
de prueba durante un período corto de tiempo.
115
Presión de diseño
• Si el equipo está a vacío (presión inferior a la atmosférica), diseñar

para 15 psi.
• Si está a presión positiva:
– Si la presión de operación (Po) es menor de 300 psi (21

Kg/cm2),
» Pd = Po + 30 psi
– Si la presión de operación es mayor de 300 psi,
» Pd = 1.1 * Po
116
Presión de prueba
• Pp = 1.5 * Pd ( S amb / S t diseño)
– S amb es la tensión permitida por el material a temperatura

ambiente
– S t diseño es la tensión permitida por el material de a

temperatura de diseño.
– “Tensión permitida” : el máximo teórico es el límite elástico del

material a la temperatura fijada. Como se verá más adelante la
tensión permitida que se aplica en la práctica industrial es
inferior al límite elástico.
117
2.-Tensión elástica permitida
Diagrama típico tensión-deformación del acero
Resistencia a la tracción
Límite elástico
Allowable Stress
Tensión permitida
Módulo elástico o
Módulo de Young
118
2.-Tensión elástica permitida
La tensión permitida (Se) se obtiene aplicando un factor de seguridad al valor

del límite elástico.
Garantiza un alejamiento razonable del límite elástico.
La tensión permitida depende de:
--el material
--la temperatura
En las especificaciones ASTM se recogen en forma de gráficas las tensiones
permitidas para muchos materiales.
La Tensión permitida es función del material y

la temperatura
119
120
Tensión permitida para diversos aceros al
carbono
Ejemplo:
Material: Tubos sin costura de acero al carbono especificación A 53 A:
Tensión permitida: A 200ºF: 13000 psi (914 Kg/cm2)
121
Presión de prueba. Lado tubos
– Presión de operación: 7 Kg/cm2 (100 psi)

– Presión de diseño: 100 + 30 = 130 psi
– Presión de prueba (función de la presión y la temperatura de
diseño
– S amb: 13000 psi
– S t diseño (temperatura de diseño 200ºF) Se=13000
– Presión de prueba:
– Pp = 1.5 * 130 ( 13000 / 13000) = 195 psi (14 Kg/cm2)
122
Presión de prueba. Lado carcasa
– Presión de operación: 10 Kg/cm2 (142 psi)

– Presión de diseño: 142 + 30 = 172 psi
– Presión de prueba (función de la presión y la temperatura de
diseño
– S amb: 13000 psi
– S t diseño (temperatura de diseño 200ºF) Se=13000
– Presión de prueba:
– Pp = 1.5 * 172 ( 13000 / 13000) = 258 psi (18 Kg/cm2)
Si se hace la prueba de presión de la carcasa a 18 Kg/cm2

y la presión de prueba de los tubos es 14 Kg/cm2, ¿se está
corriendo el riesgo de romper algún tubo?
123
3.- TCA
• Total Corrosion Allowance, inches
• Es la velocidad de corrosión que se mide por la velocidad de

pérdida de espesor expresada en milésimas de pulgadas por año,
multiplicada por el número de años que debe resistir el cambiador a
la corrosión (vida útil).
• La velocidad de corrosión debe ser determinada

experimentalmente tanto para el fluido que circula por el exterior
como para el que circula por el interior de los tubos.
124
Velocidad de corrosión. Ejemplo
Para determinar la velocidad de corrosión del acero inoxidable 316L en agua
salada, se sumerge una lámina de ese material en agua salada durante seis
semanas.
Las dimensiones originales de la lámina son:
Área: 0.4235 in2
Peso: 6.0661 g
Densidad: 7.95 g/cm3
Al cabo de seis semanas la lámina pesa

6.0606 g, esto es, ha perdido: 6.0661 –
6.0606 = 0.0055 g.
Determinar la velocidad de corrosíón
125
Velocidad de corrosión. Ejemplo
La velocidad de corrosión se calcula:
Mpy = Wl * 22273 / (D * A * T)
Wl es la pérdida de peso: 0.0055 en gramos
Área es el área original de la lámina: 0.4235 in2
D es la densidad del acero 316L: 7.95 g/cm3
T es el tiempo que la lámina ha estado en el agua: 42 días
Por tanto:
Velocidad corrosión en mpy = (0.0055*22273) / (7.95*0.4235*42) = 0.87 mpy
mpy significa milésimas de pulgada al año

(mpy/1000) x número de años de vida útil del cambiador= TCA en pulgadas
126
Espesor mínimo de tubos del E-019
tm = ((Do x Pd) / ( 2*Se + Pd)) + TCA
Los tubos de un cambiador son A- 53 Gr.A,

Tubos de 1” (impuesto por el cliente).
La presión de operación es 7 Kg/cm2
La temperatura de operación es 200ºF.
Se ha medido una velocidad de corrosión de 5 mpy.
Se desea que la vida útil del cambiador sea 15 años.
Calcular el espesor mínimo de los tubos. Indicar el BWG de los tubos.
127
Espesor mínimo de tubos
tm = ((Do x Pd) / ( 2*Se + Pd)) + TCA
Do = 1 in
Pd: 130 psig
Se: tensión permitida;

Se de las Tablas ASTM, a 200ºF: 13000 psi
TCA: Velocidad de corrosión 5 mpy (0.005 inch al año)

Vida útil: 15 años
TCA = 15 * (0.005) = 0.075 inch en total
ts = ((1* 130) / ( 2*13000 + 130)) = 0.0050 in

tm = ts + 0.075 = 0.0050 + 0.075 = 0.080 in
El espesor mínimo calculado es 0.080 in. El espesor mínimo fijado

por ASTM para tubos de acero al carbono de 1” es 0.083.
Por tanto los tubos serán 1” BWG 14. 128
Longitud de los tubos
• Para una superficie de transferencia de calor determinada, el

cambiador será más barato cuanto más largos sean los tubos.
• El diseñador debe ir siempre a la máxima longitud de tubos

compatible con las pérdidas de carga disponibles y con el espacio
que se tiene para colocar el cambiador.
• Las dimensiones estándar recomendadas son: 8, 10, 12, 16, 20, 24

ft.
• Lo normal es disponer de stocks hasta 20 ft (6 m).
• Siempre deben tenerse en cuenta, para determinar la longitud de

los tubos, el espacio disponible en la planta, facilidades de
almacenamiento y los medios de transporte.
• El cliente indica una longitud de tubo de 16 ft.
129
Placas de tubos
Las placas de tubos sirven para soportar los
tubos y para separar el fluido que circula por los
tubos del que circula por carcasa.
Por tanto la unión de los tubos a las placas
debe ser hermética.
Existen básicamente dos métodos de unión
entre los tubos y las placas:
--Por expansionado del tubo contra el agujero
de la placa (mandrilado).
--Por soldadura.
130
Expansionado de tubos
Se aplica una tensión La tensión es inversamente proporcional al radio:

por el interior de tubos Por el interior del tubo se supera el límite elástico
superior al límite En la placa no se alcanza el límite elástico
elástico de los tubos.
Por tanto:
La placa recupera completamente
El tubo recupera sólo parcialmente
La placa comprime al tubo
131
Expansionado de tubos
La estanqueidad y resistencia de la unión por

mandrilado pueden mejorarse si se tallan
ranuras anulares en los agujeros de la placa
antes de colocar los tubos. El material del tubo
se expande dentro de las ranuras
132
Sujeción de los tubos a las placas tubulares
Avance y retroceso de un mandril
Mandrilado
El expandidor de la mandriladora
El resultado 133
Soldadura de tubos
El mandrilado realizado antes de la operación de soldar es inefectivo dado que

ambos metales se separan por efecto del calor.
Debe tenerse en cuenta que el único punto de resistencia y de sello es la
soldadura, por lo que debe ser de buena calidad. Control adecuado.
El espaciado de tubos debe ser mayor para que las soldaduras no se pongan en
contacto.
134
Diámetro de los tubos
• Utilizar, siempre que se pueda, tubos de pequeño diámetro y

disposición triangular: caben más tubos por carcasa.
• Caben más tubos si la disposición es triangular que si es cuadrada.
• Disminución fuerte del área de transferencia al aumentar el tamaño

de los tubos.
• Los tubos propuestos por el cliente son de 1”
135
Número de tubos para una carcasa determinada
Diámetro de Número de tubos Área por carcasa, ft2. Área por carcasa, ft2.
tubos, 4 pasos tubos de 16ft 4 pasos tubos de 20 ft
pulgadas
¾ 1570 4780 5950
1 1020 4140 5150
1 1/4 440 2660 3300
Disposición de tubos cuadrada
Diámetro de Número de tubos Área por carcasa, ft2. Área por carcasa, ft2.
tubos, 4 pasos tubos de 16ft 4 pasos tubos de 20 ft
pulgadas
¾ 1850 5630 7000

