五大工具关系及难点

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朱克龙 18602112918@126.com
 目录 第 2 页

DFMEA 难点 PPAP Process Flow

五大手册说明
APQP PFMEA 难点 PPAP 提交要求
APQP Process Flow
介绍 FMEA PPAP
PFD PFMEA 关系 PPAP 提交等级
APQP Plan 介绍 介绍
Control Plan 说明 PPAP 提交状态
PFD PFMEA PCP 关系 PPAP – 关于散装材料

SPC 之控制图基本原理
为什么要进行 MSA
SPC 之 Xbar-R 控制图说明
为什么要进行 MSA- 测量误差

SPC SPC 之控制图说明 - 判异准则

精准度
MSA 介绍
介绍 SPC 之过程能力说明
MSA 方法
SPC 之正态分布说明
MSA 之 GRR 分析方法
SPC 之计数型控制图说明
MSA 之 GRR 案例
 五手册 第 3 页
说明

2008

2008

2010

2005

2006
 五手册 第 4 页
说明
AIAG Five Manual PK VDA
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 5 页
APQP
介绍
APQP Process Flow - 1

反馈、评定
APQP 准备 计划和确定项目 产品设计开发 过程设计开发 产品和过程确认
和纠正措施

OUTPUT

OUTPUT

OUTPUT
OUTPUT

OUTPUT

INPUT

INPUT
INPUT

INPUT

INPUT
•• 组建小组
组建小组 •• 顾客的声音
顾客的声音 •• 设计目标
设计目标 •• DFMEA
DFMEA •• 保包装标准和规
保包装标准和规 •• 试生产
试生产 •• 减少变差
减少变差
•• 定义范围
定义范围 •• 业务计划
业务计划 // •• 可靠性和质量目
可靠性和质量目 •• 可制造性和装配设计
可制造性和装配设计 范范 •• 测量系统评价
测量系统评价 •• 增进顾客满
增进顾客满
•• 小组间的沟通
小组间的沟通 营销战略
营销战略 标标 •• 设计验证
设计验证 •• 产品
产品 // 过程质量体
过程质量体 •• 初始过程能力
初始过程能力 意意
•• 培训
培训 •• 产品
产品 // 过程
过程 •• 初始
初始 BOM
BOM •• 设计评审
设计评审 系评审
系评审 研究
研究 •• 增进交付和
增进交付和
•• 顾客和组织的参
顾客和组织的参 标杆数据
标杆数据 •• 初始 PFD
初始 PFD •• 样件制造–控制计划
样件制造–控制计划 •• PFD
PFD •• 生产件批准
生产件批准 服务
服务
与与 •• 产品
产品 // 过程
过程 •• 产品和过程初始
产品和过程初始 •• 工程图样
工程图样 (( 包括数
包括数 •• 工厂平面布置图
工厂平面布置图 •• 生产确认试验
生产确认试验 •• 习得经验
习得经验 //
•• 同步工程
同步工程 假设
假设 特殊特性清单
特殊特性清单 学数据 ))
学数据 •• 特性矩阵图
特性矩阵图 •• 包装评价
包装评价 最佳实践的有
最佳实践的有
•• 控制计划
控制计划 •• 产品可靠性
产品可靠性 •• 产品保证计划
产品保证计划 •• 工程规范
工程规范 •• PFMEA
PFMEA •• 生产控制计划
生产控制计划 效应用
效应用
•• 问题的解决
问题的解决 研究
研究 •• 管理者
管理者 •• 材料规范
材料规范 •• 试生产控制计划
试生产控制计划 •• 质量策划认定
质量策划认定
•• 产品质量的进度
产品质量的进度 •• 顾客输入
顾客输入 •• 图样和规范的更改
图样和规范的更改 •• 过程指导书
过程指导书 和管理者支持
和管理者支持
计划
计划 •• 新设备、工装和设施
新设备、工装和设施 •• 测量系统分析计
测量系统分析计 MSA
•• 与进度图表有关
与进度图表有关 要求
要求 划划
的计划
的计划 •• 产品和过程特殊特
产品和过程特殊特 •• 初始过程能力研
初始过程能力研
性性 究计划
究计划
•• 量具
量具 // 试验设备要求
试验设备要求 •• 管理者支持
管理者支持 PPAP
FMEA •• 小组可行性承诺和管
理者支持
小组可行性承诺和管
理者支持
APQP SPC
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 6 页
APQP
介绍
APQP Process Flow - 2

