CONTROL DE OBRAS DE

HORMIGÓN
 UNIDAD II
Supervisión de Obras de
Hormigón
 Capítulo 1

Materiales Componentes del

Hormigón
I.- Introducción.
-los materiales se supervisan para verificar que se cumplan
los requisitos de la especificación.
-además, se debe controlar para que sean almacenados,
manejados y utilizados apropiadamente en la obra.
-si los materiales se han supervisado para aceptación antes de
su despacho a la obra, se deben volver a revisar a su llegada.
Composición del hormigón
II.- Cemento.
1.- Definición.
-Polvo finísimo de color gris que, mezclado con agua forma
una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire.
-Aglomerante hidráulico ya que necesita agua para su
fraguado.
-Fabricado principalmente por una Caliza (alto contenido de
cal en forma de óxidos de calcio) y un componente rico en
Sílice (arcilla o escoria de alto horno).
II.- Cemento.
2.- Clasificación.
-la norma ASTM C 150, especifica 5 tipos estándar de
cemento portland:
TIPO DENOMINACIÓN
I Normal
IA Normal, inclusor de aire.
II De resistencia moderada a los sulfatos.
IIA De resistencia moderada a los sulfatos, inclusor de aire.
III De alta resistencia a edad temprana.
IIIA De alta resistencia a edad temprana, inclusor de aire.
IV De bajo calor de hidratación.
V De resistencia elevada a los sulfatos.
Tipo I: Cemento de uso general, cuando no se necesitan las
propiedades especiales de otros cementos.
Tipo II: Cemento de uso general que tiene resistencia
moderada a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Tipo III: Cemento de alta resistencia a temprana edad.
Tipo IV: Cemento indicado cuando se necesita bajo calor de
hidratación, como es el caso de las construcciones de
hormigón en grandes masas.
Tipo V: Cemento utilizable cuando se requiere resistencia a
los sulfatos, por ejemplo, estructuras que están en contacto
con suelos o aguas freáticas de alto contenido de sulfatos, y
en hormigones en contacto con aguas negras domésticas
concentradas.
-la norma ASTM C 150 incluye además especificaciones para
cementos inclusores de aire (que contienen agentes
incorporadores de aire).
-algunos usuarios prefieren este medio para introducir aire en
el hormigón.
-otros en cambio, consideran más fácil controlar el contenido
de aire del hormigón añadiendo un aditivo incorporador de
aire directamente a la mezcladora.
2.1- Otros cementos.
-ciertos materiales, no cementantes por sí solos o ligeramente
cementantes, se usan a menudo para reemplazar en la mezcla
una porción de cemento portland.
-se les denomina puzolanas y reaccionan con la cal libre
presente en el hormigón (hidratación del cemento portland).
-dichas mezclas se caracterizan por la generación más lenta
de calor.
-además, impide la reacción entre los álcalis y los agregados.
-casi todas las puzolanas ofrecen a la mezcla resultante mayor
resistencia a los sulfatos.
-las tres clases generales de puzolanas son:
Clase N: materias naturales, entre ellos tierras diatomáceas y
ciertas arcillas, calcinadas o no.
Clase F: cenizas volantes usualmente carbón bituminoso
calcinado.
Clase C: cal con alto contenido de calcio, parcialmente
cementante, con cenizas volantes, comúnmente producto de la
combustión de lignitas.
3.- Muestreo y Prueba.
-la prueba del cemento con fines de aceptación es,
fundamentalmente un procedimiento de laboratorio.
-es usual que la fábrica tome muestras del cemento que
produce y las pruebas, con el fin de emitir informes y
resultados.
-los grandes usuarios frecuentemente se encargan del
muestreo y prueba de cada silo por sí mismos o contratan a un
laboratorio externo para que los haga.
-el supervisor de terreno deberá verificar el recibo de los
pedidos contra las notas de aceptación y examinar el cemento
por si hay cualquier signo de pérdida, contaminación o
exposición a humedad durante el transporte.
-se deberá tener especial cuidado en asegurarse que los sellos
de los embarques a granel no hayan sido violados.
-la norma ASTM C 183 indica procedimientos para muestreo.
4.- Manejo y Almacenamiento.
4.1.- Generalidades.
-la calidad del hormigón producido dependerá, en gran
medida, del cuidado puesto en la conservación de la calidad
de los ingredientes usados.
-el uso de material contaminado y de pobre granulometría, o
de cementos viejos sólo puede ocasionar dificultades.
-el almacenamiento y manejo pobre de los materiales se
puede traducir en;
problemas de rendimiento
resistencias bajas
deterioro del hormigón
4.2.- Almacenamiento de cemento a granel.
-todo cemento se debe almacenar en estructuras protegidas
contra la intemperie y apropiadamente ventiladas, para
impedir la absorción de humedad.
-su interior debe ser liso y tener tal forma que permita la
remoción de todo el cemento (troncos de cono).
-debe tener una inclinación mínima de 50 grados respecto de
la horizontal en el fondo, para un silo circular, y desde 55 a
60 grados para uno rectangular.
-los silos deben incluir compartimientos separados para cada
tipo de cemento.
-en trabajos grandes, los silos deberán desocuparse e
inspeccionarse periódicamente, para asegurar que no ha
ocurrido un amontonamiento de cemento.
-durante su almacenamiento y transporte a la obra, el cemento
ha de quedar expuesto al aire lo menos posible.
-si el cemento se aglutina ligeramente durante el
almacenamiento formando terrones, puede permitirse su uso
si la mayoría de ellos son suficientemente blandos como para
ser aplastados entre el pulgar y los otros dedos, y si los más
duros se remueven mediante tamices.
-lo anterior siempre y cuando, no lo impidan las
especificaciones técnicas del proyecto.
4.3.- Cemento en sacos.
-el uso de cementos en sacos ocurre normalmente en trabajos
relativamente pequeños.
-se deberá proteger el cemento tanto de la humedad del
terreno como del medio ambiente.
-el método preferido de almacenamiento consiste en colocarlo
dentro de un comportamiento cerrado, sobre tarimas en el
piso.
-se debe almacenar en bodegas ventiladas.
-con pisos de hormigón o embaldosados.
-si se usa pisos de madera, el cemento deberá quedar a más de
10 cm del suelo.
En cemento en sacos:
uso en < 60 días, apilar < 14 sacos
uso en > 60 días., apilar < 7 sacos

