FUSIÒN Y VACIADO

Hasta este punto se han establecidos los

principios básicos relacionados con la fundición;
ahora podemos proceder a analizar las técnicas
reales.
 FUSIÒN

 El primer paso es preparar una fusión con la composición correcta.

1. Una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una composición
especifica.
 Los elementos de aleación con un punto de fusión mas elevado que el de metal base se
disolverían lentamente y requerirían un calentamiento excesivo; por lo tanto, se añaden en la
forma de un metal maestro (aleación de templado, endurecedor), el cual contiene una
concentración mas elevada del elemento de aleación en el metal base.
 El objetivo es producir una fusión de la composición especificada por normas relevantes,
mientras que se mantiene los contaminantes por debajo de los niveles máximos permitidos, y
lograr todo esto al mínimo costo posible.
2. La carga se coloca en un horno que contiene la fusión y proporciona una fuente de
calor. Aunque el arreglo físico puede varias sustancialmente, existen algunos elementos
en común:
a) la fusión es contenida con un material de punto de fusión considerablemente mayo
que el del metal, mientras que se minimiza la contaminación de fusión de inclusiones o
elementos disueltos.
b) El calor se proporciona externamente o internamente. EJEMPLO:
 Por radiación de las paredes de un horno de reverbero calentado por gas, quemadores
de aceite o elementos de calentamiento eléctrico.
 Horno eléctrico de inducción.
Externamente

Internamente

 El hierro fundido se fusiona semicontinuamente

en un horno de tiro vertical.
3. Un factor inevitable es la presencia de una atmósfera. Ésta puede ser aire que,
con su humedad y contaminantes varios, es una fuente de absorción de gases como
el N,H y O; una atmósfera protectora (como el gas argón), o incluso el vacío,
producidas aun costo determinado.

Los productos de combustión, incluidos H20 y H, también están presentes en los

hornos calentados con petróleo y gas.

4. La carga se cubre o mezcla con fundentes, que son varios compuestos(usualmente

inorgánicos) que se pueden extender sobre la superficie o mezclar en el metal para
reaccionar con la fusión. A menudo tienen formulaciones sofisticadas para realizar
funciones específicas : reaccionar con los contaminantes y elementos no metálicos,
agrupar inclusiones, aislar la fusión de la atmósfera, y reducir las pérdidas de vapor
de los metales de baja presión de vapor.
 Muchas operaciones de fundición generan humos, gases y
polvo. Existen técnicas disponibles para minimizar e incluso
eliminar la contaminación ambiental, y algunos de los trabajos
más desagradables actualmente son realizados por robots y
otros dispositivos mecánicos.
 VACIADO
Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas , se sangra.
Un horno estacionario se sangra abriendo paso a través de un tapón refractario
colocado en un agujero cerca del fondo del horno. Los metales con puntos de
fusión más bajos se pueden bombear o succionar fuera del horno.

Es en la etapa de vaciado en la que las temperaturas finalmente se ajustan. Los

elementos de aleación altamente volátiles que, debido a su elevada presión de
vapor, se perderían durante la fusión pueden ser introducidos. EJEMPLO: Mg
en las fusiones de Al) .
Procesos de Vaciado

El número de procesos de fundición es muy grande, y aquí sólo se pueden

cubrir los más importantes.

CLASIFICACIÒN:
los procesos de fundición se pueden agrupar en dos categorías:

fundición en moldes desechables y en permanentes.

El molde desechable sólo se usa una vez y se debe romper para liberar la fundición
solidificada, se espera que un molde permanente dure varios cientos de fundiciones
y que su construcción sea adecuada para liberar la fundición solidificada.
CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES:

 FUNDICION DE LINGOTES
Los cuerpos fundidos de sección transversal circular, octagonal, o cuadrada
con esquinas redondeadas, se llaman lingotes cuando su dimensión lateral es
de cerca de 200 mm, y se denominan palanquillas cuando son menores. Los
cuerpos de secciones transversales rectangulares se les llama planchas.

1. Los moldes para lingotes, comúnmente de hierro o acero, se emplean para el

vaciado estático de todas las aleaciones.

2. Los lingotes más pequeños vaciados por medio de las dos primeras técnicas
pueden ser de 25-50 mm de espesor en metales no ferrosos.

3. Los procesos de colada continua se usan para la vasta mayoría de las

planchas y palanquillas.
FUNDICIÒN DE FORMAS
VACIADO EN MOLDE DESECHABLE-
MODELO PERMANENTE:

Los moldes desechables se preparan consolidando un material refractario

(arena) alrededor del modelo que define la forma de la cavidad e incorpora, en
muchos casos, las compuertas, el bebedero y las mazarotas que se requieren
para llenar el molde.
Algunos elementos característicos de un molde de arena de base y tapa . Para
evitar la cabeza de alimentación " muerta" ( mazarota), el molde se podría
alimentar por la derecha , haciendo que el material en la mazarota "viva " sea el
más caliente.
Modelos
Los modelos difieren de la parte terminada en algunos aspectos importantes.
Todas las dimensiones se incrementan para tomar en cuenta la contracción de
la pieza desde la temperatura solidus a la ambiente (no confundirse con la
contracción por solidificación).