S I P O C

SIPOC 过程分析工
具
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 7 页
APQP
介绍
APQP Plan - 1

另外一个重点就是，在项目中应确定里程碑。 特定企业项目管理

项目里程碑项目管理的 (milestone)
8 个内容 特殊项目管理 并没有形成统一的定义，但是基本
大型项目管理 多项目管理

上都是围绕事件
项目管 你了解多少？ IT 行业 、项目活动
(event) (activity) 、检查点

做事
建筑行业 生产经营行业 咨询培训行业

理学习
(checkpoint) 或决策点，以及可交付成果
工程 质量 产品 HR 市场 信息
此处在项目管理中一般定义为 (deliverable)
大型 咨询
这些
WBS （ Work Breakdown
方向 :1 、范围管理 项目 改进 研发 项目 营销 技术 活动 项目

概念来展开的。
2 、进度管理
向上更3 、成本管理
由杜邦公司发明。关键路径通常 ( 但并非总是 ) 是决定项目
Structure 工作分解结构）是项目管理重要的专业术语之
项目管理确定项目任务的风险，对于高
一。基本定义PMBOK ：以可交付成果为导向对项目要素进行的

里程碑是项目中的重大事件，在项目过程中不占资源，是
整个项目的最短完成时间。即使很小浮动也可能直接影响 能力（沟通 激励
风险项目应给予更多的关注，
工期的进度活动序列。它是项目中最长的路径，但决定了 分组，它归纳和定义了项目的整个工作范围每下降一层
专业，4 、质量管理 特别是高层管理者。
代表对项目工作的更详细定义。
谈判 处事 处世）
向下更5 、人力资源管理
一个时间点，通常指一个可支付成果的完成。编制里程碑
整个项目最早完成时间的活动构成的路径。关键路径的工
成功 6 、沟通管理
期决定了整个项目的工期，任何关键路径上的终端元素的
WBS 是由 3 个关键元素构成的名词：工作（ work)- 可以
产生有形结果的工作任务；分解（ breakdown)- 是一种逐
环境理解能力（观察、分析、思索） 想象力 决策能力
计划对项目的目标和范围的管理很重要，协助范围的审核
7 、风险管理
延迟在浮动时间为零或负数时将直接影响项目的预期完成 步细分和分类的层级结构；结构（ structure)- 按照一定

做人
时间（例如在关键路径上没有浮动时间）。如果总浮动时
8 、采购管理 的模式组织各部分。

，给项目执行提供指导，好的里程碑计划就像一张地图指
性格 思想 态度 习惯
间大于零，则有可能不会影响项目整体进度。
一个项目可以有多个并行的关键路径。另一个总工期比关
导你应该怎么走。
键路径的总工期略少的一条并行路径被称为次关键路径。 价值观（生活的意义 ） 人生观（使命）
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 8 页
APQP
介绍
APQP Plan - 2
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 9 页
APQP
介绍
APQP Plan - 3

Project Plan : APQP

 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 10 页
FMEA
介绍
DFMEA 难点 失效 起因 : 是指设计过程如 现有设计控 风险顺序
模式 何允许失效发生的一种 制是那些作 数，不建
所造 指示，根据可纠正或可 为已完成的 议将 RPN
具体 与功能 / 要 成的 控制的事务来描述。起 设计过程的 作为是否
的设 求相关联的 后果 因是导致或激活潜在机 一部分而执 采取措施
计项 潜在失效模 的最 理的条件 行的活动， 的阀值， 降低风险的措施，
目的 式，包括所 严重 机理 : 所以可能导致失 将确保设计 其他 优先顺序 :S 、 O 、
每一 有没有满足 的评 效模式的物理的、化学 功能和可靠 如 :S 、 S* D
个功 设计意图的 价等 的、电子的、热量学的 性要求予以 O 、 SOD 降低 S 必须进行设
能 种类 级 或其他过程 充分考虑 、 SD 等 计变更

