UNIDAD 2

INDUSTRIA DE CEMENTOS
Y CALES
Elaborado por:
María Josefina Arrambide Vázquez
 2.1 INTRODUCCIÓN
• El cemento es un material inorgánico finamente
molido, que amasado con agua, forma una
pasta que fragua, se endurece por medio de
reacciones y procesos de hidratación, una vez
endurecido conserva su resistencia y estabilidad
incluso bajo el agua.
• El cemento es un material de construcción
formado por la mezcla de varios elementos
adhesivos, debe su nombre a lo que los
romanos denominabas “opus caementitium”,
que era una mezcla de grava y otros
materiales similares al hormigón, que
utilizaban para fabricar los morteros.
 CEMENTO HIDRÁULICO
• El cemento en la actualidad se le
conoce como cemento hidráulico
debido a que todas las sustancias
aglomerantes que lo hacen fraguar y
endurecer mezclándolas con agua.
• El endurecimiento hidráulico del
cemento se debe principalmente, a la
hidratación de los silicatos de calcio y
otros compuestos químicos, como por
ejemplo, los aluminatos.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• En el año 400 A. de C. los Romanos usaban una
ceniza volcánica llamada puzolana, como
cementante natural, proveniente del monte
Vesubio, para fabricar el mortero usaban dos
partes de puzolana, por una parte de cal, grasa
de animales, leche y sangre.
• Del año 500 al 1200 la calidad de los morteros
disminuyó, se emplean morteros con arena
gruesa y cal, mezclada con carbón de madera,
tierra cocida, escayola o tejoleta, en el año 1300
se introduce la técnica de incinerar cal y
agregarle puzolana para formar el mortero.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• De 1756 al 1830 se llevaron a cabo varios
experimentos como los de Louis J. Vicat y
Vessage en Francia y por James Frost en
Inglaterra, pero en todas se usaron grandes
cantidades de cemento natural o puzolana,
incinerada con cal y arcilla.
• En 1779 Bry Higgins registró una patente de un
cemento hidráulico llamado estuco, para uso en
acabados exteriores.
• En 1796 James Parker patenta un cemento
hidráulico, producido al calcinar módulos de cal
impuros, que contienían arcilla, al cual se le
denomina Cemento Parker o Cemento Romano.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• En 1824 el maestro de obras Joseph Aspdin
patenta la fórmula de cemento, al quemar polvo
fino de gis, con arcilla en un horno de cal, hasta
que el dióxido de carbono era retirado, el
producto obtenido fue denominado cemento
Portland, ya que su color le recordaba el de la
piedra de Portland.
• En 1828 se llevó a cabo el primer uso de
ingeniería del cemento Portland, en el túnel bajo
el río Támesis en Londres, en la Gran Bretaña.
• En 1836 se realizaron las pruebas de tensión y
compresión en Alemania a este cemento.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• En 1845 Isaac Jonson logró temperaturas
suficientemente altas, para clinkerizar la materia
prima, en 1849 Pettenkofer y Fuches llevan a
cabo el primer análisis químico del cemento
portland.
• Para 1862 Blake Stonebreaker en Inglaterra,
introduce los trituradores de quijadas, para
moler la materia prima, en 1884 Earnest L.
Ransom patenta un sistema de refuerzo usando
varillas combinadas con cemento.
• En 1885 F. Ransome patenta un horno
horizontal que podía ser rotado, de modo que el
material podía moverse, dentro del horno.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• En 1889 se construye el primer edificio y el
primer puente de concreto reforzado, para 1890
se adiciona yeso al clinker, como regulador del
fraguado y se emplean molinos de bolas para
moler el clinker.
• En 1900 se estandarizan las pruebas para el
cemento, en 1909 Thomas Alba Edisson obtiene
una patente para los hornos rotatorios.
• En 1927 Eugene Freyssinet inventa el concreto
reforzado, para 1940 se desarrollan los primeros
hornos de vía húmeda, los cuales eran el doble
de eficientes a los hornos rotatorios anteriores.
 HISTORIA DEL CEMENTO
• En 1970 se desarrollan los hornos largos por
vía seca y se introduce el fibrocemento en el
uso del concreto.
• En 1973 se edita el primer anuario que incluye,
información relevante acerca de la producción y
el consumo de cemento en México, así como
datos referentes a la industria.
• Para 1989, con la adquisición de Cementos
Tolteca, México se vuelve segundo productor de
cemento y CEMEX se convierte en una de las
diez cementeras más grandes del mundo.
Países donde CEMEX opera con cementos
 2.2 MATERIAS PRIMAS
• Las materias primas para la
elaboración del cemento son: caliza,
arcilla, arena, mineral de hierro y yeso,
estas se extraen de canteras o minas y
dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de
explotación, equipos y transporte.
• Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos del crudo.
 DESCRIPCIÓN DE LAS
MATERIAS PRIMAS
• a) CALIZA: es el carbonato de calcio CaCO3
que abunda en la naturaleza en forma
natural.
• b) LA CRETA: Es una roca sedimentaria que
pose estructura suelta, esta propiedad la califica
de modo especial, para la fabricación del
cemento por vía húmeda.
• c) LA MARGA: Son calizas que van
acompañadas de sílice y productos
arcillosos, así como el oxido de hierro,
debido a su abundancia las margas, se utilizan
mucho en la fabricación del cemento.
 CALIZAS ARCILLA

CRETA CLINCKER
DIATOMACEAS
 DESCRIPCIÓN DE LAS
MATERIAS PRIMAS
• d) COMPONENTES ARCILLOSOS: como la
alúmina Al2O3, se encuentra en la naturaleza
en las arcillas, por ejemplo la caolinita
Al2O3SiO2.2H2O, que es el constituyente
principal del caolín, producto de la disgregación
de las rocas (feldespatos).
• e) COMPONENTES CORRECTORES: se
añaden en caso de que las materias primas,
no contengan la cantidad suficiente de Sílice
o Calcio, los principales materiales
correctores son : Diatomeas , Bauxita ,
Cenizas de pirita , mineral de hierro , etc
 COMPONENTES PRINCIPALES
DEL CLINKER
• La mezcla de materias primas (harina de
cemento) se usa para la fabricación del
clinker, contiene cuatro tipos de
compuestos: los carbonatos de calcio,
aluminosilicatos, compuestos de aluminio y
hierro, así como constituyentes minoritarios.
• Los tres primeros son importantes en la
formación del clinker, mientras que los
minoritarios, dependiendo del tipo y cantidad de
componentes, pero pueden influir en forma
decisiva sobre el proceso de fabricación.
 COMPOSICIÓN DEL CLINKER
• El componente calcáreo debe estar de un 70
a un 90 % como CaO, dependiendo de la
calidad del clinker, puede ser cualquier caliza
que aporte CaCO3.
• Hay calizas muy duras que requieren para su
extracción, usar explosivos y en su trituración se
requieren varias etapas, antes de pasar a la pre-
homogenización y molienda.
• En el caso de la extracción de la Creta no
requiere de explosivos, la trituración y molienda
es fácil, por lo que se requiere de bajo costo
económico.
 COMPOSICIÓN DEL CLINKER
• Para el componente arcilloso, pueden usarse
: areniscas, cuarcitas, diatomáceas, que son
ricas en silicio y aluminio en un 44 a 58%.
• Las margas son rocas sedimentarias,
compuestas de material calcáreo y arcilloso,
su composición puede variar, así como su color
varia desde: amarillo verdoso, gris azulado, gris
oscuro dependiendo del material arcilloso que
contenga.
• Las arcillas contienen silicio, por ejemplo:
feldespatos (66%), cuarzos (26%), micas
(8%).
 FACTORES QUE AFECTAN LA
FABRICACIÓN DEL CLINKER
• Composición mineralógica de la materia
prima.
• Grado de cristalinidad
• Tamaño del grano
• Naturaleza y extensión del material
cementante.
• Composición química e impurezas.
• Grado de compacidad (dureza, porosidad,
resistencia la compresión en frio, etc).
 ¿QUE ES EL CLINKER??
• El clinker portland o cemento bruto, se
forma tras calcinar la caliza y la arcilla, a una
temperatura que está entre 1350 y 1450°C.
• El clínker al salir del horno, se muele para
fabricar el cemento portland, el promedio del
diámetro de las partículas, de un cemento
típico, es aproximadamente 15 micrómetros.
• Hay 4 compuestos principales en el cemento
portland: 40-60% Silicato tricálcico, 20-30%
Silicato dicálcico, 7-14% Aluminato tricálcico,
5 a12% Ferritoaluminato tetracálcico.
 ¿CÓMO SE FORMA EL CEMENTO
PORTLAND?
• El cemento portland se obtiene con la mezcla
del clinker, con el yeso (como retardante de
fraguado) estos aditivos se dosifican según
el uso que vaya a tener el cemento.
• El clinker de aluminato cálcico se usa menos,
es mucho menos habitual, debido a que acarrea
muchos problemas como los siguientes: gran
calentamiento, aluminosis, reacciona con el
agua salada, etc.
2.3 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL
CEMENTO
• El proceso de fabricación del cemento se inicia
con la explotación de los yacimientos de materia
prima, en tajo abierto.