1 1170 4750 5920
1 1/4 510 3100 3820
Disposición de tubos triangular 136
Disposiciones estándar de los tubos (Tube
Layout Patterns).-
Los orificios de las placas de tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de
otro, porque debilitaría estructuralmente el cabezal.
La distancia más corta entre dos orificios adyacentes, de pared exterior de un
tubo al contiguo, se llama “separación” o “espaciado” (clearance) (C).
La distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes se llama “paso”
(Pitch, Pt).
137
(Tube Layout Patterns)
138
Disposición de los tubos (Tube Layout
Patterns)
La diferencia más importante entre las cuatro

disposiciones es el ángulo de ataque del fluido en
relación con el haz
Ángulo ataque 60 30 90 45
Transf. calor 1 (alta) 2 4 (baja) 3
Pérdida carga 4 (alta) 3 1(baja) 2
Limpieza mecánica No No Sí Sí
139
Patterns)
• Con el mismo diámetro y paso entre tubos, la disposición triangular
proporciona aproximadamente un 15% más de área que la
cuadrada para el mismo diámetro de envolvente.
• La disposición triangular 30º es la preferida siempre que el factor
de ensuciamiento por el lado carcasa sea menor de 0.0020 h ft2
ºF/Btu, ya que la limpieza mecánica es difícil. Esta disposición
proporciona menos coste por unidad de superficie y mayor
transferencia de calor por unidad de superficie que la disposición
cuadrada o rotada cuadrada.
• La triangular rotada no ofrece ventajas significativas sobre la
triangular, por lo que apenas se usa
• Por tanto, se prefiere la distribución triangular salvo que sean más
importantes las exigencias de pérdida de carga o de limpieza por el
exterior de los tubos
140
Patterns)
• En cuanto a la disposición cuadrada debe utilizarse cuando el
factor de ensuciamiento es superior a 0.0020 h ft2 ºF/Btu para
posibilitar la limpieza mecánica del exterior de los tubos.
• Dado que es una distribución alineada con el flujo, produce poca
turbulencia. Cuando el número de Reynolds de carcasa es inferior a
2000, normalmente es ventajoso utilizar la disposición cuadrada
rotada ya que produce mayor turbulencia, lo que da mayor eficacia
en la transformación de pérdida de carga en transferencia de calor.
• La disposición de tubos en cambiadores de haz extraíble puede ser
cuadrada (90º), cuadrada rotada (45º) o triangular (30ºC).
• En los cambiadores de haz tubular fijo la disposición debe ser
siempre triangular 30º.
Dado el factor de ensuciamiento global para diseño

es 0.002 h ft2 ºF/Btu se elige disposición triangular.
141
Paso entre tubos. (Tube Pitch).-
Paso mínimo entre tubos es 1.25 veces el diámetro exterior de los mismos
Ejemplos:
Tubo de 1”: Pitch = 1.25 * 1 = 1.25”
C = 1.25 – 1 = 0.25
Tubo de ¾” : Pitch: 1.25*0.75 = 0.9375 (15/16”)

C = 0.9375 – 0.75 = 0.1875,
En distribución cuadrada, los pasos estándar son:

-tubos de diámetro exterior ¾”, 1”.
-tubos de diámetro exterior 1”, 1 1/4”.
En distribución triangular:
-tubos de diámetro exterior ¾”, 15/16”.
-tubos de diámetro exterior ¾”, 1”.
-tubos de diámetro exterior 1”, 1 1/4”.
142
Paso mínimo
Se debe utilizar el paso entre tubos mínimo recomendado porque permite

obtener el diámetro mínimo de carcasa para el número de tubos que se
necesitan.
El pitch sólo se debe incrementar en circunstancias excepcionales como que

sea imprescindible disminuir la pérdida de carga o que se prevea la necesidad
de limpiezas frecuentes.
En el caso del E-019 con tubos de 1” y disposición triangular, el paso mínimo

será 1.25”.
143
Paso entre tubos. (Tube Pitch).-
Se llama “paso”o “Pitch” a la distancia centro a centro entre dos tubos
adyacentes.(Pt)
La distancia más corta entre dos agujeros adyacentes se llama “separación” o
“espaciado” (clearance) (C)
Para tubos de 1” el paso mínimo debe ser: 1*1.25=1.25”

El espaciado será: Pitch – 2(Do/2) = 1.25 – 1 = 0.25”
Espaciado
0.25”
Paso: 1.25”
144
Heat Exchanger Specification Sheet. Parte 2
172 258 130 195

200 200
1 2
0.075 0.075
0.083/BWG14 16 1.25 X
1”
A 53 Gr A
145
4.-Diseño térmico
Área de intercambio
146
Diseño térmico. Área de intercambio. Primer
tanteo
1.- El objetivo básico del diseño térmico es calcular el número de tubos
que se necesitan para conseguir el intercambio requerido.
2.- Para ello se obtendrá el Área de intercambio a partir de la ecuación
básica de intercambio de calor por convección:
Q= U A LMTDc
3.- El calor (Q) se obtiene de las condiciones de proceso:
6180000 Btu/h
4.- La diferencia media de temperaturas (LMTDc) se obtiene de las
especificaciones de proceso y del balance de energía.
LMTD corregido: 43.7ºF
5.- Para obtener el área necesaria (A) hay que conocer el valor del
coeficiente global de transferencia (U).
Como el valor de U depende a su vez del área, hay que efectuar el
cálculo por tanteos sucesivos.
6.- Para estimar un valor de U para el primer tanteo, se puede recurrir a
uno de los tres procedimientos siguientes:
1.- Elegir el U de otro cambiador similar al que se diseña.
2.- Recurrir a valores bibliográficos. Es lo que se aplica en este caso.
147
U, coeficiente global de transmisión de calor
1/U = 1/ho + Ro +e/k + 1/hi + Ri

148
1/U = 1/ho + Ro +e/k + 1/hi + Ri
ho, coeficiente de película exterior
Ro resistencia debida al ensuciamiento exterior
e, espesor de la pared
k, conductividad de la pared
hi coeficiente de película interior
Ri resistencia debida al ensuciamiento interior
Recordar que el inverso de un coeficiente global de transferencia es una

resistencia a la transferencia
149
• La ecuación se plantea para obtener 1/U porque así se suman

resistencias.
• El término e/k que es la resistencia del metal de la pared del tubo,
normalmente se ignora porque al ser los metales buenos
conductores del calor, su resistencia es insignificante. En la fase de
diseño básico puede no tenerse en cuenta.
• Los factores de ensuciamiento se obtiene de la experiencia o de
datos bibliográficos como los recogidos en las Figuras 5
• Los coeficientes locales o coeficientes de película (hi por dentro del
tubo) y ho (por fuera del tubo) se calculan como se indica a
continuación.
150
Valores típicos del coeficiente global
de transferencia de calor (U)
151
Figura 5.-Valores
típicos del
coeficiente global
de transferencia de
calor UD
152
Figura 5 .-Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD (3)
W/m2 ºC * 0.1761 = BTU/h ft2 ºF

(100-300) W/m2 ºC * 0.1761 = (18 – 53 ) BTU/h ft2 ºF
153
Figura 5.-Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD (4)
154
Figura 5.- Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD para cambiadores enfriados
con aire
155
transferencia de calor UD para serpentines
sumergidos en tanques o depósitos
156
transferencia de calor UD para tanques o depósitos
encamisados
157
250-500 Btu/h ft2 ºF
Figura 5.-Valores
típicos del
coeficiente global
de transferencia de
calor UD
158
Unidades del coeficiente de transferencia de
calor
159
Cálculo del área de intercambio. Primer tanteo
Para el primer tanteo, las Tablas de datos disponibles sugieren utilizar un valor de
UD entre 250 y 500.
El valor elegible para el primer tanteo dentro del intervalo recomendado depende de
la experiencia del diseñador. Aquí se elegirá el más bajo (250) que es el más
desfavorable ya que dará el cambiador de mayor area.
Se elige UD = 250
Área y número de tubos.-
Como se conoce Δt (43.7ºF), el calor intercambiado (6180000 BTU/h) y se ha

supuesto U = 250, se obtiene el área necesaria.
Q = U * A * Δt
A = Q / U * Δt = 6180000 / (250 * 43.7) = 566 ft2.
160
Cálculo del número de tubos. Primer tanteo
Tamaño de los tubos
Los tubos seleccionados son 1” BWG 14

La longitud de los tubos viene impuesta por el cliente: 16 ft
En la Tabla siguiente se observa que el área exterior de esos tubos es 0.2618

ft2 por ft de longitud.
566 ft2 / 0.2618 ft2/ft = 2161 ft de tubo son necesarios.
Como la longitud de los tubos tiene que ser 16 ft de longitud, se :
2161 / 16 = 135 tubos.
161
Dimensiones de
tubos
162
Distribución de tubos en el cambiador.
Recuento de tubos. Primer tanteo.
Dos pasos por tubos
Distribución triangular.
Tubos 1”
Paso 1.25”
Número de tubos en el primer tanteo: 135
Dos pasos por tubos (ha sido el primer tanteo)
El recuento más próximo a los 135 tubos es 152, que corresponde a una
carcasa de 19 ¼” de diámetro.
163
Figura 6.1.- Tabla
de recuento de
tubos
Distribución
cuadrada
164
Figura 6.2.- Tabla
de recuento de
tubos.
Distribución
triangular
Tubos de 1”
Distribución triangular
Pitch 1.25”
Selección:
2 pasos por tubos
152 Tubos
19 ¼” diámetro interior
de carcasa
165
Figura 6.-
Tabla para
recuento de
tubos
166
Corrección del UD estimado para el primer
tanteo. Dos pasos
En el primer tanteo se ha supuesto UD = 250, con lo que salían 135 tubos.
Dado que por utilizar geometrías estándar se pondrán 152 tubos, hay que
corregir el UD estimado:
El área real disponible será 152 * 16 * 0.2618 = 637 ft2,
A = Q / U * Δt
UD estimado corregido: 6180000 / (637*43.7) = 222
Que es un valor excesivamente bajo ya que se ha partido del menor (250)

de los recomendados.
167
Área total de flujo por tubos. Dos pasos
Área de flujo de cada tubo
Tubos 1”, 14 BWG, a´t = 0.546 in2, que es el área de flujo por tubo
Área total (cada paso tiene la mitad de 152 tubos):
at = (Nt * a´t ) / (144 * n) = (152*0.546) / (144*2) = 0.288 ft2
Nt es el número total de tubos (152)