-deben estar separados unos 50 cm de las paredes y entre sí,

para facilitar su manejo y ventilación.
-se debe usar por estricto orden de llegada.
-si se utiliza almacenamiento externo, el supervisor tiene que
asegurarse de que todo el recubrimiento sea impermeable.
III.- Agregados.
-El árido es el esqueleto inerte que sustenta, por razones
económicas y de estabilidad físico-química, a la pasta de
cemento.
-Constituye entre el 65 y el 75 % del volumen total del
hormigón.
-Constituido por partículas granulares de material pétreo de
tamaño variable.
-Provienen de la fragmentación de las rocas de la corteza
terrestre, de forma natural o artificial (por desgaste o
chancado).
-los agregados finos y gruesos deben ser de buena calidad,
libres de contaminación y uniformes en granulometría y
contenido de humedad.
1.- Agregado grueso.
-el agregado grueso se debe controlar para minimizar la
segregación.
-un método práctico para reducir al mínimo la segregación en
un agregado grueso es mediante la separación del material en
fracciones de varios tamaños y la dosificación de éstas por
separado.
-la granulometría de los agregados al entrar en la mezcladora
debe ser uniforme y dentro de los límites especificados.
-los análisis granulométricos del agregado grueso se deben
practicar con frecuencia, para asegurarse que cumpla con los
requisitos.
2.- Agregado fino.
-el agregado fino se debe controlar para reducir al mínimo las
variaciones en la granulometría, manteniendo uniformes las
fracciones más finas y teniendo cuidado de evitar la excesiva
eliminación de los finos durante el proceso.
-la cantidad y naturaleza del material más fino que la malla #
200 debe recibir especial atención.
-no se debe tratar de combinar dos tamaños de agregado fino
alternando su colocación en depósitos o al cargar camiones.
-a medida que aumente el grado de exposición a la abrasión,
se deberá limitar la cantidad de material que pase por las
mallas #50 y #100.
-por otro lado, un porcentaje muy bajo de dichos materiales
puede ocasionar una excesiva exudación.
3.- Calidad del agregado.
-la observación de las normas ASTM C 33 y ASTM C 330
garantiza la buena calidad del agregado, excepto cuando
existen algunas condiciones extraordinariamente críticas
(ataques químicos, abrasión severa).

4.- Agregados para propósitos especiales.

