GESTIÓN Y

ORGANIZACIÓN DE
ALMACENES

James Wilfredo Huamán Gora

#954 040408
jameswilfredo@Hotmail.com
 Definición del Almacén
Proceso de la función logística que trata de recepción,
almacenamiento y movimiento dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo de cualquier
material, materias primas, semielaboradas, terminados.
Así como, el tratamiento e información de los datos
generados.
PLANIFICACION Y ORGANIZACION

RECEPCION ALMACEN MOVIMIENTO

INFORMACION

2
 Importancia del Almacén

- Una enorme economía

en el periodo de entrega
de los artículos requeridos,
desde los proveedores
hasta los consumidores.
- Mantener la continuidad
en la producción (cuando
se trata de empresas
industriales) o en el
abastecimiento de artículos
terminados (para
empresas comerciales).
3
 Funciones del Almacén

Aquí las mas resltantes…

4
 Objetivos del Almacén

RAPIDEZ EN FIABILIDAD ENTREGAS

ENTREGAS

MAXIMIZACIÓN DEL VOLUMEN DISPONIBLE REDUCCIÓN DE COSTOS

5
 La Gestión de la Cadena de Suministros

Información para la cadena de suministros Etapa de

planeamiento

Cliente Ventas Operaciones Logística Proveedores

Flujo de materiales y /o servicios Etapa de ejecución

6
 Recepción Almacén

Fuente: Pricewaterhouse Coopers

7
 Zonas Básicas de un Almacén
1. Recepción: Zona de actividades del proceso de
Recepción.
2. Almacenamiento (reserva o stock): zonas de
actividad del destino de los productos almacenados.,
mercancías albergadas e incluye zonas específicas de
stock para mercancías especiales, devoluciones, etc.
3. Preparación de pedidos o picking: zona donde son
ubicados las mercancías tras pasar por la zona de
almacenamiento, para ser preparadas para expedición.
4. Salida, verificación o consolidación: Zona donde
se realiza la expedición y la inspección final de
mercancías.
5. Transito y maniobra: zonas destinadas al paso de
personas y máquinas. Diseñados también para permitir
la total maniobrabilidad de las máquinas.
6. Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de
trabajo auxiliares a las operaciones propias de
almacén.

8
Políticas de Almacén
1. Establecer normas de control
de calidad de la mercadería
recibida y almacenada.
2. Normar la destrucción de
mercadería, por obsolescencia,
caducidad u otros motivos.
3. Procedimientos, con empresa
de seguros, por faltantes,
4. Normar sobre seguridad, dentro
del almacén.
5. Establecer inventarios mínimos
y máximos.
6. Cantidad a reponer, cada vez
que se llegue al punto de
reorden.
9
 Organización del Almacén

La consolidación de logística como área clave en las

empresas, han provocado la migración del almacén
hacia puestos de mayor responsabilidad y autonomía.

Aplicando la perspectiva de la gestión por procesos la

organización interna de un almacén puede ser
constituida por responsables de cada sub proceso.

10
 Organización del Almacén

Responsable de Almacén

Responsable Responsable de
de Movimiento
Recepción (Despacho)

Responsable
de
Almacenamiento

11
 Organización del Almacén
(Personal)
RESPONSABLE DE ALMACEN:
Encargado de la planificación, organización , control y
ejecución de las actividades en el almacén.

RESPONSABLE DE RECEPCION:
Controlar y supervisar las actividades que se realizan
desde la entrada de las mercancías hasta su traslado a
la zona de almacenamiento, implica las inspecciones
en recepción, la identificación y su mantenimiento en
zona temporal hasta su conservación en mejores
condiciones.

12
RESPONSABLE DE ALMACENAMIENTO:
1. Encargado de acomodar y distribuir las mercancías
en la zona de almacenamiento estable, lo que implica
la identificación, condiciones y colocación en zonas
elegidas.

2. Controlar salidas de mercancías del área de

almacenamiento a través de documentación
adecuada.

3. Controlar las salidas de mercancía del área de

almacenamiento a través de documentación
adecuada.

13
RESPONSABLE DE MOVIMIENTO:
Debe asegurar que se cumplan las normas de traslado
de las mercancías almacenadas entre zonas de almacén
o su salida de almacén hacia procesos que le aporten
valor añadido al producto o al exterior para su
expedición a cliente o a otra instalación de la compañía.