• El material resultante de la voladura, es
transportado en camiones para su trituración,
los mismos que son cargados mediante palas, o
cargadores frontales de gran capacidad
• La trituración de la roca, se realiza en dos
etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta
los 25 cm.
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL
CEMENTO
• El material se deposita en una área de
almacenamiento, luego se verifica su
composición química, y se pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño hasta 2
mm aproximadamente.
• El material triturado se lleva por cintas
transportadoras, depositándose en el área de
materias primas.
• La siguiente etapa comprende la molienda, por
molinos de bolas o por prensas de rodillos, que
le dan al material una gran finura.
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL
CEMENTO
• La selección de los materiales, es de acuerdo al
diseño de la mezcla del material crudo, se
ingresa al horno, para tener las mejores
características.
• La harina cruda es introducida por un sistema
de transporte neumático y es debidamente
dosificada a un intercambiador de calor, por
suspensión de gases de varias etapas.
• Se pre-calcina de 950 a 1100°C, antes de entrar
al horno rotatorio se desarrollan las restantes
reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker.
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL
CEMENTO
• El horno está constituido por un tubo cilíndrico
de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el
horno la temperatura es de 1500 a 1600°C.
• Las reacciones para clinkerizado se producen
a 1450°C, luego pasa a un proceso de
enfriamiento rápido, con enfriadores de parrilla,
finalmente se transporta a un área de
almacenamiento.
Molino de bolas horizontal Molinos de bolas vertical
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL
CEMENTO
• El clinker obtenido es transportado a un molino
de bolas, de circuito cerrado o a unas prensas
de rodillos, con separadores neumáticos, para
tener partículas muy finas.
• Luego es transportado por medios neumáticos,
a los silos donde esta listo para ser
despachado, en bolsas de 50 Kg o bien a
como granel.
 2.4 MÉTODO DE OBTENCIÓN
DE LA CAL
• La cal es el producto que se obtiene calcinando
la piedra caliza, por debajo de la temperatura de
descomposición del óxido de calcio.
• En ese estado se denomina cal viva (óxido de
calcio), se apaga sometiéndola al tratamiento de
agua y se le llama cal apagada (hidróxido de
calcio).
• Los procesos para la obtención de la cal, son:
extracción, trituración, calcinación, enfriamiento,
inspección, cribado, trituración y pulverización,
hidratación, envase y embarque.
 MÉTODO DE FABRICACIÓN
DE LA CAL
• Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se
quita la vegetación, posteriormente se barrena
aplicando el plan de minado diseñado, se
realiza la carga de explosivos y se procede a la
voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado,
carga y acarreo a planta de trituración.
• Trituración: consiste en reducir a trozos de
menor tamaño, que serán calcinados en hornos
verticales. También puede realizarse una
trituración secundaria, cuando se requieren
fragmentos de menor tamaño y se usan hornos
rotatorios para calcinar en forma horizontal.
 MÉTODO DE OBTENCIÓN
DE LA CAL
• Calcinación: La cal se produce por calcinación
de la caliza y/o la dolomita, trituradas y
expuestas directamente al fuego en los hornos.
Para por calcinación perder bióxido de carbono
y se produce el óxido de calcio (cal viva).
• Enfriamiento: La cal se somete a un proceso de
enfriamiento, para que pueda ser manejada y
los gases calientes, regresan al horno como aire
secundario de calentamiento.
• Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las
muestras, para evitar núcleos o piezas de roca
sin calcinar.
ANALISIS DE REACTIVIDAD DE UNA
CAL
 MÉTODO DE OBTENCIÓN
DE LA CAL
• Cribado: Es con el fin de separar la cal
viva en trozo y en guijarros, (piedra
pequeña, redondeada y lisa) de la porción,
que pasará por un proceso de trituración y
pulverización.
• Trituración y pulverización: Se realiza con
el objeto, de reducir más el tamaño,
obtener cal viva molida y pulverizada, la
cual se separa, de la que será enviada al
proceso de hidratación.
 MÉTODO DE OBTENCIÓN
DE LA CAL
• Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal
viva, para obtener la cal hidratada, la cal viva
dolomítica se le agrega agua y es sometida a un
separador de residuos, para obtener cal
hidratada dolomítica alta en calcio y magnesio.
Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un
hidratador a presión, posteriormente se pasa a
molienda para obtener cal dolomítica hidratada
a presión.
• Envase y embarque: La cal es llevada a una
tolva de envase, se introduce en sacos y es
transportada a través de bandas hasta el medio
de transporte que la llevará al cliente.
 2.5 TIPOS DE CALES
• Cal Viva: Se obtiene de calcinación de la caliza
que al desprender el anhídrido carbónico, se
transforma en oxido de calcio.
• Cal Hidratada: Se conoce con el nombre
comercial a la especie química de hidróxido de
calcio, la cual es la cal viva combinada con agua
se dice que esta apagada y se aplica en
construcción.