潜在失效
项目 潜在失效 现行设计控制 责任和 现行设计控制
要求 失效后果 S 分类 起因 / 机 RPN 建议措施
功能 模式 预防 O 探测 D 目标完成日期 措施及完成日期 S O D RPN
理

对于每个 在设计 在该项目投产 假定失

后果就是失效
功能的要 消除 ( 预 寿命中 前，通过分析 效已经
模式对功能的
求，对应 标注 防 ) 失效 某一特 或物理的方法 发生，
影响，根据顾
每个功能 特殊 机理的起 定失效 ，识别（探 现在能
客可能发现或
的每个要 特性 因的发生 起因 / 测）失效或失 够探测
经历的情况来
求应单独 符号 或减少它 机理发 效模式的的起 这个失
描述，包括内
列出 们的频度 生的可 因及所产生的 效模式
部及外部顾客
能性 机理 的能力
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 11 页
FMEA
介绍
PFMEA 难点 失效 风险顺序
起因 : 是指失效是 现有的过程
模式 数，不建
怎么发生的，根 控制是对尽
所造 议将 RPN
据可纠正或可控 可能阻止失
成的 作为是否
所有未满足 制的原则来描述。 效原因的发
依据 后果 采取措施
过程要求 起因是设计或过 生，探测可 降低风险的措施，
PFD 的 的最 的阀值，
( 包括设计意 程缺陷的一种指 能发生的失 优先顺序 :S 、 O 、
过程 严重 其他
图 ) 的情况。 示，其结果就是 效模式或失 D
标识 的评 如 :S 、 S*
假定设计及 失效模式。假定 效起因的控 降低 S 必须进行设
、名 价等 O 、 SOD
材料是正确 材料是正确的 制的描述 计变更
称 级 、 SD 等
的。
过程 潜在失效 潜在失效 现行过程控制 责任和 现行设计控制
要求 失效后果 S 分类 RPN 建议措施
步骤 模式 起因 预防 O 探测 D 目标完成日期 措施及完成日期 S O D RPN

每个过程
步骤的要 消除 ( 预 识别 ( 探
探测栏
求，每个 防 ) 失效 测 ) 失效起
对顾客、车辆 标注 具体失 中最佳
要求单独 起因或失 因或失效模
使用者、下道 特殊 效发生 的探测
列出 效模式， 式，并引导
工序、员工及 特性 的可能 控制措
或减少它 至纠正措施
法规的影响 符号 性 施的等
们出现的 或对策的开
级
频度 发
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 12 页
FMEA
介绍
PFD PFMEA 关系

C hangeover Key Inspection Key Process Flow Diagram Part #

P =P roduct A =A utomatic Customer Part #
T=Tooling M =M anual Product:
S=Software V=Visual Rev Date:
D=Dunnage Q=Quality A udit Prepared By:
L=Label Symbol Instructions

( KC C , Q C C )
( KP C , Q C I)
S t o r e /G e t

Re w o r k

C o n t a in
In s p e c t

Significant Product Significant Process

Scr ap /

C la s s

C la s s
M o ve

Op- Operation Description Characteristics Characteristics

Fa b

Seq (Outputs) (Inputs)

A

Product Characteristics Process Characteristics

(Outputs) (Inputs)
translate into translate into
Potential Failure Modes Potential Causes

过程 潜在失效 潜在失效 现行过程控制 责任和 现行设计控制

要求 失效后果 S 分类 RPN 建议措施
步骤 模式 起因 预防 O 探测 D 目标完成日期 措施及完成日期 S O D RPN
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 13 页
APQP
介绍
Control Plan 说明

Form 818-1 (Rev 12Apr02)

Prototype Pre-Launch Production CONTROL PLAN Control Plan No:

Part Number/Latest Change Level Key Contact/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

Customer Part Number

1 Core Team 2 3 Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.) 4
Delphi XYZAA
Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)
Welded Frame Assy
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (If Req'd.) Other Approval/Date (If Req'd.)