-con una llana se pueden aplicar agregados especiales a la
superficie de un piso de concreto, para mejorar la resistencia
al desgaste, para lograr una superficie antiderrapante y para
obtener un acabado decorativo.
4.1.- Agregados resistentes al desgaste.
-frecuentemente se usan agregados duros (cuarzo) para la
construcción de pisos de tránsito pesado.
-también se usan agregados minerales, mezclados con
cemento portland en obra o premezclados (obtención de
superficies monolíticas resistentes al desgaste).
-los premezclados contienen además de agregados y cemento,
algunos aditivos para facilitar su aplicación y mejorar el
acabado.
-uso obligado en superficies sujetas a tránsito pesado de
montacargas con ruedas duras.
4.2.- Agregados antideslizantes.
-los agregados antideslizantes (antiderrapantes) deben ser
duros y resistentes al desgaste.
-la calidad antideslizante de algunos agregados se puede
mejorar, al reemplazar los finos con otros de un agregado
antideslizante.
-los agregados extremadamente suaves, se pueden usar para
mejorar la calidad antideslizante, aplicándolos con llana a la
superficie del hormigón fresco y retirándolo posteriormente
por medio de cepillado.
4.3.- Agregados decorativos.
-estos agregados pueden ser de muchos colores y minerales.
-deben ser resistentes, limpios, no reactivos y de buena
calidad.
-los más comunes son cuarzo, mármol, granito, etc.
-también se utilizan conchas, virutas de bronce u otros
metales, etc.
-no es conveniente el uso de agregados de vidrio por el
peligro que pueden presentar sus astillas.
-lo ideal es tener agregados de un solo tamaño o a lo más de
dos tamaños.
5.- Manejo y Almacenamiento.
-los agregados han de mantenerse tan uniformes como sea
posible en cuanto a granulometría y contenido de humedad.
-deben además, protegerse de la contaminación.

5.1.- Almacenamiento en acopios.

-si los agregados se van a almacenar en acopios (pilas) sobre
el suelo, el piso correspondiente debe estar pavimentado, o en
su efecto, ponerse tablones sobre el suelo.
-otra alternativa es dejar sin remover una capa inferior de
varios centímetros de espesor del material.
-de todas maneras el terreno debe nivelarse y apisonarse.
-no se debe permitir que el contenedor de la grúa o pala que
contenga otros agregados se balancee sobre el acopio.
-los acopios deben levantarse en capas para impedir la
segregación de tamaños y se deben evitar deslizamientos en
los bordes.
-el manejo excesivo tiende a causar segregación y
degradación.
-hay que buscar que los acopios adyacentes queden
claramente definidos (separados).
-no es buena práctica la que permite que el agregado caiga
desde una altura en forma tal que las partículas más grandes
vayan más allá que las pequeñas, o que sean separadas por el
viento.
-lo primero se puede evitar usando pantallas o ductos
escalonados.
-lo segundo se puede evitar humedeciendo el agregado.
-se debe evitar operar con camiones, cargadores, bulldozers u
otros vehículos sobre los acopios, puesto que además de
quebrar el agregado, puede dejar tierra sobre los depósitos.

5.2.- Almacenamiento en silos.