14
 Importancia
MANTENER LA CALIDAD DE LA
MERCADERIA O PRODUCTO TERMINADO

EL ALMACEN
debe ser el mas
adecuado para realizar CONTROL DEL CANTIDAD DE
una rápida MERCADERIA O
identificación y PRODUCTOS TERMINADOS
colocación
del producto contando
para ello con los medios UNA ADECUADA ROTACION
mas modernos de DE LOS MISMO
almacenamiento
incluyendo sistemas
para llevar un
buen control. UNA ADECUADA
CLASIFICACION

15
 Fundamentos y Principios de la
Gestión de Almacenes
El almacén nace
porque no es posible
reducir a cero el
tiempo de la
preparación del
producto y el que sea
consumido.

Existen fundamentos puramente financieros. Ya que es

mas rentable aprovisionarse en mayores cantidades
para reducir costos y claro ello contraería la necesidad
de almacenes amplios y mayor control sobre estos
materiales.
16
 Gestión de Almacenes

La Gestión de
Almacenes es
importante por que al no
añadir un valor
agregado directo a los
materiales que maneja
tiene una posición vital
en la logística y justifica
una necesidad de
desarrollar una gestión
de almacenes que
brinde lo siguiente:

17
 Objetivos de Gestión de Almacenes
Los principales objetivos que
se obtienen con un sistema
de almacenaje son:
• Rapidez de entregas.
• Fiabilidad.
• Reducción de costes.
• Maximización del
volumen disponible.
• Minimización de las
operaciones de
manipulación y
transporte.

18
 Procesos de la Gestión de Almacenes

 Primer proceso de Planificación y organización que se

extiende a lo largo de todo el proceso.
 Segundo nivel, los subprocesos que componen la
gestión de las actividades y objetivos de los
almacenes recepción, almacén y movimiento.
 Por último, la gestión de las identificaciones, registros
e informes generados a lo largo de los procesos
anteriores.
19
 Planificación y Organización
 Este subproceso alcanza las actividades de carácter
estratégico y táctico, al tener que dar solución a las
necesidades de recursos y ubicaciones en línea con
las políticas y objetivos generales de la compañía.
 Mediante los tres procesos operativos: recepción,
almacén y movimiento.

20
 Diseño de la Red de Distribución y
Almacenamiento
 Una compañía necesita una Red de Distribución
que permita responder a cambios en la demanda
utilizando una óptima combinación de
instalaciones, modalidades de transporte y
estrategias.

21
Una Red de Distribución es el conjunto de todos los
centros de distribución, almacenes y rutas de transporte
entre ellos

22
El Diseño de una Red
de Distribución permite
una ubicación
estratégica de los
almacenes y centros de
distribución de manera
que permitan el flujo de
productos desde uno o
más orígenes hasta el
cliente.

23
 Tras tener identificadas
las necesidades de
distribución y
almacenamiento, la
compañía debe decidir
qué tipos de almacenes
y centros de distribución
se ajustan a sus
necesidades de manera
más eficiente, así como
la ubicación de los
mismos.

24
 Responsabilidad de la Gestión de los
Almacenes

 Tras definir la Red de

Distribución que
necesita la compañía,
la siguiente gran
decisión que debe
realizar es respecto al
almacenamiento de sus
existencias:
◦ Debe auto gestionar
los almacenes.
◦ Debe subcontratar el
servicio.
25
26
 Ubicación de Almacenes
La localización de los almacenes debe ser enfocada desde
dos puntos de vista:
1. Una visión general del mercado para acotarse
geográficamente a un área amplia.
2. Una visión local del mercado que contemple aspectos
particulares de las zonas acotadas en la visión
general.

27
 Tamaño de los Almacenes
El tamaño de un almacén es otro de los aspectos a
tener en cuenta en la planificación y organización de la
Gestión de Almacenes.

Un almacén debe ser

dimensionado
principalmente en
función de los
productos a
almacenar y de las
variables que se
anotan a continuación:

28
 Diseño y Layout de los Almacenes
• Una vez que los tipos de almacenes y sus
ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en
conseguir el flujo de materiales más eficiente y
efectivo dentro de los almacenes.

• Los diseños del almacén se considera los requisitos:

• De seguridad (empleados, ante robos).
• De control de autorización.(normas y reglas).
• De control de inventario. (facilidad de conteo).
• Sanitarios.(limpieza e higiene).
• De manipulación productos. (rotación de
productos)

29
Layout del Almacén

30
 El papel de los almacenes en la
cadena de suministro ha
evolucionado, de ser instalaciones
dedicadas a almacenar, se han
convertido en centros
enfocados al servicio.

Los objetivos del diseño de los

almacenes son facilitar la rapidez de la
preparación de los pedidos, la precisión
de los mismos y la colocación
más eficiente de las existencias,
todo ello en pro de conseguir ciclos
de pedido más rápidos y con mejor
servicio al cliente.
31
 A la hora de diseñar un almacén, se debe
distinguir dos fases bien diferenciadas:

Segunda fase:
Primera fase: diseño de la disposición de los
diseño de la instalación. elementos que deben “decorar” el
EL CONTINENTE. almacén.
EL CONTENIDO.

