Solución de problemas de

manufactura
TOPS (equipos orientados a la solución de
problemas).
QUE SON LAS TOPS:

• Es un método usado para hacer frente y resolver problema usado

frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.
• Donde se centra en 8 disciplinas para lograr la resolución de
problemas.
¿CUÁLES SON ESTAS 8 DISIPLINAS?

• 1.- Construir o Formar un equipo

• 2.- Describir o encontrar el problema
• 3.- Implementar una solución provisoria
• 4.- Eliminar la causa raíz
• 5.- Verificar la acción correctiva
• 6.- Implemente una solución permanente
• 7.- Evitar que el problema se repita
• 8.- Celebrar el éxito o Felicite al equipo
1.-CONSTRUIR O FORMAR UN EQUIPO

• Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de

habilidades, experiencia y autoridad para resolver el problema e
implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el
tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común.
2.- DESCRIBIR O ENCONTRAR EL PROBLEMA

• ¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no

funciona? Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de
resolverlo. Debe ser específico y cuantificar lo más posible
 3.- IMPLEMENTAR UNA SOLUCIÓN
PREVISORIA
• ¿Qué tipo de “curita” puede usar hasta saber qué es lo que
realmente está causando el problema? Implemente una solución
provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no
empeoran.
4.- ELIMINAR LA CAUSA RAÍZ

• Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero

usualmente sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir
cuál o cuáles. Es importante utilizar herramientas estadísticas e
indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos lo más
objetivos posible.
5.- VERIFICAR LA ACCIÓN CORRECTIVA

• Ahora ya sabe qué está causando el problema. ¿Qué hará para

arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones
planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así, ¿hay
correcciones complementarias que los eliminan?
 6.- IMPLEMENTE UNA SOLUCIÓN
PERMANENTE
• Ahora sí. Implemente las soluciones principales y complementarias
y monitoree para asegurarse que todo funciona. Si no, vuelva atrás
y pruebe de nuevo
7.- EVITAR QUE EL PROBLEMA SE REPITA

• Si hizo todo este proceso, no querrá que el tema aparezca

nuevamente. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo
relacionado al proceso: especificaciones, manuales de
entrenamiento, procedimientos de control de errores,
comunicación, etc.
8.- CELEBRAR EL ÉXITO O FELICITE AL EQUIPO

• El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de

festejar: comunique el éxito al resto de la organización y
reconozca el esfuerzo. Replique los aprendizajes en otras áreas de
la organización. (Esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la
rueda
 LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN
DE PROBLEMAS 8D. DESVENTAJAS

• El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de

desarrollar

• Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución

8D, la recopilación de la información y el análisis de datos tales
como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y
organigramas sólo por nombrar sólo alguno de ellos.
 FEMA

• La disciplina del FMEA fue desarrollada en el ejercito de la Estados

Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento
militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de
un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado
el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica
para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la
seguridad del personal o de los equipos.
 QUE ES EL FMEA

• Es una técnica sistemática de trabajo y auxilio para ordenar las

ideas. Es una herramienta usada para evaluar el modo de fallas
potenciales y sus causas, priorizando las fallas potenciales y su
riesgo. Puntos débiles conocidos por experiencia, así como fallas
potenciales, sus consecuencias y riesgos, se detectan con la
debida anticipación y se les da prioridad junto con las medidas
recomendadas.
 PARA QUE ES UTIL LA FEMA

• en el desarrollo y fabricación de un nuevo producto, en nuevos

procedimientos de fabricación en caso de piezas de seguridad y
piezas problema; así como en modificaciones y métodos de
desarrollo organizacionales.
• Propone acciones para eliminar las causas de las fallas o reducir su
frecuencia de ocurrencia. Proporciona una disciplina y
metodología para documentar este análisis para futuros usos y la
mejora continua del desarrollo del producto y del proceso.
 PARA QUE SE IMPLEMENTA EL FMEA

• Este método estructurado de prevención nos sirve básicamente para:

• Conocer a fondo un proceso
• Incluir la información como base de la capacitación en operaciones.
• Identificar posibles fallas.
• Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.
• Identificar las posibles causas de la falla.
• Establecer el nivel de confiabilidad de los mecanismos de detección de
fallas. Evaluar y documentar.
 TIPOS DE FMEA

• Sistema: en funciones globales del sistema

• Diseño: en componentes y subsistemas
• Proceso: en procesos de la fabricación y de asambleas
• Servicio: en funciones del servicio
• Software: en funciones del software
VENTAJAS

• Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso

• Aumenta la satisfacción de cliente
• Identificación y eliminación temprana de los modos de fallo
potenciales de producto/proceso
 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE
PROCESOS

• Diagramas de Flujo
• Diagramas de Tiempo
• Diagramas de Control
• Hojas de Verificación
• Diagramas de Pareto e Histograma
• Diagramas de Causa y Efecto
• Diagramas de Dispersión