UNIVERSIDAD PUBLICA DE EL ALTO

CARRERA DE INGENIERIA DE GAS Y PETROQUIMICA

Mantenimiento de Equipos
GABRIEL ALEJANDRO PEREZ
ORTIZ
 El hacer mantenimiento no implica reparar equipos rotos tan
pronto como se pueda, sino mantener el equipo en
operación a los niveles especificados.

 En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en

realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su
primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir
los riesgos de paradas imprevistas.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo- Sintomático.
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en un
equipo una vez que esté haya fallado.

 Estas Mantenciones pueden ser.

 Detención Total.
 Detención Parcial.
 Detención Mínima.

Detección Localización Recuperación

Desmontaje o sustitución Montaje Pruebas Verificación
del fallo del Fallo
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en
períodos fijos de funcionamiento de los quipos, según
recomendaciones del fabricante o experiencia del operador.

 Realizando inspecciones de trabajos rutinarios preventivos

para los mecánicos y operarios de mantenimiento.

Recuperación
Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
o sustitución
 Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que
permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual sea
indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en éste.

 Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el

parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.

Evaluación del Interpretación del Toma de

Parámetro Parámetro decisión
 El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite
determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin
necesidad de interrumpir su trabajo.

 Análisis de Vibraciones.
 Análisis de Lubricantes.
 Termografía Infrarroja.
 Tintas Penetrantes.
 Ultrasonido.
 La vibración es uno de los indicativos más claros del estado
de una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en
buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que
algo comienza a estar mal.

 El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en

realizar una transformación de una señal en el tiempo al
dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la
vibración característica de cada uno de los componentes o
defectos que puede presentar un equipo.
 El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de vibración
globales con poca capacidad de diagnóstico, (solo indican si
la vibración sube o baja, aunque vibrómetros de última
generación son capaces de realizar análisis espectrales con
ciertas limitaciones).

 Los “Colectores de datos portátiles” con un software de

diagnóstico y tratamiento de datos. Estos equipos son más
elevados en precios, pero tienen una capacidad de análisis
importante a la hora de discernir distintos tipos de
problemas en máquinas.
 La lubricación constituye una pequeña pero esencial
importancia dentro de la actividad del mantenimiento.
 Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya que
disminuye la fricción y el aumento de la temperatura.
 Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas
completamente pulidas, cuando estas son examinadas bajo
microscopio muestran formas de serrucho.
 Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación, habrá
considerable fricción debido a la tendencia al acoplamientos
entre partes rugosas.
 La fricción genera calor y elevada temperatura reduce las
cualidades de resistencia al desgaste hasta el punto en que se
inicia el deterioro de las superficies de contacto.
 El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la
fricción debido a una película que evita el contacto entre las
superficies.
 La disminución de la fricción permite mayor libertad de
movimiento y reduce enormemente la cantidad de calor
generado.
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de
los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las
partes metálicas.
 El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son
conocer el estado del aceite y conocer el estado de la
máquina.
 Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos
rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de
aditivos, inspecciones visuales, etc.
 Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías,
ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan valiosa
información del estado de los componentes de las máquinas
que se bañan con lubricantes.
 El análisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de
viscosidad.
 Consiste en el análisis de las partículas de desgaste que
contiene el aceite de lubricación con el fin de determinar el
estado de la maquina.

 Conteo de partículas.
 Examen microscópico.
 Karl Fischer.
 Análisis Espectrométrico.
 Ferrografía Analítica.
Conteo de Partículas
Examen Microscópico
Karl Fischer
Análisis Espectrométrico
Mantenimiento Mecánico.
Prof. Ing. Luis Suárez
 La termografía infrarroja se podría definir brevemente como
una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de
temperatura.

 El instrumento que se usa en termografía para medir, es la

cámara de infrarrojos.

 La principal ventaja es que es una técnica de medida de no

contracto, no requiere contacto físico. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos bajo tensión eléctrica.
 Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.
 Dan una imagen completa de la situación.
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando bajo
carga.
 Identifican y localizan el problema.
 Mide temperaturas.
 Almacena información.
 Dicen exactamente las medidas a tomar.
 Encuentra el problema antes de que este se produzca.
 Ahorra tiempo y dinero.
 La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para
detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie
de los materiales examinados.

 Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o

fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se elimina el exceso
de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente
es un polvo blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado
en la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea
el contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.
 El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la
propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas
de frecuencias.
 Este rango de frecuencias esta muy por encima de lo audible,
por esta razón se les llama ondas ultrasónicas.
 Conociendo la velocidad de propagación en el material
ensayado es posible evaluar su espesor midiendo tiempo de
recorrido.
 También es posible evaluar las discontinuidades del material
en que se propaga esta onda, lo que permite la detección y
evaluación de las mismas.
 La introducción de los rayos X para pruebas no destructivas
está siendo usada en un amplio campo de aplicaciones
industriales.
 La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio
de poder de penetración en el material que puede satisfacer
casi cualquier requerimiento, ya sea una instalación
permanente o bien pruebas de campo.
 Las tuberías de petróleo y gas,
calderas y contenedores
similares pueden estar sujetos a
severas tensiones, esfuerzos y
otros efectos que pueden
alterar su eficiencia pero en
especial la seguridad.
 Un sistema de rayos X
estacionario de alta eficiencia y
con un potencial constante
representa el mejor sistema de
inspección para tales fines.
 Inspección mediante rayos X de una pieza fundida usando
un sistema estacionario con potencial constante en
conjunto con un intensificador de imagen.
 En muchas áreas de la investigación es necesario conocer
que está sucediendo al interior del ensayo.
 Sin rayos X podría ser virtualmente imposible a menos que
el experimento fuera quebrado al abrirlo.
 En esta importante industria la inspección total y apropiada
de soldaduras, fundiciones y materiales tales como fibras de
carbono, fibras de vidrio, plásticos reforzados entre otros
son practicas obligadas como rutinas de inspección y
mantención.
 Una producción de calidad requiere una seguridad en la
calidad del producto, pero en la industria electrónica las
pruebas son principalmente no destructivas.
 En este caso la inspección por rayos X se adecua
perfectamente para el análisis de los componentes
electrónicos que son de tamaños muy pequeños.
 En los últimos años la
demanda por productos de
alta calidad y confiabilidad,
en especial de la empresa
automovilística, hacen del
uso de tecnología de rayos X
una herramienta
importante.
 Detección de porosidades,
grietas internas, aleaciones
imperfectas, antes de ser
entregado al consumidor,
hacen al producto
altamente confiable.
 “La menor cantidad de veces y la menor cantidad de
personas que intervengan en una máquina será mejor para
su ciclo de vida” y por supuesto el de minimizar los costos de
mantenimiento.