-se aconseja dar al fondo del silo una forma que facilite la
descarga uniforme.
-cuando se está llenando el silo, el agregado debe caer
verticalmente en la mitad del mismo.
-para evitar la segregación se deben usar pantallas o ductos
escalonados.
-el silo se debe mantener en todo momento, tan lleno como
sea posible.
5.3.- Control de humedad.
-se debe tratar de asegurar un contenido de humedad estable
en el agregado cuando éste se dosifique.
-una de las causas más importantes de pérdida del control
sobre la consistencia del hormigón, es la variación del agua
libre en el agregado.
-a veces es necesario mojar el árido grueso (en los acopios o
en las bandas transportadoras), por problemas de absorción o
enfriamiento.
5.4.- Muestras para pruebas.
-lós métodos para muestreo de agregados se especifican en
ASTM D 75.
-las muestras representativas se deben tomar lo más cerca
posible del punto de su introducción al hormigón.
-resulta buena práctica mantener un promedio registrado de
granulometrías anteriores (5 a 10), con el fin de utilizarlas
para el control de calidad o para dosificación.
IV.- Agua.
-en la mayoría de los casos, el agua potable es satisfactoria
como agua de mezclado.
-este es el criterio de calidad que se especifica usualmente.
-se debe conocer la presencia de impurezas dañinas, como
ácidos, material vegetal, aceite, cantidades excesivas de limo.
-el agua de calidad dudosa deberá enviarse a un laboratorio
para que se le efectúen las pruebas.
-la norma ASTM C 94 permite usar el agua de lavado que
queda dentro de la mezcladora para la mezcla siguiente,
siempre y cuando se pueda medir su cantidad con precisión.
V.- Aditivos.
-los aditivos deben emplearse cuando se desea producir un
cambio específico en las propiedades del hormigón fresco o
endurecido.
-se deben utilizar de acuerdo a lo establecido en ACI 212.
-si se va a utilizar más de un aditivo en la misma mezcla,
éstas deberán dosificarse por separado.
-un segundo aditivo podría alterar la dosificación requerida de
ambos aditivos, por lo que se recomienda hacer pruebas
preliminares.
-por ejemplo, algunos agregados no son compatibles con
aditivos compensadores de retracción (perjudican la
expansión).
-las especificaciones pueden requerir o permitir el uso de
aditivos en el hormigón con uno o más de los siguientes
propósitos:

aumentar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua

o disminuir el contenido de agua conservando la misma
fluidez.
Acelerar tempranamente la rapidez de desarrollo de la
resistencia.
Aumentar la resistencia.
Retardar o acelerar el fraguado inicial.
Retardar o reducir el desarrollo de calor.
Modificar la rapidez o la capacidad de exudación, o ambas.
Aumentar la durabilidad o la resistencia, en condiciones
severas de exposición.
Controlar la expansión causada por reacciones químicas.
Disminuir el flujo capilar de agua.
Disminuir la permeabilidad al paso de líquidos.
Mejorar la penetración y facilidad de bombeo.
Reducir o prevenir asentamientos.
Aumentar la adherencia del hormigón al acero.
Aumentar la adherencia del hormigón viejo con el nuevo.
Obtener hormigones y morteros de colores.
Desarrollar propiedades fungicidas, germicidas e insecticidas
en hormigones y morteros.
Impedir la corrosión de metales corroíbles ahogados.

-por lo general, para la especificación de los aditivos, se

efectúa el análisis de laboratorio, o se confía en lo que dicen
los fabricantes.
-la supervisión de los aditivos incluye;
Ver que cumplan con las especificaciones adecuadas.
Que sean almacenados sin contaminación o deterioro.
Que sean medidos con precisión e introducidos en la mezcla
según esté especificado.
Que se comporten como se esperaba al hacer la mezcla y por
los resultados de las mezclas de prueba.
De ser posible, deberán practicarse pruebas de rutina de
control de calidad para determinar la densidad, los sólidos y
el pH de los aditivos.
1.-Aditivos inclusores de aire. (ASTM C 260)
-protegen a estructuras expuestas a ciclos de hielo-deshielo.
-por otra parte, pequeños porcentajes de aire ayudan a reducir
la exudación y segregación.
2.- Aditivos químicos. (ASTM C 494)
-existen varios tipos:
a).- Tipo A; reductores de agua.
b).- Tipo B; retardantes de fraguado.
c).- Tipo C; acelerantes de fraguado.
d).- Tipo D; reductores de agua y retardantes de fraguado.
e).- Tipo E; reductores de agua y acelerantes de fraguado.
f).- Tipo F; reductores de agua de alto rango.
g).- Tipo G; reductores de agua de amplio alcance y
retardantes.
-todos los reductores de agua y las combinaciones de aditivos
deben proporcionar la ventaja adicional de un aumento en la
resistencia a la compresión en edades inferiores a 6 meses.
-la mayoría de los aditivos químicos son líquidos.
-se debe tener especial cuidado de protegerlos contra el
congelamiento.
-evitar almacenamiento prolongado en lugares ventilados.
Empleo de los aditivos
Plastificantes

- Para aumentar la docilidad, sin aumentar la cantidad de agua, es

decir, para aumentar la trabajabilidad sin aumentar la razón A/C.
- Para rebajar la cantidad de agua, para disminuir la razón A/C, sin
variar la trabajabilidad.
- Para reducir el contenido de agua, para reducir proporcionalmente
el contenido de cemento, manteniendo la razón A/C y por lo tanto
la resistencia.

