LUCIO DAVID RAMIREZ GARCIA.

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 INDUSTRIA QUÍMICA
Está integrada por las plantas dedicadas a la producción
de sustancias químicas y éstas pueden derivarse ó no, del
petróleo.
Refinación
Gas Natural
Clasificación Petroquímica
Química
Farmaceútica

PLANTA QUÍMICA
Instalación industrial constituida por ciertos equipos
ordenados acorde a los requerimientos del proceso, para
lograr transformar las materias primas en productos.

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 ENERGETICOS PRODUCTOS

PROCESO
QUIMICO ENERGIA

MATERIAS PRIMAS CONTAMINANTES

Es la combinación ordenada de reacciones químicas y los cambios
físicos necesarios para la transformación de las materias en
producto(s) terminado(s).
A + B R

R
A + B
A
B

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 EQUIPOS DEL PROCESO
La transformación de las materias primas, se efectúa
en los denominados “equipos de proceso” que cubren
diferentes funciones.
• Reactores
• Bombas
• Compresores
• Intercambiadores de calor
• Agitadores
• Tanques atmosféricos
• Recipientes a presión
• Columnas de destilación
• Columnas de absorción
• Torres de enfriamiento
• Calderas y Hornos
• Secadores rotatorios
• Transportadores
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 INGENIERÍA BÁSICA
Describe técnicamente y en términos de Ingeniería, el
proceso químico para la obtención de los productos.
Información contenida en el Manual de Ingeniería Básica:
* Descripción del Proceso
* Balance de Materia
* Balance de Energía
* Filosofía de Control
* Diagrama de Tubería e Instrumentación
* Lay Out (Distribución de áreas en planta)
* Plot Plan (Arreglo de equipos de proceso)
* Hojas de datos de equipos
* Lista de equipos
* Lista de motores
* Índice de líneas
* Índice de instrumentos
* Datos básicos para instrumentos
* Memorias de cálculo
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DIAGRAMAS DE INGENIERÍA
Los diagramas usados en la Ingeniería Básica son :
* Balance de Materia
* Balance de Energía
* Diagrama de Tubería e Instrumentación
* Lay Out (Distribución de áreas en planta)
* Plot Plan (Arreglo de equipos de proceso)

BALANCE DE MATERIA
Describe como se transforman las materias primas en
productos a través del proceso.
* Los equipos se representan simbólicamente
* Los equipos se identifican con una clave denominada TAG
* Se identifican las corrientes principales del proceso
* Se indican los flujos y composiciones de las corrientes
* Se indican la temperatura y presión de las corrientes

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BALANCE DE MATERIA
* Función del equipo en el proceso
A Agitadores
B Calderas y Hornos
C Compresores, ventiladores, sopladores
D Recipientes
E Cambiadores de calor
F Tanques atmosféricos
G Bombas
TAG de H Filtros
equipos M Equipo especial
Secadores rotatorios, Centrífugas, Eyectores
N Motores eléctricos
R Reactores químicos
T Columnas, torres de enfriamiento, turbinas
* Número de equipo
Sección
Número consecutivo

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TABLA DE CORRIENTES
La información indicada para cada corriente del proceso :
* Flujos másicos por componente
* Composición de cada componente
* Temperatura
* Presión
* Flujo másico total

BALANCE DE ENERGÍA
Indica los requerimientos energéticos y de servicios
auxiliares en los intercambiadores de calor del proceso.
* Se indican las cargas térmicas de los intercambiadores
* Se indica el servicio utilizado en cada intercambiador
* Se indican los flujos de servicios para cada cambiador
* Se indican las temperaturas de entrada y salida de los
servicios que transfieren calor sensible
* Se indican la calidad del vapor utilizado; si es saturado
se indica la presión y si es sobrecalentado, tanto la presión
como la temperatura
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 DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN
Indica los equipos (principales y periféricos), líneas (principales
y auxiliares), tipo de instrumentos, sistema de control (distribuido
ó controlador lógico programable PLC) y la configuración de los
lazos de control del proceso:
* Los equipos se dibujan con su forma real y con sus boquillas
* Se indican las características de los equipos principales
* Se indican todas las líneas (tuberías) del proceso
* Se indica la dirección del flujo en las líneas
* Las líneas se identifican con una clave ó TAG
* Se indica el tipo de conexiones de las líneas (bridas, rosca)
* Se indica el tipo de válvulas manuales (compuerta, globo)
* Se indica la ubicación de drenes y puntos de lavado
* Se indica el aislamiento de líneas y equipos
* Se indica el sistema de control utilizado (PLC ó distribuido)
* Se indican los tipos de señales de los instrumentos (capilar,
neumática, eléctrica, electrónica)
* Cada instrumento se representa con la simbología de la ISA
* Cada instrumento se identifica con la nomenclatura ISA
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DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
* Sustancia que maneja
* Número de identificación
Sección de la planta
Número consecutivo
TAG de * Diámetro nominal de la tubería
líneas * Especificación de la tubería
Rango de presión de los accesorios
Material de la tubería
Cédula de la tubería
Características de los accesorios
Características de las válvulas manuales