144 es el factor de conversión de in2 a ft2.
n es el número de pasos por el lado tubos (2)
168
Comprobación de la velocidad por tubos. Dos
pasos
• En un cambiador de calor interesa que la velocidad de los fluidos sea
máxima ya que con eso aumenta la velocidad de transferencia de calor y
por tanto el cambiador necesario es más pequeño. El límite es la pérdida
• La norma de diseño TEMA es que la velocidad del fluido por tubos esté
entre 3 y 10 ft/seg.
• Caudal de agua: 71 m3/h = 2506 ft3/h = 0.7 ft3/seg
• Área de flujo en un cambiador de dos pasos por tubos: 0.288 ft2
• Velocidad = caudal/área = 0.7 / 0.288 = 2.4 ft/seg.
• Tanto por el U corregido (222 frente a 250) como por la velocidad (2.4
ft/seg frente a un mínimo de 3 ft/seg) hay que aumentar la velocidad
por tubos, aumentando el número de pasos de 2 a 4.
169
Distribución de tubos en el cambiador.
Recuento de tubos. Primer tanteo.
Cuatro pasos por tubos
Distribución triangular.
Tubos 1”
Paso 1.25”
Número de tubos en el primer tanteo: 135
Dos pasos por tubos (ha sido el primer tanteo)
El recuento más próximo a los 135 tubos ( considerando cuatro pasos por
tubos) es 140, que corresponde a una carcasa de 19 ¼” de diámetro.
170
Corrección del UD estimado para el primer
tanteo. Cuatro pasos
En el primer tanteo se ha supuesto UD = 250, con lo que salían 135 tubos.

Dado que por utilizar geometrías estándar se pondrán 140 tubos, hay que
corregir el UD estimado:
El área real disponible será 140 * 16 * 0.2618 = 586 ft2,
A = Q / U * Δt
UD estimado corregido: 6180000 / (586*43.7) = 241
Que es un valor ya próximo al menor (250) de los recomendados.
171
Área total de flujo por tubos. Cuatro pasos
Área de flujo de cada tubo
Tubos 1”, 14 BWG, a´t = 0.546 in2, que es el área de flujo por tubo
Área total (cada paso tiene la mitad de 140 tubos):
at = (Nt * a´t ) / (144 * n) = (140*0.546) / (144*4) = 0.133 ft2
Nt es el número total de tubos (140)

144 es el factor de conversión de in2 a ft2.
n es el número de pasos por el lado tubos (4)
172
Comprobación de la velocidad por tubos.
Cuatro pasos
• En un cambiador de calor interesa que la velocidad de los fluidos sea
máxima ya que con eso aumenta la velocidad de transferencia de calor y
por tanto el cambiador necesario es más pequeño. El límite es la pérdida
• La norma de diseño TEMA es que la velocidad del fluido por tubos esté
entre 3 y 10 ft/seg.
• Caudal de agua: 71 m3/h = 2506 ft3/h = 0.7 ft3/seg
• Área de flujo en un cambiador de cuatro pasos por tubos: 0.133 ft2
• Velocidad = caudal/área = 0.7 / 0.133 = 5.3 ft/seg.
• Con cuatro pasos se obtiene un valor de U de 241 para el primer

tanteo, y una velocidad por tubos de 5.3 ft/seg, que cumple bien con
las recomendaciones TEMA.
173
5.- Selección de la carcasa
174
La carcasa
• La carcasa contiene uno de los fluidos.

• Generalmente es de sección circular y está fabricada a partir de una
placa de acero conformada en forma cilíndrica y soldada
longitudinalmente.
• Las carcasas de diámetro inferior a 24” se pueden obtener cortando
un tubo del diámetro deseado y de la longitud elegida. (Pipe Shells).
• El material de construcción se elige en función de las características
del fluido que circula por ella y el espesor de la pared de la carcasa
es función de la presión y temperatura de dicho fluido.
175
Tipos de Carcasas según TEMA
176
Carcasas
Es la más frecuente Existen

más cambiadores construidos
con carcasa tipo E que de todos
los demás tipos juntos
En el cambiador que se está diseñando ambos fluidos son líquidos y no

hay ninguna limitación importante en cuanto a la pérdida de carga.
Por eso se elige en principio una carcasa tipo E por ser la más
frecuente. Según los resultados del diseño se decidirá si se mantiene ese
tipo de carcasa o se elige otro.
177
Carcasas
Dos pasos por carcasa se consiguen con un

bafle longitudinal que dirija el flujo por la
carcasa
Ventaja: aumenta el recorrido en
contracorriente de los fluidos, mejorando la
transferencia, lo que permite aumentar el
cruce de temperaturas
Inconveniente: Riesgo de fuga entre bafle y
carcasa.
No debe usarse si la pérdida de carga en
carcasa es superior a 10 psi (0.7 Kg/cm2).
Por razones de dilatación térmica, no deben
usarse para temperaturas de carcasa
mayores de 350ºF (175ºC).
Por todo ello, el uso de carcasas tipo F es
poco frecuente.
178
Carcasas
Tipos G (flujo partido), (H (flujo doblemente
partido) y J (flujo dividido).-
Se emplean fundamentalmente en servicios de
condensación o vaporización en los que las pérdidas
de carga permisibles son muy bajas.
El tipo G es el normal en la construcción de

termosifones horizontales.
El tipo G sólo puede usarse con tubos de longitud
máxima 3 m (10 ft) para no tener una longitud
excesiva de tubo sin soportar
Si se necesitan tubos más largos hay que recurrir al
tipo H, que básicamente son dos carcasas G
colocadas una al lado de otra.
Un cambiador con carcasa con circulación dividida

(tipo J), reduce la pérdida de carga al 13% de la que
se produciría en una envolvente del mismo diámetro
179
y una sola salida.
Carcasas
Tipo X.-
Flujo cruzado puro para el fluido de carcasa
La pérdida de carga por carcasa es muy baja.
Aplicación principal: enfriar o condensar gases o
vapores a baja presión, especialmente a vacío
Tipo Kettle.-
Servicios de vaporización
Diámetro de la envolvente esté entre 1.6 y 1.8
veces el diámetro del haz,
Size: 30*48*240
48/30=1.6
180
Apilamiento de carcasas
Si hay que poner varias carcasas:

Si los fluidos son limpios y no
corrosivos, normalmente se montan
apiladas.
Si son moderadamente limpios o
ligeramente corrosivos, pueden
ponerse apiladas pero si hay espacio
es mejor ponerlas a nivel.
No deben apilarse carcasas cuando los
fluidos son corrosivos o sucios, por
razones de mantenimiento.
Frecuentemente, quien decide sobre el
apilamiento es el espacio disponible.
Si se opta por el apilamiento, debe
indicarse en la Hoja de Especificación
del cambiador
181
Carcasa o envolvente
• Componentes principales:
– Deflectores (Baffles)
– Tirantes
– Espaciadores
– Drenaje
– Protección contra impacto
182
Deflectores (Baffles)
Los deflectores tienen dos funciones:

--Mantener los tubos en su posición durante la operación.
--Evitar le vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo.
--Guían el fluido que circula por carcasa para acercase en lo posible a las
características del flujo cruzado.
Se emplean deflectores de segmento sencillo, doble o triple.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado.
Los deflectores de segmento doble reducen la velocidad del flujo cruzado para un
espaciamiento dado del deflector.
Los deflectores de segmento triple reducen tanto la velocidad del flujo cruzado
como la del longitudinal.
183
Baffles (deflectores)
Objetivos:
--dirigir la circulación por carcasa para aumentar la turbulencia del fluido
de carcasa. La turbulencia aumenta la eficacia de la transferencia de
calor.
--soportar el haz de tubos
--reducir la vibración de los tubos debido a los choques con el fluido. “
184
Tipos de baffles
El tipo de deflector más común es el simple segmentado.
Los deflectores de segmento doble

reducen la velocidad del flujo cruzado
para un espaciamiento dado del deflector
Los deflectores de segmento triple reducen

tanto la velocidad del flujo cruzado como la
del longitudinal. 185
Baffles (deflector de segmento triple)
186
Espaciado entre baffles.
Mejora de transferencia de calor
• La velocidad del fluido en la dirección normal a los tubos depende de la
separación entre deflectores. Cuanto más juntos se encuentren, mayor será
la velocidad y mayor será la transferencia de calor. Pero también será
mayor la pérdida de carga, por lo que la distancia entre baffles es una
solución de compromiso.
• La distancia centro-centro entre los baffles adyacentes se llama

“espaciado de baffles” ( baffle pitch, baffle spacing). Es un parámetro
clave en el diseño de cambiadores.
• El espaciado máximo entre baffles es igual al diámetro de la carcasa.