• Cal Hidráulica: Es la Cal compuesta de
hidróxido de calcio, sílica (SiO2) y alúmina
(Al2O3) o mezclas sintéticas, de composición
similar. Tiene la propiedad de fraguar y
endurecer incluso debajo del agua.
 TIPOS DE CALES
• Cal Dolomítica: es aquella conformada
fundamentalmente por carbonatos de Magnesio
que se obtiene de una roca sedimentaria
denominada caliza, se usa en siderurgias
debido a las propiedades del magnesio como
refractario.
• Cal siderúrgica: la cal se utiliza en siderurgia
para defosforar y desulfurar el acero, y son tan
importantes estas funciones que no se puede
fabricar ningún tipo de aceros.
 2.6 TIPOS DE CEMENTOS
• Cemento puzolámico: Es el producto que se
obtiene de la molienda conjunta del clínker,
puzolana y yeso, la Puzolana es el material
sílico-aluminoso, que no posee propiedades
aglomerantes, las desarrolla cuando está
finamente dividido, en presencia de agua, por
reacciones químicas con el hidróxido de calcio,
a la temperatura ambiente.
• Cemento pórtland: Se obtiene de la
pulverización de una mezcla de clínker y sulfato
de calcio, con agua (yeso hidratado), hay de
varios tipos de este cemento, según sus
características y usos.
 TIPOS DE CEMENTOS
• Cementos siderúrgicos: Es producto de la mezcla del
clínker con la escoria básica granulada de alto horno y
yeso. La escoria básica granulada, es el producto del
enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica, que
resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en un alto
horno. Si tiene menos de 30% de escoria básica, se
denomina Cemento Portland Siderúrgico.
• Cemento con agregado A: Se obtiene de moler el
clínker con el agregado tipo A y yeso. El agregado tipo A
es una mezcla de sustancias, compuestas por un
material cálcico-arcilloso, calcinado a temperatura
superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos
de silicio, aluminio y fierro. Si contiene menos del 30%
del agregado tipo A se llama Cemento Portland Tipo A, y
si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.
 CEMENTOS ESPECIALES
• Cemento portland férrico: es muy rico en
hierro, se obtiene con cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo, tiene menos
3CaOAl2O3, cuya hidratación desarrolla más
calor, por lo que estos cementos son apropiados
para ser utilizados en climas cálidos, son
resistentes a agua.
• Cemento blanco: su porcentaje de Fe2O3, es
muy bajo, que es compensada agregando
fluorita (CaF2) y criolita (Na3AlF6), hay 4 tipos:
que son tipo I 52,5%, tipo II 42,5 y tipo III 32,5%
y el IV con menor porcentaje, se añade caliza
que se le llama clinkerita.
 CEMENTOS ESPECIALES
• Cemento de fraguado rápido, conocido como
"cemento romano”, se caracteriza por iniciar el fraguado
a los pocos minutos de su preparación con agua. Se
obtiene similar al cemento Portland, pero con el horno a
una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). Es
apropiado para trabajos menores, de fijaciones y
reparaciones, ya que no se dispondría del tiempo para
efectuar una buena colada.
• El cemento aluminoso se obtiene con la bauxita,
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio
(TiO2) y óxido de silicio (SiO2) y adicionalmente se
agrega carbonato de calcio, es llamado «cemento
fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza
hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los
componentes.
 2.7 APLICACIONES DE LOS
CEMENTOS
Los principales usos de los cementos son:

• Como material de unión en la construcción.

• Forma parte del hormigón, también usado en
construcción.
• Elaboración de concreto para elementos estructurales.
• Producción de elementos prefabricados.
• Repello de paredes interiores y exteriores con acabados
finos y normales.
• Fabricación de contra-pisos interiores y exteriores.
• Pegado de mosaicos, baldosas y piezas sanitarias.
 APLICACIONES DE LAS CALES
• La cal están vinculados al tratamiento de agua potable e
industrial.
• En el tratamiento de las aguas del alcantarillado y sus
lodos.
• La recuperación de suelos contaminados con
hidrocarburos y solventes químicos.
• La desulfuración de los gases de la combustión.
• Los tratamiento de los residuos sólidos y sus lixiviados.
• Para aumentar el pH en los líquidos.
• Para precipitar los metales pesados.
• Para construcción en la elaboración del mortero.
• En la industria siderúrgica para desulfurar y desfosforar
el acero.
 REPORTES A ENTREGAR
• Línea de tiempo de empresa CEMEX = 10%
• Resumen de videos = 10%
• Reporte de practicas = 10%
• Preguntas de investigación = 10%
• Asistencia = 10%