BC – 315 – 6” – 3J2

Area
Sección Diámetro Material
Sustancia
No consecutivo Rango de presión
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DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
* Número de identificación
Sección de la planta
TAG de Número consecutivo
instrumentos * Función del instrumento
Elemento primario, transmisor
Controlador, registrador, indicador
Válvula de control, regulador

NOMENCLATURA
FE Placa de orificio
RO Orificio de restricción
TE Termopar
FT Transmisor de flujo
PT Transmisor de presión
LT Transmisor de nivel
TT Transmisor de temperatura
LLA Alarma por bajo nivel
PHA Alarma por alta presión
FIC Controlador indicador de flujo
PIC Controlador indicador de presión
LRC Controlador registrador de nivel
FV Válvula de control de flujo
PV Válvula de control de presión
PSV Válvula de seguridad
PCV Regulador de presión
PRV Válvula de venteo
AIT Analizador en línea
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 OBJETIVO
EL propósito de identificar, evaluar, jerarquizar y administrar los
riesgos que puedan ser la causa de accidentes, e implementar
acciones tendientes a reducir las afectaciones a trabajadores, a la
población, medio ambiente, instalaciones y a la producción

Análisis de riesgos de proceso.- Trabajo organizado aplicando un

método específico para identificar, evaluar y controlar los riesgos
significativos asociados con el proceso.

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 Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de
Riesgos de Proceso (GMAER).

Es el grupo compuesto por personal del mismo Centro

de Trabajo, o de otros que apoyen en el desarrollo de
un análisis de riesgos de proceso, especialistas en
disciplinas tales como análisis de riesgos, seguridad,
operación, mantenimiento, ingeniería de diseño de
proceso, salud, higiene industrial, protección ambiental,
ergonomía y contra incendio, así como de cualquier otra
disciplina que se considere como necesaria dependiendo
del caso que se trate.

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Todas las instalaciones industriales deben
someterse a un ARP en las etapas siguientes:
1.-Al concluir la ingeniera básica.

2.-Al concluir de la ingeniería de detalle con los planos en

versión Aprobado Para Construcción y al menos dos meses
antes del inicio de la operación cuando el proyecto haya sufrido
un cambio que incremente el nivel de riesgo de la instalación.

3.-Al realizar un cambio en la tecnología del proceso, durante

la construcción, arranque u operación; al menos un mes antes
de la aplicación de la modificación correspondiente
4.-Cada cinco años, a partir de que la planta instalación inicia
operaciones.
5.-Derivado de la investigación de un incidente o accidente
mayor.
6.-Al realizar el desmantelamiento.

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El GMAER debe reunir la información básica requerida para
ejecutar el análisis de riesgos, considerando lo contenido en las
tablas siguientes:

Información de sustancias químicas peligrosas.

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Información de población potencialmente afectable.

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Información de instalaciones y procesos.

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Información de instalaciones y procesos.

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Información de características del medio ambiente de la región.

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El GMAER debe identificar los riesgos por fenómenos químico-
tecnológicos y ecológicos, aplicando los métodos seleccionados:
mediante el procedimiento siguiente:

a) Seleccionar los métodos de ARP a emplear aplicando los criterios de la

tabla número 1, con base en el ciclo de vida del proyecto.

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b) Aplicar el cuestionario incluido en el formato DG-SASIPA-SI-
02741.F-02, para identificar de manera detallada los métodos a utilizar.

c) Con base en la calificación obtenida, seleccionar los métodos a

emplear aplicando los criterios de la tabla siguiente.

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El líder ó facilitador conjuntamente con el GMAER, deben seleccionar el
software a emplear para estimar las consecuencias de los riesgos
químico-tecnológicos y ecológicos identificados, evaluando los
parámetros siguientes:

1. Nivel de detalle requerido en la evaluación de consecuencias, de

acuerdo al evento a simular (explosión, incendio, dispersión de nube
toxica).
2. Propiedades e inventarios de las sustancias químicas peligrosas
involucradas: sustancias puras, mezclas, volumen, características
particulares (tóxicas, reactivas, inflamables, radiactivas, corrosivas,
biológico-infecciosas).
3. Variables de operación (presión, temperatura, nivel,
concentración, etc.).
4. Condiciones meteorológicas del sitio (dirección del viento,
velocidad del viento, rosa de vientos, anemómetros, humedad relativa,
estabilidad atmosférica, temperatura ambiente, etc.).
5. Características de fuga o derrame (tiempo de fuga, diámetro
equivalente de fuga, dirección de la fuga, ubicación, tipo de suelo,
fuentes de ignición, etc.)

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b) Puede emplearse alguno de los simuladores para el cálculo de los
análisis de consecuencias que se describen en la siguiente tabla.

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Planteamiento de escenarios para análisis de consecuencias.-
Deben plantearse los escenarios de emergencia que
potencialmente pueden ocurrir, observando los criterios
siguientes:

a) Composición de la sustancia involucrada.