• El espaciado mínimo es la quinta parte de ese diámetro o 2”, lo que sea
mayor.
• Conviene elegir el espaciado mínimo compatible con la pérdida de carga
disponible.
187
Espaciado entre baffles
188
Régimen turbulento en el cambiador: la transferencia de calor varía con la

potencia 0.6-0.7 de la velocidad del fluido. Pero la pérdida de carga varía con
la potencia 1.7-2.0 de la velocidad.
Régimen laminar (Re<100), los exponentes son 0.33 para la transferencia y
1.0 para la pérdida de carga.
Esto es, al reducir el espaciado entre baffles, la pérdida de carga
aumenta mucho más deprisa que la transferencia de calor.
Espaciado, in ho Δp, psi

6 500 100
8 421 45
10 368 24
12 330 14
18 259 5
189
Efecto soportación
• Otra limitación a la distancia máxima entre bafles es la máxima distancia
sin soportar de tubos permitida por TEMA. Para tubos de 1”, esa distancia
es 74” (1.88 m) , lo que implica que el máximo espaciamiento entre bafles
es 37” para tubos de 1”.
• Si el tubo del cambiador no está adecuadamente soportado, puede vibrar

por efecto inducido del flujo del fluido, golpea contra la placa de tubos y
contra los baffles, y puede llegar a su destrucción.
190
Espaciado entre bafles. Soportación
Por ejemplo, para tubos de 1” de acero al carbono, la máxima longitud no

soportada es 1.88 m. Por eso el espacio máximo entre bafles será 1.88/2=0.94 m
que equivale a 37” .
191
Espaciado óptimo entre baffles
• Hay un espaciado óptimo que proporciona la máxima eficiencia en
la transformación de pérdida de carga en transferencia de calor.
Ese óptimo oscila entre 0.3 y 0.6 veces el diámetro de la carcasa.
• El espaciado óptimo entre bafles para fluidos sin cambio de fases
es el 40% del diámetro de la carcasa.
• A menor espaciado entre baffles mayor velocidad del fluido por
carcasa y con ello mayor velocidad de transferencia de calor.
• Si después se calcula que la pérdida de carga supera a la
permitida por el proceso, habría que aumentar el espaciado entre
baffles.
• Para el primer tanteo se elige un espaciado típico (40 % del
diámetro de carcasa)
Espaciado entre baffles 19.25 * 0.40 = 7.7 inch
192
Corte del deflector
El corte del bafle es la altura del segmento que se corta en cada bafle para que el
fluido circule por el espacio libre.
Se especifica como un tanto por ciento del diámetro de la envolvente.
Corte horizontal y vertical
Aunque se admite entre el 15 y el 45% del diámetro interior de la

carcasa, el corte normal es el 25%.
193
Corte del deflector
Los deflectores segmentados o de flujo cruzado son estándares.

Se emplean deflectores de segmento sencillo doble y triple.
Los deflectores de segmento doble reducen la velocidad de flujo
cruzado para un espaciamiento dado del deflector. El deflector con
triple segmento reduce tanto el flujo cruzado como la velocidad del
flujo, longitudinal y se identifican como deflectores de "corte de
ventana"
Es muy frecuente utilizar deflectores con corte horizontal. Esta
disposición no es satisfactoria para los condensadores horizontales,
puesto que el condensado puede quedarse atrapado entre 1os
deflectores, ni para fluidos sucios, donde la suciedad se puede
asentar.
Se emplean deflectores de corte vertical en los intercambiadores
horizontales con fluidos sucios o en condensación.
194
Corte del deflector
La selección del corte del bafle está relacionada con la selección del espaciado
entre baffles.
Un espaciado La combinación del
Un corte de baffle pequeño entre espaciado correcto
pequeño produce baffles junto a un entre baffles y el
poco contacto entre corte de baffle muy tamaño de corte
ambos fluidos. grande produce adecuado consigue
poco contacto entre la máxima eficacia
ambos fluidos. de intercambio.
195
Corte del deflector
El segmento cortado debe ser inferior a la mitad del diámetro de la carcasa para
asegurarse de que deflectores adyacentes se solapen al menos una fila
completa de tubos.
Para flujo de líquidos por el lado de carcasa, el corte del deflector suele estar
entre el 20 y el 25% del diámetro de carcasa.
Para flujos de gas a baja presión suele estar entre el 40 y el 45% para minimizar
la pérdida de carga.
El fluido que circula por carcasa es un líquido no

excesivamente sucio ni viscoso, por lo que se elige el
corte de baffle horizontal con un corte del 25%.
196
Sujeción de los baffles
Espaciadores
Tubos Espaciador
Los bafles y pantallas o

deflectores van unidos
mediante tirantes y
espaciadores que
mantienen a estas en
su sitio durante el
funcionamiento. El
número y tamaño de
los espaciadores se
define en TEMA. Placa tubular Tuercas Tirantes
Placa tubular
Deflectores 197
Sujeción de los baffles
198
Sujeción de los baffles. TEMA
D. nominal carcasa Diámetro barra Número mínimo de
in in barras
8-15 3/8 4
16-27 3/8 6
28-33 1/2 6
34-48 1/2 8
49-60 1/2 10
Diámetro de barra: 3/8”.

Número mínimo de
tirantes: 6
199
Ranuras de drenaje
Para drenar completamente el cambiador

cuando se deja fuera de servicio, hay que
perforar en la parte baja de los deflectores
una ranura que impide la formación de
trampas de líquido entre dos deflectores.
En la parte alta se realiza una perforación
similar para facilitar el venteo de gases.
Las dimensiones típicas de las ranuras son 13 mm y 90º. Se aplican

estas dimensiones en este diseño.
200
Protección contra impacto
Se llama también placa de choque.
Se coloca en el haz tubular frente a
la tubuladura de entrada, para prever
que los sólidos suspendidos o las
gotas de líquido en fase mixta
produzcan erosión en el haz tubular.
De modo general se aplican cuando el fluido que entra en la carcasa:

-condensa
-es una mezcla vapor-líquido.
-contiene material abrasivo
-entra a velocidad elevada.
En el E-019 no se pondrá protección contra el impacto 201

Protección contra impacto. TEMA
Condición del fluido Se requiere chapa de choque Se requiere chapa de choque
cuando el valor de ρV2 cuando el valor de ρV2
exceda a lo que se indica exceda a lo que se indica
más abajo más abajo
Kg/m seg2 Lb/ft seg2
No corrosivo ni abrasivo. 2200 1500

Fase única
Todos los restantes líquidos 700 500
incluyendo los que están en
su punto de ebullición
Todos los gases y vapores 0 0
incluyendo los saturados y
mezclas vapor-líquido
ρ densidad en Kg/m3 o lb/ft3

V velocidad en m/seg ó ft/seg
202
6.-Cabezales
203
Nomenclatura TEMA: Tres letras
AES. Es el tipo más frecuente de cambiador
204
Cabezales
• Son las piezas colocadas en ambos extremos del cambiador de

calor para dirigir el fluido que circula por tubos.
• Al cabezal por el que entra el fluido que circula por tubos se le llama
“Cabezal distribuidor”
• Al cabezal por el que sale el fluido (en cambiadores de un solo
paso) o que obliga el fluido a volver de nuevo hacia el cambiador,
se le llama “Cabezal de retorno”
205
Cabezal distribuidor. (Front End. Stationary
Head Types)
206
Cabezales A y B
Permite acceder a los tubos sin

Integrado.
actuar en las tuberías de entrada
Incluye tubuladuras.
y salida.
Barato
Es más caro
Servicios no corrosivos
Es el cabezal distribuidor más
Factor ensuciamiento <0.002
utilizado
Cambiadores pequeños
207
Cabezales C y N
Tapa desmontable Tapa desmontable