Existen reglas para fabricantes de modelos que incluyen en su longitud la

holgura por contracción2); en CAD/CAM la holgura se preprograma. Si la pieza
se va a maquinar, se agrega un espesor apropiado (holgura de maquinado).

El modelo más simple para producir sería de una pieza (pero usualmente se
divide a lo largo del plano de separación); las compuertas, los canales de
alimentación y las mazarotas se añadirían durante el moldeo.
Un modelo debe permitir tener en cuenta (a) la
contracción sólida y la fácil remoción del molde. Para
una producción rápido, se sujeta a (b) una placa de
acoplo o (c) a semiplacas superior e inferior.
ARENAS
De todos los materiales refractarios, la arena sílica (Si02) es la de menor costo y, si su
calidad (composición y contaminantes) se controla cuidadosamente, es adecuada
para temperaturas de fundición muy elevadas, incluida la del acero.

AGLUTINANTES
Los procesos a menudo se describen de acuerdo con el tipo de agente adhesivo
(aglutinante):
1. Los moldes de arena verde son los más baratos porque se aglutinan con arcilla. Ésta es
un aluminosilicatos hidratado con una estructura en capas. Es muy fuerte, pero frágil en
el estado seco.
2. La arena aglutinada con arcilla puede estar parcialmente seca alrededor de la cavidad
para mejorar la calidad superficial de la fundición y reducir los defectos de agujeros de alfiler
que se pueden desarrollar como resultado de la generación de vapor.
3. Los aglutinantes de silicatos se producen por medio de varias técnicas. El
proceso del C02 la arena se mezcla con entre 3 y 5% de vidrio soluble mas un
líquido.
4. En el aglutinante de fosfato se emplea un fosfato soluble en agua con un
endurecedor de oxida metálico pulverizado para producir un aglutinante
ambientalmente favorable.
5. El moldeo en cemento depende de la hidratación del cemento para formar un gel
de gran resistencia. Se usa entre 1 0 y 1 5 % de cemento como aglutinante,
particularmente para grandes fundiciones de acero moldeadas en un pozo. Es difícil
separar la arena de la fundición terminada.
6. Las arenas aceitosas consisten en arena mezclada con un aceite vegetal de tipo
secante (como el aceite de linaza) y un poco de harina de cereal. Estos aceites son
hidrocarbonos insaturados (con enlaces dobles y/o triples en la cadena del carbono) y
forman un polímero al calentarse a temperaturas alrededor de 230° C.
7. Las arenas aglutinadas con resina se forman con resinas termofijas. Los
aglutinantes que no requieren horneado son resinas termofijas, que curan al
combinarse dos o más componentes y un catalizador. En los procesos de caja fría se
emplea la catálisis por elementos portados por el aire. Las resinas líquidas con
catalizador se utilizan en los procesos de caja tibia (más de 150°C) y de caja caliente
(más de 230°C.
8. El moldeo al vacío depende de la observación de que la arena se incrusta
firmemente al remover el aire. Los modelos tienen pequeños agujeros, de manera
que una lámina delgada y caliente, de polímero termoplástico, puede ser ajustada
sobre su superficie por medio del .

COMPACTACION
La arena aglutinada se compacta por medio de varias técnicas, elegidas de acuerdo
con las velocidades de producción y el número de partes producidas.

1. Para algunas partes, la arena se puede depositar con una pala en la caj a de
moldeo, alrededor de un modelo de una sola pieza, y es apisonada a mano.
2. Para la producción en masa, la arena se transporta a la estación de moldeo y se
deja caer o se sopla en los modelos rodeados por cajas de moldeo, donde se
compacta por medios mecánicos, como sacudidas o presión.
3. Se pueden obtener densidades altas por medio de la compactación dinámica. La
arena es arrojada por un propulsor de rotación rápida, o la caja de moldeo se evacua
y entonces se abre una gran válvula a través de la cual la arena es introducida.
4. Cuando las presiones son suficientemente altas (alrededor de 7 MPa), una arena
apropiadamente aglutinada adquiere la resistencia suficiente para mantener la
integridad del molde sin una caj a de moldeo de soporte (moldeo sin caja). Los
moldes con los planos de separación orientados verticalmente se apilan extremo con
extremo; la producción puede alcanzar de 250 a 750 moldes/h en una sola línea de
producción. La alta resistencia de los moldes también minimiza el movimiento de las
paredes durante el vaciado y la solidificación, y da fundiciones de mayor exactitud.
MOLDEO EN CASCARA
Ésta es una variante de la técnica de arena aglutinada con resina. La arena se
recubre con una resina termofija sólida. Después de recubrirlo con un agente de
separación, el molde, calentado de 200 a 260°C, se coloca en la parte superior de
una caja que contiene la arena.

Secuencia típica del moldeo en concha.

MOLDEO CON LECHADA
En vez de compactar la arena con fuerza, se puede hacer un refractario de granos
más finos en una lechada con agua, el cual se vacía alrededor del modelo. Se
obtiene una superficie más lisa y, si así se elige, el refractario puede ser más
resistente al calor que la variedad de arena aglutinada. Puesto que la contracción del
molde y de la fundición se pueden controlar estrechamente, a menudo se denomina
fundición de precisión.

El llenado excelente del molde se asegura por (a)

fundición al vacío a (b) fundición a presión.