1. La composición de la sustancia involucrada debe

proporcionarla el GMAER.
2. Cuando la sustancia involucrada es una mezcla de
multicomponentes como es el caso de los productos petrolíferos, debe
determinarse analíticamente la concentración o el porcentaje de cada
uno de sus componentes y emplearlos para la estimación de
consecuencias.
3. Un método alternativo en caso de desconocerse la
composición de la mezcla, bajo consenso del GMAER, consiste en
emplear las propiedades del componente que predomina en ésta,
considerándolo como una sustancia pura.

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b) Tiempo de fuga o derrame.

1. Cuando la instalación cuenta con sistemas automáticos de

aislamiento para responder al escenario planteado, debe
estimarse objetivamente el tiempo de respuesta de dichos
sistemas automáticos; debiendo considerar éste como el tiempo
de fuga.
2. Cuando la instalación no cuenta con sistemas automáticos
de aislamiento para responder al escenario planteado, debe
estimarse objetivamente el tiempo de respuesta de los
operadores para realizar manualmente dicho aislamiento,
debiendo considerar éste como el tiempo de fuga. En caso
contrario debe considerarse la recomendación heurística del
Software de simulación o el inventario presente en el tramo
seccionado.
3. Considerar los tiempos de fuga establecidos, en función
del tipo de equipo involucrado en la fuga o derrame de producto.

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Eventos típicos de fuga o derrame de productos.

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 Tipos de escenarios de fugas y derrames de sustancias peligrosas
Cuando un líquido inflamable o combustible se fuga o derrama, se puede formar un
charco. Al estar formándose este charco, parte del líquido en la superficie alcanza
CHARCO DE FUEGO su punto de inflamación y comienza a evaporarse. Si la nube que se forma con estos
(Pool Fire) vapores alcanza un punto de ignición, ocurre una explosión, provoca el incendio del
charco y en ocasiones un chorro de fuego en el punto de escape.

Cuando un gas o líquido inflamable con punto de inflamación bajo es descargado a la

atmósfera, se forma una nube de gas y se dispersa. Si el vapor resultante se
FLAMAZO
encuentra con un punto de ignición antes de que la dilución de la nube sea menor al
(Flash Fire)
límite inferior de explosividad, ocurre el flamazo. Las consecuencias primarias de un
flamazo son las radiaciones térmicas generadas durante el proceso de combustión.
Este proceso de combustión tiene una corta duración, los daños son de baja intensidad
y en ocasiones provocan un chorro de fuego en el punto de escape.

Si un gas inflamable licuado o comprimido es descargado de un tanque de

CHORRO DE FUEGO almacenamiento o de una tubería, el material descargado a través de un orificio o
(Jet Fire) ruptura formaría una descarga a presión del tipo chorro, el cual se mezcla con el
aire. Si el material entra en contacto con una fuente de ignición, ignita y entonces
ocurre un chorro de fuego.

BOLA DE FUEGO
(Fire Ball) El evento de bola de fuego resulta de la ignición de una mezcla líquido/vapor
inflamable y sobrecalentada que es descargada a la atmósfera. El evento de bola de
fuego ocurre frecuentemente seguido a una Explosión de Vapores en Expansión de
un Líquido en Ebullición (BLEVE).

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Zona de amortiguamiento Zona de alto riesgo

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 La elaboración del informe de análisis de riesgos de proceso.

El informe para las actualizaciones de los ARP debe de contener como mínimo lo siguiente y se

debe evaluar el contenido de acuerdo al formato DG-SASIPA-SI-02741.F-07 F-07

o Índice.
o Objetivo.
o Alcance.
o Descripción del entorno a la instalación.
o Descripción del proceso analizado.
o Justificación, consideraciones y criterios aplicados para la actualización del ARP.
o Desarrollo de la(s) metodología(s) seleccionada(s) para la identificación de peligros y evaluación
cualitativa de los riesgos en el proceso
o Relación de riesgos identificados.
o Análisis de consecuencias de los escenarios de riesgo identificados.
o Estimación de frecuencias.
o Jerarquización de los riesgos.
o Recomendaciones para la administración de los riesgos.
o Conclusiones.
o Referencias.

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 ANEXOS

F-02 - Selección de metodologías de ARP F-02

F-03 – Protocolo de actualización de ARP.F-03
F-04 – Catalogo de escenarios de riesgo identificados.F-04
F-05 – Catalogo de riesgos mayores.F-05
F-06 – Registro ejecutivo de recomendaciones de ARP.F-06
F-07 – Lista de verificación para evaluar la calidad del ARP.
F-08 - Lista de verificación para selección de terceros para realizar estudios de ARP
(Cuando aplique).
F-09 - Acta constitutiva del GMAER.F-06
F-10 – Formato elaborar el análisis de consecuencias con la memoria de cálculo
correspondiente.F-10
Evidencias de sesiones de la metodología de identificación de peligros con listas de
asistencia.HAZOP
Diagramas de pétalos de cada uno de los riesgos identificados.PETALOS
Diagrama de Flujo de Proceso.DF
Hojas de datos de seguridad de las sustancias.HDS

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