Part/ Process Process Name / Machine, Device, Characteristics

Characteristics Special Methods
Methods Reaction
Number Operation Description Jig, Tools for Char. Plan
Mfg. No. Product Process Class. Product / Process Evaluation Sample Control Method
Part/ Process Process Name / Machine, Device, Jig, Tools Specification / Measurement Sample Reaction
Special Char. Class. Product / Process
Number Operation Description for Mfg. Evaluation Measurement Plan
No. Product Process Tolerance /
Specification Technique Size Frequency Control Method
Technique Size Frequency
Tolerance

MSA
7.5.1.4Preventive
Examples of control method documentation
and predictive include:
maintenance »Process Monitoring Check Sheets
»Statistical Process Control forms
7.5.1.5Management »Off-line test records
»Receiving Inspection records
of production tooling »Error Proofing Verification documentation
»Preventive Maintenance records
»Calibration records
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 14 页
FMEA
介绍
PFD PFMEA PCP 关
系

PFD

PFMEA

PCP
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 15 页
MSA
介绍
为什么要进行 MSA

变差来源

Product
Process
制造过程 Input Material Design
design (Tolerancing)

设备工装 人员 参数 方法 过程材料 环境 测量
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 16 页
MSA
介绍
为什么要进行 MSA- 测量误差

测量值 真值 测量误差

y = x + ε
测量误差的来源？
测量系统
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 17 页
MSA
介绍
精准度

不准确
不精确

+
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 18 页
MSA
介绍
精准度

精确，但
不准确

+
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 19 页
MSA
介绍
精准度

偏离

平
均
值 准确，但
真 不精确
值

+
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 20 页
MSA
介绍
精准度

即准确
又精确

+
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 21 页
MSA
介绍
精准度

减少测量
系统变差
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 22 页
MSA
介绍
MSA 方法

KAPPA

Gauge
Range Analytic Perform
Cgk
Stability GRR Method Method ance
Curve
MSA
常用方法

2 3

Bias Linearity

1 其他 MSA 方 4
法
APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 23 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 分析方法

到底该做什么分析？ GRR ？
Bias ？ Linearity ？还应该是
Stability ？怎么确定？

最容易错的地方 : 取
样。样本的选择应该
能够反应预期的制造
过程变差的范围。
APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 24 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 分析方法

GRR����
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 25 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 案例 – Excel 方
法 产品确定
量具确定