Integrado en la placa tubular Integrado en la carcasa
Se embrida a la carcasa Mayores presiones y temperaturas.
Haces en U y extraibles Haces tubulares fijos
Mantenimiento más costoso
208
Cabezal tipo D
Este cabezal es especial para casos de

presiones elevadas, cuando la presión
en el lado de tubos es superior a 1000
psi (70 Kg/cm2).
El cabezal está integrado en el haz
tubular y su construcción es forjada. La
tapa se sujeta con tornillos especiales
para altas presiones.
209
Cabezal de retorno. Rear Head Types
El nombre del cabezal de retorno define el tipo de haz tubular del

cambiador. Puede ser cabezal fijo o extraíble.
210
Cabezales fijos. Haz tubular fijo
Un cambiador de placa tubular fija es aquel en que las placas de tubos están
soldadas o integradas en la carcasa.
• Ventajas:
• Coste bajo, especialmente cuando por operar a temperaturas moderadas
no necesita la instalación de juntas de expansión.
• Los tubos se pueden limpiar mecánicamente por el interior desmontando la
tapa de los cabezales.
• Al minimizar las bridas, se minimizan el riesgo de fugas al exterior.
• Taponamiento fácil de un tubo que se rompa.
• Inconvenientes:
• No pueden limpiarse mecánicamente los tubos por el exterior, lo que limita
su uso a fluidos limpios por carcasa.
• Si se quieren sustituir tubos es prácticamente imposible sin recurrir a cortar
la carcasa. En la práctica, la sustitución de tubos implica sustituir el
conjunto carcasa-tubos.
• Es frecuente encontrarse con cambiadores de estos tipos en servicios no
muy adecuados ya que son más baratos y con menos riesgo de fuga que
los cambiadores de cabezal flotante, por lo que se tiende a utilizarlos más
de lo debido.
211
Cabezal fijo
ENTRADA
POR CARCASA
CABEZAL
POSTERIOR
CARCASA
SALIDA
POR TUBOS
CABEZAL SALIDA
FRONTAL POR CARCASA
ENTRADA
POR TUBOS
212
Cabezales fijos
Es similar al tipo A estacionario.
Es similar al tipo B estacionario.
Similar al tipo C estacionario.
213
Cambiadores de placa tubular flotante
Cabezales flotantes
• El haz tubular puede extraerse de la carcasa para su limpieza o

reposición de tubos.
• Aunque se habla de “cambiadores de cabezal flotante”, realmente
se trata de cambiadores de placa de tubos de cabezal de retorno
flotante, esto es, que puede extraerse el haz de tubos y la placa de
tubos posterior deslizando a través de la carcasa. Para ello tiene un
cabezal posterior de menos diámetro que la carcasa (cabezal
flotante) y una tapa de ese cabezal flotante.
• El nombre correcto de este tipo de cambiadores es “de placa tubular
posterior flotante” aunque normalmente se denominan “de cabezal
flotante”.
• Es el cambiador más versátil y el más caro.
• Una placa está unida la carcasa mediante brida y la otra está libre
para “flotar” dentro de la carcasa.
• Eso permite la dilatación del haz tubular y la limpieza por el
exterior de los tubos una vez extraído el haz.
214
Cabezal flotante
ENVOLVENTE
O TAPA DEL
CABEZAL
FLOTANTE
CARCASA
CABEZAL FIJO
DISTRIBUIDOR
CABEZAL
FLOTANTE
TAPA DEL
HAZ TUBULAR CABEZAL
DISTRIBUIDOR
PLACA O
TABIQUE
DISTRIBUIDOR
215
Cabezales flotantes
216
Cabezales flotantes. Tipo T
Tipo T.- Cabezal flotante de arrastre o deslizante (pull through floating head)
Presiones mayores de
450 psi y superficies
superiores a 280 m2.
Mantenimiento más
sencillo que el de
anillo partido (S).
Más barato
BET
Espacio grande entre haz

y carcasa.
Menos eficiente que el S
217
Cabezal flotante. Tipo S
Tipo “S”. Cabezal flotante con anillo partido o anillo de respaldo
(pull through with backing device floating head).-
AES
218
Cabezales flotantes. Tipos T y S
Comparación tipos T y S
219
Cabezal flotante tipo S
(pull through with backing device floating
head)
11 18 13 17 Su nombre se debe al mecanismo de
9
apoyo para el cabezal flotante (18).
Se llama también cabezal flotante con
anillo partido.
16
11 es la brida de la carcasa.
13 es la brida de la tapa del cabezal
flotante.
17 es la brida del cabezal flotante.
15 es la placa de tubos flotante.
15
9 es la tapa de la carcasa.
16 es la tapa del cabezal flotante.
18 es el mecanismo de apoyo del cabezal
flotante (anillo partido)
Se recomienda su utilización general para haces tubulares extraíbles.

El cabezal tipo S es el más usado en la Industria Química. Por tanto, la
combinación cabezal distribuidor-carcasa-cabezal de retorno más frecuente es
“AES”. 220
Cabezal flotante tipo S
BES
221
Cabezal flotante. Tipo P
Tipo “P”.- Cabezal flotante con empaquetadura
externa. (Outside-packed stuffing-box).-
El cabezal puede desplazarse axialmente, efectuándose el sello entre el fluido
de la carcasa y el exterior por medio de una empaquetadura (26) comprimida
por un prensaestopas (28)
AEP
Cualquier fuga que se produzca a través de la empaquetadura puede detectarse

fácilmente, pero no puede emplearse para líquidos que tengan algún peligro.
Su uso se limita a presiones menores de 40 bar y 300ºC.
La norma API 660 prohíbe su utilización en la industria del petróleo
222
Cabezal flotante. Tipo P
23 24 25
En el tipo “P” , llamado

de “empaquetadura
externa”, la estanqueidad
se consigue con una
empaquetadura exterior al
cambiador (Número 24 en
la figura). El 23 es la Caja
de Empaquetadura y el 25
es el prensaestopas.
223
Cabezal flotante. Tipo W
Tipo “W”.- Cabezal flotante con empaquetadura exterior y anillo linterna.
(Outside-packed lantern-ring).
El sellado de los espacios ocupados
por cada uno de los fluidos hacia el
exterior, se realiza por medio de
sendos anillos de empaquetadura de
sección cuadrada (26), separados por
medio de un anillo linterna con 4 o
BEW más agujeros de drenaje.
Esta construcción es más sencilla que los otros tipos de

cabezal flotante y no tiene áreas de bypass. El mantenimiento
es también fácil.
Está limitado a bajas presiones y temperaturas.
Las normas TEMA sólo lo permiten con aire, agua, aceite
lubricante o similares a presiones muy bajas y temperaturas
menores de 150ºC.
224
Cabezales flotantes
Tipo Tubos en U
Es un tipo específico de cabezal

flotante.
Su gran ventaja es su menor coste ya
que sólo tiene una placa de tubos y
menor número de bridas. Su principal
inconveniente es la dificultad para la
limpieza mecánica del interior de los
tubos.
Sólo debe utilizarse cuando el fluido
que circula por tubos es limpio
(coeficiente de ensuciamiento menor
de 0.002 ft2 ºF/Btu).
Ideal para gases.
La ventaja es la libertad del haz para
moverse ante las variaciones de
temperatura. 225
Intercambiadores de tubos en U
SDA. CARCASA
HAZ TUBULAR EN U EDA. TUBOS
TABIQUE DISTRIBUIDOR CARCASA
EDA. CARCASA
SDA. TUBOS
226
Ejercicio. Identificar tipo TEMA
BEM 1-2 AEM 1-2

Cabezal distribuidor integrado Cabezal distribuidor tapa desmontable
Un paso por carcasa Un paso por carcasa
Cabezal retorno fijo tipo bonete Cabezal retorno fijo tipo bonete
BEM 1-1 AES 1-2

Igual que el de arriba Cabezal distribuidor integrado
Un paso por tubos Un paso por carcasa
Cabezal retorno flotante con respaldo
227
Comparación (1)
228
Comparación (2)
229
Selección de tipo de carcasa para el E-019
Dado el coeficiente de ensuciamiento de los dos fluidos es bajo, se

decide utilizar un cambiador de cabezal fijo tipo M
El E-019 será tipo TEMA AEM
¿Qué error tiene el esquema anterior respecto del tipo y

clase de cambiador que se ha elegido para el E-019)?
230
Dimensiones de un cambiador según TEMA
• Las dimensiones de un cambiador se definen con dos números: el diámetro
nominal de la carcasa y la longitud nominal de los tubos, ambos en
pulgadas.
19”
192”
Size: 19*192
El diámetro nominal del cambiador es el diámetro interior de la carcasa
expresado en pulgadas y redondeado al número entero más próximo
La longitud nominal es la longitud de los tubos expresada en pulgadas.

Se mide entre las caras interiores de las placas tubulares 231
Dimensión de la carcasa
• Limitado por razones de manipulación y transporte de las mismas.

• Diámetro interior máximo de carcasa de 48” (1.20 m). (Algunos
1.50 m)
• Carcasas:
– hasta 24” (60 cm) tubería estándar.
– mayores de 24” a partir de planchas de metal
• El espesor de pared estándar para diámetros de carcasa entre 12 y
24” inclusive, es 3/8”, válido hasta presiones de 21 Kg/cm2 (300
psi).
• Debe elegirse el menor diámetro de carcasa que pueda contener el
número de tubos necesario por el diseño del cambiador.
232
Dimensiones
Dimensiones 813 * 10000 mm

Size: 32 * 394
233
Dimensiones de un cambiador según TEMA
En el caso de tubos en U
la longitud es la del tramo
recto desde el principio del
tubo hasta el codo.
•En el caso de cambiadores Kettle

deben indicarse dos diámetros: el
de la entrada del haz tubular y el de
la envolvente.
•Size: 30*48*240
234
Dimensiones del E-019
• Las dimensiones de un cambiador se definen con dos números: el diámetro
nominal de la carcasa y la longitud nominal de los tubos, ambos en
pulgadas.
19”
192”
Size: 19*192
El diámetro nominal del cambiador es el diámetro interior de la carcasa
expresado en pulgadas y redondeado al número entero más próximo (19 1/4”
que se redondea a 19”)
La longitud nominal es la longitud de los tubos expresada en pulgadas.
Se mide entre las caras interiores de las placas tubulares (16´= 192”) 235
172 258 130 195