REDUCCIÓN DE AGUA ENTRE UN 5 Y 15 %

Empleo de los aditivos
Superplastificantes

- Para trabajar con bajas relaciones A/C, para obtener altas

resistencias iniciales y finales.

- Para obtener una alta trabajabilidad del hormigón, sin requerir

compactación (autonivelante) y sin modificar la razón A/C.

REDUCCION DE AGUA ENTRE UN 20 Y 30 %

Empleo de los aditivos
Incorporador de Aire
- Para aumentar la resistencia del hormigón a los ciclos hielo-
deshielo.
- Para aumentar la cohesión del hormigón.
- Para disminuir la exudación.
Diámetro de las microburbujas: entre 25 y 250 m
Distancia entre microburbujas: entre 100 y 200 m
Efectos:
- Mejora la impermeabilidad.
- Pérdida de resistencia mecánica:
5 % por cada 1 % de aire incorporado.
- La inclusión de menos de 3 % puede ser ineficaz.
- La inclusión de más del 7 % afecta resistencias.
Empleo de los aditivos
Aceleradores de fraguado
- Para obtener resistencias iniciales más altas.
- En tiempo frío para compensar el retardo en el desarrollo de las
resistencias.
Efectos:
- Sobre el tiempo de fraguado;
- Sobre las resistencias a compresión;
Resistencia a compresión kg/cm2
% CaCI2 1 día 7 días
5 ºC 20 ºC 5 ºC 20 ºC
0 7 80 575 495
1 40 130 420 530
2 70 160 425 540

- Sobre la retracción; mayor después del fraguado => fisuración

- Corrosión de armaduras; los cloruros la favorecen
Empleo de los aditivos
Retardadores de fraguado
- Para evitar juntas frías.
- Para prolongar los tiempos de transporte.
- Para prolongar los tiempos de colocación.
- En tiempo caluroso, para mantener los tiempos de fraguado.

Efectos:

- Sobre el calor de hidratación; en dosis altas, aumenta.

- Sobre las resistencias;
< a 3 días.
> a 28 y 90 días.
Empleo de los aditivos

Retardadores de fraguado
- Sobre el tiempo de fraguado:

PRODUCTO DOSIS PRINCIPIO DE FIN DE

FRAGUADO FRAGUADO
(H) (H)
SIN 0,00% 3:10 7:00
ADITIVO
SACAROSA 0,15% 5:30 13:00
1,00% 8:00 16:00
GLUCOSA 1,00% 9:30 15:00
2,00% 14:00 22:30
ÁCIDO 0,50% 4:50 12:00
FOSFÓRICO 1,00% 6:00 14:00
2,00% 8:00 20:00
Empleo de los aditivos
Expansores
- Para mantener el volumen constante.
Efectos:
- Aumento de volumen en el hormigón.
- Sobre las resistencias; la formación de burbujas se puede traducir
en disminución de resistencias.

Impermeabilizantes
- Para asegurar la impermeabilidad.
Efectos:
- Disminución de la permeabilidad de morteros y hormigones.
- Aumenta la docilidad del hormigón.
- Disminuye la exudación.
- Puede producir retardo de fraguado (azúcares).
- Puede disminuir la resistencia si incorpora aire.
- Puede producir un aumento de la retracción hidráulica.
2.1.- Cloruros. (ACI 306 R, ACI 201)
-los cloruros desempeñan un papel muy importante en la
corrosión del acero colocado en el hormigón.
-los productos de la corrosión pueden acusar expansión,
agrietamiento y exfoliación.
-se han desarrollado acelerantes no corrosivos que no
contienen cloruro.
-el fabricante debe disponer de datos de pruebas no corrosivas
a largo plazo (mínimo un año).
3.- Ceniza volante, puzolanas y escoria. (ASTM C 618-989)
-estos materiales pueden utilizarse para incrementar la
resistencia a edades tardías bajo condiciones favorables de
curado.
-también usados para evitar la expansión excesiva o para
mejorar la resistencia del hormigón a los ataques de los
sulfatos.

4.- Pigmentos. (ASTM C 494)

-los pigmentos pueden ser de óxidos minerales naturales o
sintéticos, o bien, de carbón coloidal.
-los pigmentos pueden adquirirse por separado para
mezclarlos con el hormigón.
-no se recomienda dosificar y mezclar en la obra los
materiales para superficies monolíticas a colorear (vigilar
efectos).