样本选择及测量次数

测
量 盲测结果
员
选
择
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 26 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 案
例
关于系数
不管有没有公差，都会出现这项，这是比较测
第三、四版手册中对重复性和再 量变异相对产品变异的大小指标。
现性（ GR&R ）的常用系数 GRR 占样本误差的百分比，表示对于实施过程
K1 、 K2 、 K3 与第二版的不同。 来说测量系统是否可以接受。
第二册手册是用 5.15 即是 5ó ， 如果输入公差，就会有这
第三、四手册值是以 6ó 为基础， 个项，这是比较测量变异
第三、四版中 K1 、 K2 、 K3 的 相对公差（设计容差）的
%EV 设备变差
系数都是以单个西格玛为基础给 大小指标。 GRR 占公差的
%AV 人员变差 百分比，表示对于判定产
出的，比如：第三、四版中的 %EV ＞ %AV ？ 品是否合格而言测量系统
K1(2)=0.8862 ，再乘上 5.15 等 %AV ＞ &EV ？ 是否可以接受。
于： 4.564445( 即第二版的系
数)。 评价准则：
第二版 95% 的置信区间 5.15 标 1 、可接受准则 :%R&R≤10% ，且 NDC≥5 ；
2 、可能可接受准则 : 10% ＜ %R&R≤30% ，且
准差，第二版是用 99% 的分布代
NDC≥4 ；
表测量误差的全分布 , 由系数 3 、不可接受准则 :%R&R ＞ 30% ，且 NDC ＜
5.15 表示 , 第三版是乘以 5.15 用 4。
来表示全分布的 99% ， 第三、四
%PV 零件变差，零 注 :NDC ＜ 4 非 MSA 手册要求， MSA-4 要求
版 99.73% 的置信区间 件的选择应覆盖预
6 标准差
NDC≥5 ，判断规则在满足客户要求的基础上
，第三、四版中说“如果提高全 期的范围，此变差 自行定义。当 10% ＜ %R&R≤30% 判定为可接
部测量变差的覆盖水平或分布至 应该较大 受时，应确定接受的条件。
99.73% ，在计算中请使用系数 6
代替 5.15 。
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 27 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 案
例

Gage R&R: 越小越好

Repeat: 越小越好
Repord: 越小越好
P to P: 越大越好

操作者 B 有超出控制
限的点，表明操作者
B 测量变异性大，需
加强培训以提高能力
水平
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 28 页
MSA
介绍
MSA 之 GRR 案例 – MINITAB 方法 - 统计 > 质量工具 > 量具研究 > 量具 R&R 研究（交
叉）
研究变异 % 研究变
异
来源 标准差 (SD) (6 * SD) (%SV) GRR 占样本误差的百
合计量具 R&R 0.074319 0.44592 14.55 分比，表示对于实施
重复性 0.074246 0.44548 14.53 过程来说测量系统是
再现性 0.003296 0.01977 0.65 否可以接受。
部件间 0.505392 3.03235 98.94
合计变异 0.510827 3.06496 100.00

可区分的类别数 = 9
研究变异 % 研究变异 % 公差
来源 标准差 (SD) (6 * SD) (%SV) (SV/Toler) GRR 占公差的百分比
合计量具 R&R 0.074319 0.44592 14.55 22.30 ，表示对于判定产品
重复性 0.074246 0.44548 14.53 22.27 是否合格而言测量系
再现性 0.003296 0.01977 0.65 0.99 统是否可以接受。在
部件间 0.505392 3.03235 98.94 151.62 MINITAB 输入公差时
合计变异 0.510827 3.06496 100.00 153.25 才会计算。

可区分的类别数 = 9
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 29 页
SPC
介绍
SPC 之控制图基本原理

正态性假定 小概率原理
任何生产过程生产出来的产品，其质量特性值总 所谓小概率原理，即认为小概率事件一般是不会发生
会存在一定程度的波动，当过程稳定或者说受控 的。由准则可知，若Ｘ服从正态分布，则Ｘ的可能值
控制图之所以规定 3σ 界限，主要是出于经济上的
时，这些波动主要是由 5MIE 的微小变化造成的
随机误差。此时，绝大多数质量特性值均服从或
超出控制界限的可能性只有 0.27% 。因此，一般认
为不会超出控制界限。小概率原理又称为实际推断原
考虑。
近似服从正态分布。这一假定，称之为正态性假 理，当然运用小概率原理也可能导致错误，但犯错误
的可能性恰恰就是此小概率。
定。
第一类错误：将正常判为异常，概率为 a;
第二类错误：将异常判为正常，概率为 b;
3σ 准则 a ， b 不能同时减少，只能将它们控制在一定范围
在生产过程中，仅有偶然性误差存在时，质量特性 X
内。
服从正态分布 N( µ ， ) ，则据正态分布的概率性
反证法思想
一旦控制图上点子越出界限线或其他小概率事件发
质，有 P ｛ µ － 3 σ ＜ Ｘ＜ µ ＋ 3 σ ｝＝ 99.73 生，则怀疑原生产过程失控，也即不稳定，此时要从
% 5MIE 去找原因，看是否发生了显著性变化。
也即（ µ － 3 σ ， µ ＋ 3 σ ）是Ｘ的实际取值范
围。