200 200
1 4
0.075 0.075
0.083/BWG14 16 1.25 X
140 1”
19 1/4 -------
X
M
A
X
No
Single segm 25
R
ASME Div VIII
236
7.- Cálculo del coeficiente global de
transferencia de calor (U)
237
Cálculo del coeficiente global de transferencia
de calor (U)
• Después de calcular las dimensiones y componentes del
cambiador, se puede calcular el valor del coeficiente global de
transferencia (U).
• Para el primer tanteo se ha tomado un valor de U=241.
• Si el valor calculado ahora coincide, se da por bueno el resultado.
Si no, hay que realizar un segundo tanteo tomando en este caso
como U de partida el calculado aquí.
238
1/U = 1/ho + Ro +e/k + 1/hi + Ri

239
1/U = 1/ho + Ro +e/k + 1/hi + Ri
ho, coeficiente de película por el exterior de los tubos.
Ro resistencia debida al ensuciamiento exterior
e, espesor de la pared
k, conductividad de la pared
hi coeficiente de película por el interior de los tubos
Ri resistencia debida al ensuciamiento interior
Recordar que el inverso de un coeficiente global de transferencia es una

resistencia a la transferencia
240
• La ecuación se plantea para obtener 1/U porque así se suman

resistencias.
• El término e/k que es la resistencia del metal de la pared del tubo,
normalmente se ignora porque al ser los metales buenos
conductores del calor, su resistencia es insignificante. En la fase de
diseño básico puede no tenerse en cuenta.
• Los factores de ensuciamiento se obtiene de la experiencia o de
datos bibliográficos como los recogidos en la Figura 1. En este
caso viene impuesto por el cliente, basándose en su experiencia
con cambiadores similares.
• Los coeficientes locales o coeficientes de película (hio por dentro
del tubo) y ho (por fuera del tubo) se calculan como se indica a
continuación.
1/U = 1/ho + Ro +e/k + 1/hi + Ri

241
Coeficientes de película, h (hi, ho)
• El coeficiente de película depende de:

– Régimen dinámico del fluido:
• Caudal (diámetro y velocidad), densidad,
viscosidad:
• Re = D v ρ / μ
– Propiedades “térmicas” del fluido:
• Calor específico, viscosidad y conductividad
• Pr = cμ/k
– Geometría del sistema (Dimensiones del tubo) L/D
242
Coeficientes de película, h (hio, ho)
• El coeficiente de película es útil para diseño si se dispone de

correlación cuantitativa entre el coeficiente y las variables citadas.
• Se han obtenido experimentalmente varias correlaciones.
• La más utilizada es la propuesta por Kern, que da origen al método
más utilizado de diseño de cambiadores
• La resolución de esas ecuaciones puede hacerse:
– Directamente
– Utilizando gráficos
– Procedimientos de cálculo informático
243
Correlaciones
– Las correlaciones experimentales que se han desarrollado para
calcular el valor de los coeficientes de película se han basado
en análisis dimensional:
• (hD/k) = f ((D v ρ / μ), (cμ/k), L/D)
• Nu = f (Re, Pr, L/D)
• A los números adimensionales en que se basa la correlación
se les ha dado nombre de destacados investigadores de
dinámica de fluidos: Nusselt, Reynolds, Prandtl.
• Para régimen turbulento, la correlación
experimental es:
• hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
244
Osborne Reynolds,
físico e ingeniero
irlandés.
Belfast ,1842 –
Watching, 1912
En 1883 introdujo el
Número de Reynolds
Wilhem Nusselt,
ingeniero alemán.
Nürenberg 1882 – Ludwig Prandtl, físico alemán
München, 1957 Freising 1875 – Göttingen 1953
En 1915 publicó “Las Se dedicó básicamente a estudios

leyes básicas de la de aerodinámica.
transferencia de calor” En su honor, se puso su nombre al
donde recoge el número número adimensional que relaciona
adimensional que hoy la difusividad de momento
lleva su nombre. (viscosidad) y la difusividad térmica.
245
• Régimen turbulento Ret>10000

hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
• Régimen laminar Ret<2100

hi * D / k = 1.86 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
• hi: coeficiente de película por el interior de tubos

• D diámetro de los tubos
• k:conductividad térmica del fluido
• G: velocidad másica
• µ: viscosidad a temperatura media
• c:calor específico del fluido
• µw viscosidad a temperatura de pared
246
Propiedades de los fluidos más importantes
por su influencia en la transferencia de calor
hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
• Viscosidad: El coeficiente de transferencia es inversamente

proporcional a la potencia 0.47 de la viscosidad.
• Por eso la velocidad de transferencia de calor en los fluidos
viscosos es menor que en los menos viscosos.
• Generalmente el colocar el fluido más viscoso por carcasa da un
coeficiente global mayor.
• Velocidad másica: El coeficiente de transferencia es directamente

proporcional a la potencia 0.8 de la velocidad másica. Pero la
pérdida de carga varía con la potencia 2.
• Por eso lo normal es aumentar la velocidad del fluido lo máximo
posible. El límite es la pérdida de carga permitida por el proceso.
• Como consecuencia de la elevada velocidad, el régimen de flujo en
los cambiadores de calor es casi siempre turbulento. 247
Propiedades de los fluidos más importantes
por su influencia en la transferencia de calor
hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
Conductividad térmica: El coeficiente de transferencia es

directamente proporcional a la potencia 0.67 de la conductividad
térmica.
Es la propiedad del fluido que más influye en el valor del coeficiente
global de transferencia.
Conductividad térmica Coeficiente de transferencia

Kcal/hm2ºC Kcal/h m2 ºC
Agua 0.55 6000
Hidrocarburos líquidos 0.08-0.12 250-1300
Hidrocarburos gaseosos 0.02-0.03 50-500
248
Solución gráfica
hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
(hD/k) = α*(DG/μ)p * (cμ/k)q (μ/μw)0.14
(hD/k) * (cμ/k) -q (μ/μw)-0.14 = α*(DG/μ)p
249
Solución gráfica
La ecuación general obtenida:
(hD/k) * (cμ/k) -q (μ/μw)-0.14 = α*(DG/μ)p
es una ecuación del tipo: y= α xp
log y = log α + p log x
Expresión que en coordenadas logarítmicas es del tipo: y = α + px
y = (hD/k) * (cμ/k) -q (μ/μw)-0.14 = jH
x = (DG/μ) = Re
• Que permite representar gráficamente jH frente a Re.
Calculando Re, se obtiene mediante la gráfica, el valor de jH.
• Y del valor de jH se despeja h
250
Solución gráfica
Para hi
Figura 7.- Este es el gráfico para calcular el coeficiente por el interior de tubos.
Después se verá al gráfico para calcular el coeficiente por el lado exterior: 251
Solución gráfica
• 1.- Se calcula el número de Reynolds.
• 2.- De la gráfica correspondiente se obtiene el valor de jH.
• 3.- Con la expresión de jH se obtiene el valor de hi.
252
Cálculo del número de Reynolds por tubos
Número de Reynolds por tubos (Ret):
NRet = D * Gt / μ
Velocidad másica: Gt = w/ at = 156000 lb/h / 0.133 ft2 = 1173000 lb/h ft2.
Propiedades de la corriente de tubos (agua) a temperatura de operación:
Viscosidad: Dato: 0.55 cP

μ= 0.55 * 2.42 = 1.33 lb/ft h
Diâmetro interior, D: (Figura 10), 0.834 in = 0.070 ft
Número de Reynolds por tubos (Ret):
NRet = D * Gt / μ = 0.070*1173000/1.33 = 61700
Coeficiente jH:
Ret = 61700;
Por tanto, jH = 180
253
Coeficiente jH para calcular hi
Para hi
Figura 7.- Este es el gráfico para calcular el coeficiente por el interior de tubos.
Después se verá al gráfico para calcular el coeficiente por el lado exterior: 254
Cálculo de hi (1)
jH = (hi*D/k) (cμ/k)-1 /3 (μ/μw) -0.14 = 140
Despejando hi:
hi =( jH * k / D) (cμ/k) 1 /3 (μ/μw) 0.14 = (jH/D) k (cμ/k) 1 /3 Φi
jH = 180 (de la gráfica)
D=0.070 ft (diámetro interior)
k = 0.37 Btu/hr ft2 ºF/ft (conductividad térmica)
µ= 0.55 cP*2.42=1.33 lb/ft h (viscosidad)
c= 1 Btu/lb ºF (calor específico)
255
Cálculo de hi (2)
Sustituyendo:
k (cμ/k) 1 /3 = 0.37 (1*1.33/0.37) 1 /3 = 0.56
Si se trata de hidrocarburos, el valor del producto k (cμ/k)1 /3 puede obtenerse

directamente de la Figura 8
Φi = (μ/μw) 0.14 .
Es el cociente entre la viscosidad del fluido a temperatura media y su

viscosidad a temperatura de pared. En el caso de fluidos poco viscosos se
toman ambas viscosidades como iguales y por tanto el factor (μ/μw) 0.14 vale 1
256
k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos
Figura 8.- Valor del producto k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos

257
Cálculo de hi y hio (3)
hi =( jH * k / D) (cμ/k) 1 /3 (μ/μw) 0.14 = (jH/D) k (cμ/k) 1 /3 Φi
hi = (jH/D) k (cμ/k) 1 /3 Φi = (180/0.07) * 0.56 * 1 = 1440 Btu/h ft2 ºF
Para referir los coeficientes locales a la misma área, se elige el área exterior de los
tubos como área de referencia, por lo que hay que multiplicar el hi calculado por el
cociente entre el diámetro interior y exterior, que se obtienen de la Figura 3.
correspondiente.
hi= 1440
hio = 1440 *(0.834/1) = 1200 Btu/ h ft2 ºF
258
Estimación previa del valor de hio.
• Para realizar una estimación rápida del valor de hio se puede
recurrir al gráfico presentado a continuación. No sirve para el
diseño pero sí puede utilizarse para calcular el área a efectos de
estimación económica previa.
• 1.- Entrar en el gráfico (Figura 9) con Gt (1173000 lb/hft2 que es
igual a 325 lb/sec ft2)
• 2.- Ir hasta la línea correspondiente a la temperatura media del

agua (100ºF)
• 3.- Leer el valor en ordenadas (1000)
• 4.-Multiplicar por 1.2174*(Di 0.8 / Do) = 1.2174*(0.8340.8 / 1)=1.05
• 5.-hio = 1200*1.05= 1260 Btu/hr ft2 ºF (el cálculo ha dado 1200)

259
Cálculo de hio. Estimación
Figura 9
hio
260
Cálculo del coeficiente de transferencia
por el lado de carcasa (ho).-
Se utiliza la misma correlación que en el caso de tubos:
ho * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
Que, para su resolución gráfica (Figura 10), adopta la forma de :
ho = (jH/De) k (cμ/k) 1/3 Φi
Para utilizar la gráfica hay que calcular el número de Reynolds:

Res = De * Gs / μ, ya que la gráfica es una representación de jH
frente a Res
261
Figura 10.- Curva de transferencia de calor en carcasa 262
Cálculo del número de Reynolds por
carcasa. Gs (1)
Res = De * Gs / μ
1.- Gs, velocidad másica en carcasa.
Se obtiene dividiendo el caudal másico (100000 lb/h) entre el área de flujo
(as)
El área de flujo en carcasa (as) será:

Cada tubo proporciona un área de flujo igual al producto del espaciado entre
tubos por el espaciado entre baffles
El área total de flujo será as = (Número de tubos) * (Área de flujo por cada
tubo) = (ID/Pt)* (C´B/144) ft2
Espaciado
entre baffles
Espaciado
entre tubos
263
carcasa. Gs (1)
El área total de flujo será as = (Número de
tubos) * (Área de flujo por cada tubo) =
(ID/Pt)* (C´B/144) ft2
Espaciado
entre baffles
ID= diámetro interior de la carcasa 19.25”

Pt Pitch de tubos 1.25”
C´= espaciado entre tubos 0.25”
B = espaciado entre baffles 7.7”
Espaciado
entre tubos
264
carcasa. Gs (2)
Res = De * Gs / μ
Espaciado de baffles: La recomendación es que el espaciado sea mínimo
porque eso aumenta la velocidad del fluido (circula por carcasa el de menor
caudal) y con ello el coeficiente de transferencia ho.
Se ha elegido un espaciado de 0.40 veces el diámetro de la carcasa
El diámetro interior de carcasa es ID = 19.25”
El espaciado entre baffles será B = 19.25 in * 0.40 = 7.7 in
Espaciado entre tubos C´:

C´= Pitch – diámetro tubos = 1.25 – 1.0 = 0.25 in
as =(ID/Pt)* (C´B/144) ft2

as = (19.25 / 1.25) * (0.25 * 7.7 / 144) = 0.206 ft2.
Espaciado C´
Paso (Pt): OD+C´

Gs = 100000 / 0.206 = 486000 lb/h ft2
265
Cálculo del número de Reynolds por carcasa.
De
Diámetro equivalente por carcasa.-
Se han encontrado buenas correlaciones definiendo el diámetro equivalente por
carcasa como cuatro veces el radio hidráulico considerando el flujo a lo largo de
los tubos, en la disposición que tengan en la placa de tubos.
En la figura, el área rayada es el área libre para el flujo.
En el caso de distribución cuadrada el diámetro
equivalente se calcula con la expresión:
No obstante, en el recuadro superior izquierda de la Figura 14, se dan los

valores del diámetro equivalente para los casos más frecuentes de
cambiadores.
En este caso, con tubos de 1” y paso 1.25” triangular, el diámetro equivalente
es 0.72 in. (0.72/12= 0.060 ft).
266
Diámetro equivalente por carcasa. De
Pitch cuadrado
Pitch triangular
267
Número de Reynolds por carcasa (Res)
Coeficiente local de transferencia ho
1.- Res = De * Gs / μ
Res = De * Gs / μ = 0.060 * 486000 / 1.84 = 15850
2.-En la Figura 10: Res = 15850, por lo que
jH = 75
3.- El valor del producto k (cμ/k)1/3 se obtiene:

k (cμ/k) 1 /3 = 0.33 (0.88*1.84/0.33) 1 /3 = 0.56
ho = (jH/De) k (cμ/k) 1/3 Φi = (75/0.060) * 0.56 * 1 = 700 Btu/ h ft2 ºF
268
k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos
Figura 8.- Valor del producto k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos

270
Cálculo de ho. Estimación
• Como en el caso de hio se puede utilizar la gráfica siguiente para

una estimación inicial del valor de ho exclusivamente para la
estimación económica preliminar.
• 1.- Entrar en el gráfico (Figura 11) con Gs (486000 lb/hft2 que es
igual a 135 lb/secft2)
• 2.- Ir hasta la línea correspondiente a 155ºF (temperatura media de
la solución acuosa de álcali))
• 3.- Leer el valor en ordenadas (650)
• 4.-Multiplicar por 1.125 ya que se han seleccionado tubos de 1” y
distribución triangular.
• 5.-ho = 650*1.125= 731 Btu/hr ft2 ºF
271
Cálculo de ho. Estimación
Figura 11.-
ho
272
Resumen (primer tanteo):
1/UD = 1/hio + 1/ho +e/k + Ro + Ri = 1/1200 + 1/700 + 0.002 = 0.0043
UD = 1/0.0043 = 234
Con este valor de UD el área del cambiador sería:
A = Q / U * Δt = 6180000 / 234 * 43.7 = 604 ft2
Se recomienda hacer un segundo tanteo si la diferencia entre el área calculada

y la estimada es superior al 10%.
El área calculada (604) es un 3.1% superior a la estimada (586)
(604-586=18, que es un 3.1% de 586.
No sería necesario un segundo tanteo y el cambiador se diseñaría con los
valores calculados.
Pero en este caso es sencillo intentar una aproximación mayor haciendo menor
la separación entre baffles de carcasa.
El cálculo se ha hecho con una separación del 40% del diámetro de carcasa
(7.7 inch).
A continuación se calculará el cambiador con una separación del 35%
B = 19.25 * 0.35 = 6.7 inch 273
carcasa. Gs (menor B)
Res = De * Gs / μ
Espaciado de baffles:”
El espaciado entre baffles será B = 19.25 in * 0.35 = 6.7 in
Espaciado entre tubos C´:

C´= Pitch – diámetro tubos = 1.25 – 1.0 = 0.25 in
as =(ID/Pt)* (C´B/144) ft2

as = (19.25 / 1.25) * (0.25 * 6.7 / 144) = 0.179 ft2.
Espaciado C´
Gs = 100000 / 0.179 = 558000 lb/h ft2
Paso (Pt): OD+C´
274
Número de Reynolds por carcasa (Res)
Coeficiente local de transferencia ho (menor B)
1.- Res = De * Gs / μ
Res = De * Gs / μ = 0.060 * 558000 / 1.84 = 18200
2.-En la Figura 10: Res = 18200, por lo que
jH = 80
3.- El valor del producto k (cμ/k)1/3 se obtiene:

k (cμ/k) 1 /3 = 0.33 (0.88*1.84/0.33) 1 /3 = 0.56
ho = (jH/De) k (cμ/k) 1/3 Φi = (80/0.060) * 0.56 * 1 = 747 Btu/ h ft2 ºF
275
Resumen (primer tanteo) (B=5.8):
1/UD = 1/hio + 1/ho +e/k + Ro + Ri = 1/1200 + 1/747 + 0.002 = 0.0042
UD = 1/0.0042 = 240
Con este valor de UD el área del cambiador sería:
A = Q / U * Δt = 6180000 / 240 * 43.7 = 589 ft2
Valor que se da por definitivo para el diseño, pendiente de calcular la pérdida de

carga por tubos y por carcasa para ver si cumple con los máximo exigidos (10
psi)
277
Refinería 295/2018
Ref-180/2018
Oct. 2018 0
Salamanca
TEMA R Hor
16*192 1 589
589
Refinería
Refinería solución cáustica Agua refrigerada
100000 156000
100000 100000 156000 156000
190 120 80 120

1.1 1.0
0.76 0.55
0.88 1.0
0.33 0.37
142 100
10/ 10/
0.002 (global)
43.7
6180000
240
278
172 258 130 195