别以为它能支撑你，就忘记了它们也是限制
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 30 页
SPC
介绍
SPC 之 Xbar-R 控制图说
明

有点超出控制限，违
Xbar-R 和 Xbar-S （一般在子组大小大于等于 9 时使用）图 反 8 大判异准则 1 ，
的缺点 : 应追查原因，采取局
常规控制图
标准差的倍
控制图的使用必须和
需要大量的数据，不适用于多品种小批量的生产过程。
部措施
过程不稳定，此时 Cp
其他计量控制图：
数，标准差
的倍数可与
所选择的产品特性相
1 、 X-MR 控制图，多适用于破坏性的检测、检测周期长及
及 Cpk 无意义

顾客沟通获
得其同意后 结合，并有足够的数
化学品的生产过程；
2 、中位数 - 极差控制图 Ppk=0.8027 ，过程能

据，不满足基本规则
进行改变
3 、 Z-MR 控制图 力不足，在采取措施
达到过程稳定后应努
4 、红绿灯控制图 / 彩虹图
的滥用都是耍流氓！ 力提高过程能力
5 、 DNOM 控制图
6 、等

判异准则，应根据需
要确定
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 31 页
SPC
介绍
SPC 之控制图说明 - 判断准则

常规控
制图的
K 值，
可与顾
客沟通
获得其
同意后
进行改
变
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 32 页
SPC
介绍
SPC 之过程能力说明

Pp and Ppk Cp and Cpk Cpm Cm and Cmk Cg and Cgk

Cp=(USL-LSL)/(6σ) USL  LSL

Pp=(USL-LSL)/(6S) Cpu=(USL-Xbar)/(3σ) C pm 
6ˆ C p m
Ppu=(USL-Xbar)/(3S) Cpl=(Xbar-LSL)/(3σ)
Ppl=(Xbar-LSL)/(3S) Cpk=MIN(Cpu:Cpl) n
( xi  T ) 2 公式同 Pp 及 Ppk 公式同 Pp 及 Ppk
Ppk=MIN(Ppu:Ppl) ˆ C  
σ=Rbar/d2 or Sbar/c4 pm
n 1
i 1
S=STDEV(:) 注 :d2 、 c4 查 SPC 常
数表
T : specificat ion target

间隔取样 连续取样
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 33 页
SPC
介绍
SPC 之正态分布说明

99.73%
95.45% =2*NORMSDIST(K)-1
6σ=3.4PPM
知道
怎么来的
吗？

68.26%

-3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ

3.4=(1-NORMSDIST(6-1.5))*1000000
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 34 页
SPC
介绍
SPC 之计数型控制图说明

P 图用于什么类型的数据？
NP 图用于什么类型的数据？ 判异规则

C 图用于什么类型的数据？
U 图用于什么类型的数据？
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 35 页
PPAP
介绍
PPAP Process Flow

顾客 顾客
顾客采购订单 批准的 PSW 记录
顾客特殊要求
组织

项目负责人 完成 PPAP 要求 提交（或重新） 接受并批准

顾客零件设计要求
和小组 的项目 提交 PSW 提交的 PSW

顾客过程设计要求 收集信息 完成 PSW 供方引起的更改

确认的过程
(PSO 按节拍生产 )

PPAP 表 4.1 的
顾客的规范 批准 PSW
要求
顾客引起的零件
及规范等更改

顾客物流要求

Process Sign-of
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 36 页
PPAP
介绍
PPAP 提交要求