200 200
1 4
2 2
0.083/BWG14 16 1.25 X
140 1”
19 1/4 -------
M
A
X
No
25 6.7
Single segm
R
ASME Div VIII
279
8.- Cálculo de la pérdida de carga
280
Cálculo de la pérdida de carga
• En el diseño de cambiadores de calor conviene agotar la pérdida de
carga disponible, ya que mayor pérdida de carga implica mayor
velocidad del fluido y con ello mejor coeficiente de transferencia de
calor.
• Siempre hay que calcular la pérdida de carga en el cambiador. Si
sale mucho menor que la permitida debe modificarse la geometría
para aumentarla en lo posible. Si sale superior a la permitida, las
modificaciones deben ser para reducir la pérdida de carga real.
• Hay que comprobar la pérdida de carga tanto por tubos como por
carcasa. A continuación se describen los procedimientos habituales.
• Las pérdidas de carga típicas en los cambiadores de calor son:
– Líquidos entre 0.5 y 0.7 Kg/cm2 (7-10 psi)
– Gases entre 0.05 y 0.2 Kg/cm2. El valor más utilizado es 0.1 Kg/cm2 (1.5 psi)
281
Cálculo de la pérdida de carga por tubos
Cálculo de la pérdida de carga.-

En un cambiador de varios pasos, la pérdida de carga total por tubos es igual
a la suma de la pérdida por fricción en tubos más la pérdida por cambio de
dirección de un paso al siguiente. Se calculan por separado y se suman
Se calculará a continuación:
1.- Pérdida de carga en tubos
2.- Pérdida de carga en cambios de dirección
282
1.-Pérdida de carga en tubos
• Para un cambiador de calor carcasa-tubos, Sieder y Tate

desarrollaron una correlación del factor de fricción para fluidos que
se calientan o enfrían por el interior de tubos.
• El valor del factor de fricción (f) se obtiene con la Figura 12. Tiene
dimensiones. Ret = 61700
• Ese factor se aplica para calcular la pérdida de carga por tubos en
un cambiador con la ecuación:
• ΔPt = f * G2t * L*n / (5.22 * 1010 *De *s ) * Φt psf
283
Figura 12.- Factor de fricción por el lado de tubos
284
1.-Pérdida de carga en tubos
ΔPt = f * G2t * L*n / (5.22 * 1010 *De *s) * Φt psf
Siendo :
f, figura 12, (0.00016) (Ret 61700)
n es el número de pasos (4).
L es la longitud del tubo (16)
L*n es la longitud total recorrida en ft.
f, factor de fricción en ft2/in2 (0.00018)
Gt velocidad másica en lb/h ft2 (1173000)
De diámetro equivalente en ft (0.060)
s, densidad, adimensional (1)
Φt = (μ/μw) 0.14 (1)
ΔPt = (0.00016 * 11730002 *16 * 4) / (5.22 * 1010 * 0.060 *1 *1)= 4.5 psi
285
2.-Pérdida de carga en cambios de dirección
2.- Pérdida de cara en cambios de dirección. (retorno):
Se pude calcular con la expresión :

ΔPr = 4 n V2 / s 2 g´ psi
Pero habitualmente se utiliza la figura 13.
Para usar la gráfica hay que calcular previamente la velocidad del fluido en tubos.
La velocidad es el caudal volumétrico (ft3/seg) dividido por el área (ft2):
Caudal másico del agua: 156000 lb/h
Densidad : 1*62.3 = 62.3 lb/ft3
Caudal volumétrico: 156000 lb/h / (62.3 lb/ft3 * 3600) = 0.70 ft3/seg
El área total de paso de los tubos se calculó antes: 0.133 ft2
Velocidad = Caudal volumétrico ft3/seg / área ft2 = 0.70/0.133= 5.2 ft/seg.
Pérdida de carga en retorno por paso: 0.6 psi

Pérdida en retornos: 0.6 * 4 = 2.4 psi
286
Pérdida de carga total por tubos
La pérdida de carga total en el lado tubos será:
ΔPT = ΔPt + ΔPr = 4.5 + 2.6 = 7.1 psi
Cumple
287
Figura 13.-
Pérdida de
carga en
retorno lado
tubos
288
Pérdida de carga por carcasa (1)
Se utiliza la ecuación:
ΔPs = ( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (2 * g * ρ * De * Φs ) =
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
g = 4.18 * 108 lb/hr2

En el diseño que se está haciendo los valores aplicables son:
Res = 18200
f = 0.0016 ft2/in2 (Figura 14)
s = 0.76
289
Figura 14.- Factor de fricción en carcasa
290
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
Número de cruces del fluido por carcasa:

N+1 (número de baffles + 1) = 12 L/B = 12 * 16 / 5.8 = 33.1. Se redondea por
abajo porque el espaciado entre baffles es menor de 6”
N+1 = 33
Númereo de baffles: 32
-se contará con 33 cruces (y por tanto con 32 baffles) para que la entrada y
salida del fluido por carcasa sean uno por abajo y otro por arriba
Ds = 19.25 in = 19.25 / 12 = 1.60 ft.

Gs = 558000
De = 0.060
Φs = 1 porque las viscosidades son bajas.
291
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
ΔPs = ( f * G2s *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) =

(0.0016*5580002*1.60*33) / (5.22 * 1010 * 0.060 * 0.76 * 1) =
11 psi
A pesar de ser ligeramente superior a 10 es aceptable.
¿Qué había que hacer si fuera necesario no rebasar los 10 psi de pérdida de carga?
292
Resumen
Primer tanteo
hio 1200
ho 747
Rd exigido 0.002
Ud estimado/calculado 241/240
ΔP tubos calculada (especificada) 7.1 (10)
ΔP carcasa calculada (especificada) 11 (10)
Número de tubos 140
Diámetro carcasa 19 1/4
Superficie intercambio 586/589

Estimada/calculada 293
294

Cambiadores Calor Salamanca 2018

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Diseño básico de cambiadores de

calor sin cambio de fase TEMA

• 1.- Tipos de cambiadores

• 1.- Intercambiador. Es cualquier equipo de transferencia de calor.

• 5.- Enfriador.- Intercambia calor entre una corriente de proceso en

• Son aquellos en los que el intercambio de calor se hace por mezcla

Un cambiador de calor de contacto

Los aerorrefrigerantes son equipos

Están compuestos por haces tubulares

Pertenecen al grupo de cambiadores de

Son cambiadores liquido-gas

Componentes de un aerorrefrigerante de tiro forzado

- Cabezales con tapa desmontable

- Cabezales soldados con tapones

Cabezal con tapones son los usados mas frecuentemente 16

Están construidos de un material idóneo para el fluido

Las aletas van unidas al tubo por incrustación, soldadas

En los ventiladores usados en los

VENTILADORES BANCO DE TUBOS

Solo se consigue una aproximación o

Costes operativos inferiores a los Requieren un área de implantación grande.

No son convenientes para fluidos muy viscosos

–Alta eficacia de intercambio de calor, debido

Ambos cabezales, están unidos entre sí mediante tirantes de apriete. El paquete

El paquete de placas está dispuesto de

El fluido (A) llega al paquete de placas y es

 Elevada turbulencia, lo que permite  Las juntas imponen

Adecuados para superficies pequeñas (10-20 m2 ) y altas presiones.

Empleo limitado a pequeños caudales,

Para facilitar la transmisión de calor en

 Contracorriente pura  Superficies pequeñas

Es el cambiador más frecuente en la industria química

Los cambiadores TEMA son cambiadores de carcasa y

• El objetivo de la selección debe ser elegir el cambiador más

3.- Evaporación o condensación: carcasa-tubos.

PROYECTO: Equipo Nº:

6 LADO CARCASA LADO TUBOS

Especificaciones 13 CAUDAL AGUA

de Ingeniería 16 PROPIEDADES DE LA FASE VAPOR

calor 27 CONDICIONES DE OPERACIÓN

• Son valores que deben fijarse antes de iniciar el diseño

• Definir las características geométricas básicas del equipo:

• Dimensionamiento mecánico de todas las partes del cambiador

En este ejemplo no se va a hacer el diseño mecánico del cambiador

• El fabricante realiza los planos constructivos y de taller.

En este ejemplo no se van a hacer los planos constructivos del cambiador

• TEMA define tres Clases de cambiadores:

• Realizar el diseño básico de un cambiador de calor para enfriar

• Temperaturas de entrada y salida

• Pérdidas de presión permitidas: máximo 10 psi. Una pérdida de

• Presiones de diseño. Timbre

• Fluido por carcasa y por tubos: fijado por el diseño. En un

Solución: Q = 45360 * 0.88 * (88 – 49) = 1557000 Kcal/h (6180000 Btu/h)

Agua : Q = 1557000 = Kg/h de agua * 1 * (t de salida – 27)

¿Es correcto el título de “balance de calor” o debería ser

¿Cuánto cambiadores hay actualmente en la planta?

• 2.- Si son igual de sucios, el de más presión por tubos. El de más

• 3.- Fluido corrosivo, por tubos. Es suficiente con seleccionar un

Los coeficientes de ensuciamiento son fruto de

• 4.- Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de

• 5.- También puede influir en la colocación de los fluidos la pérdida

• 6.- Si los caudales de ambos fluidos son notablemente diferentes,

100000 100000 156000 156000

Velocidad corrosión en mpy = (0.005522273) / (7.950.4235*42) = 0.87 mpy