 1 设计记录 2 任何授权的工
程变更文件
 3 顾客工程批准 4 DFMEA
 5 过程流程图 6 PFMEA
 7 控制计划 8 测量系统分
析研究
 9 全尺寸测量结果 10 材料 / 性能试验结
果的记录
 11 初始过程研究 12 合格实验室的文
件要求
 13 外观批准报告 14 生产件样品
 15 标准样品 16 检查辅具
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 37 页
PPAP
介绍
PPAP 提交等级

 组织必须按下列等级规定，提交项目和 \ 或记录
 等级 1 ：只提交保证书（外观项目还包括 AAR) 。
默认提交等级
 等级 2: 提交保证书和产品样品及有限的支持文件。
 等级 3 ：提交保证书和产品样品及完整的支持文件。
 等级 4 ：提交保证书和顾客规定的其它要求。
 等级 5 ：保证书、产品样品和全部的支持数据都保留在组织制
造现场，供审查时使用。

 组织必须使用等级 3 作为默认等级，进行全部提交，除非经授
权的顾客代表另有规定。
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 38 页
PPAP
介绍
PPAP 提交状态

零件提交状态
Part Submission Status

“A” “B” “C”

Approve Interim Approval Rejected
d
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 39 页
PPAP
介绍
PPAP – 关于散装材料

• No.对于散装材料：零件没有
内容 对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步
1 设计记录 骤和参数，以及最终产品的规范或接受准则。如果度量结果不适
具体数量的要求。提交的 用，那么 CAD/CAM 的要求也不适用。
2 任何授权的工程更改文件
3样件必须出自“稳定的”
顾客工程批准 对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录 F ）上“工程批
的加工过程。 准”一栏有签署即可满足本要求，和 / 或在顾客批准的材料清单
4 设计失效模式及后果分析 上有此种材料，也可满足本要求。
DFMEA
• 注：对于散装材料，通常
5 过程流程图 对于散装材料，测量系统分析可不适用，但要获得顾客同意。
可以用现有产品的生产记
6 过程失效模式及后果分析 常全尺寸测量不适用于散装材料。
录，来估计初期过程能力
PFMEA
7或新的和类似产品的性
控制计划 对于散装材料，如果要求，组织应该得到顾客的同意，采用适当
8 测量系统分析研究 -MSA 计划 的技术对初始过程进行研究，对过程能力做有效的评估。
能。如果在生产记录中不 对应散装材料不稳定的过程，如果过程存在已知的可判断的特殊
9 尺寸检查结果 原因，且输出满足规范要求，顾客可能不要求纠正措施。
10存在类似散装材料的产品
材料试验结果 / 性能试验结果 对于散装材料， 100% 检验是指对取自一连续过程或同一批次的
11或技术，则在证实其过程
初始过程研究 产品样品进行的评价，该样品可代表整个生产过程。
12能力或性能足够达到量产
合格的实验室文件 许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于
13之前，可实施遏制计划，
外观件批准报告 已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分
14 生产件样品 析证明。
除非顾客另有规定。 散装材料 FMEA 参见 PPAP 附
15 标准样品 对于散装材料，零件重量不适用
录F
。
 APQP FMEA MSA SPC PPAP 第 40 页
PPAP
介绍
PPAP – 关于散装材料 – 散装材料要求检查表

对于散装材料，所有要求的 PPAP 要素是通过散

装材料要求检查表来定义的，任何顾客特定要求
必须在散装材料要求检查表里列出。

要求 / 目标日期：
对于检查表中列出的每项内容，填入该要素完成的目标
时间，没有要求时填写“ NR” 。

主要的责任：
顾客：填入将要审查和批准该要素的人员的姓名或部门
组织：填入该要素收集和确保完成该要素审查的人员的
姓名或部门。

批准人 / 日期：
输入对该要素进行审查并接受的经授权的顾客代表姓名
。
评价 / 条件：
确定可证明的信息，或确定提供关于本要素特别信息的
参考附件。如：可能包括用于设计矩阵表的特定表格，
或测量系统分析的可接受公差。

计划同意人：
确定制定并同意此项目计划的人员 ( 和他们的只能部
门)。
Thank You
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dragonisme

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