• LAY OUT: Término ingles que significa forma o

diseño. En la práctica, se le usa para mapear los
espacios en donde serán ubicados los muebles o
equipos.

32
 Lay Out
1. El lay-out de un almacén debe asegurar el modo más
eficiente para manejar los productos.
2. Hay que considerar:
1. La estrategia de entradas y salidas del almacén.

2. El tipo de almacenamiento que es más efectivo,

3. El método de transporte interno dentro del

almacén,
4. La rotación de los productos.

5. El nivel de inventario a mantener.

6. El embalaje y pautas propias de la preparación de

pedidos.

33
34
 Tipo Principio Característica
Almacén
Organizado Cada material tiene Facilita la gestión manual
asignada una del almacén
ubicación en almacén Necesita pre asignación de
así como referencias espacio.
específicas.
Caótico No existen Dificulta el control manual
ubicaciones pre- del almacén.
asignadas. Optimiza la utilización del
Los espacio disponible.
productos se Acelera el almacenamiento
almacenan según de mercancías recibidas.
disponibilidad de Requiere sistemas de
espacio y/o criterio información electrónicos.
del almacenero.
35
 Tipos de
Almacenes
OPERADORE
S
LOGISTICOS

ALMACEN ALMACEN
ALMACEN
TRANSIT
POINT CENTRAL REGULADOR

ALMACENES
CROSS-
DOCKING

36
37
ALMACEN CENTRALIZADO:
Alberga existencias para muchos mercados regionales
y envía productos directamente al cliente.

38
• ALMACENES LOCALES:
Se sitúan muy próximos a los mercados objetivos,
reduciendo de este modo los tiempos de transporte y
de entrega al cliente, e incrementando la satisfacción
del cliente.
• ALMACENES REGIONALES:
Este tipo de almacén reduce los costes de
trasporte al reducir el numero de almacenes y la
frecuencia de envío al cliente.

39
 Almacén Local

 Se sitúan muy próximos

a los mercados
objetivos, reduciendo de
este modo los tiempos
de transporte y de
entrega al cliente e
incremento a la
satisfacción del cliente.

40
Almacén Regional
Son similares a los
locales, pero están
enfocados a mercados
mas grandes.
Este almacén reduce
los costes de transporte
al reducir el numero de
almacenes y la
frecuencia de envío al
cliente.

41
 Almacén Regulador
 Se encuentra en las
proximidades de las
propias fabricas de la
empresa o en zonas
de concentración.
 Permiten una gran
capacidad de
reacción a las
necesidades del
mercado, reducción
del tiempo en el plazo
de las entregas

42
 Almacén Transit Point

Son almacenes
situados en
zonas de
importancia
estratégica, con
un mínimo de
stock de
seguridad para
poder cumplir y
servir los
pedidos de
urgencias.
43
 Almacén Cross Docking

 Son almacenes situados

estratégicamente, que
trabajan sin stocks,
realizándose en ellos la
recepción, verificación y
distribución física
inmediata de los pedidos.
Presentan el
inconveniente de no
poder servir los pedidos
urgentes, al no tener
stocks
44
 Almacén Central

 Es el lugar donde se
reúnen todos los
materiales y productos
de la empresa.
 Nos permite un mayor y
mejor control de las
mercancías y productos,
una mejor economía de
espacio y un mejor
aprovechamiento de los
medios de manipulación

45
 Operadores Logísticos
Realizanla función de almacenaje mantenimiento,
manipulación de los stocks.

46
Responsabilidad de la Gestión
de Almacenes:

47
 Métodos y Equipos
Convencionales de Almacenamiento
• Bulk storage (Almacenamiento de bulto):

48
 Métodos y Equipos Convencionales
de Almacenamiento
• Rack Systems (Sistemas de estante):

49
 Métodos y Equipos Convencionales
de Almacenamiento
•Rack Systems (Sistemas de estante):
•Cantilever racks (Estantes voladizos):

50
 Métodos y Equipos Convencionales de
Almacenamiento
•Rack Systems (Sistemas de estante):
•Portable racks (Estantes portátiles):

51
Métodos y Equipos Convencionales
de Almacenamiento
•Rack Systems (Sistemas de estante):
•Drive-through racks:
•Drive-in racks:

52
 Métodos y Equipos Convencionales de
Almacenamiento
• Rack Systems (Sistemas de estante):
• Flow-through racks:

53
 Métodos y Equipos Convencionales de
Almacenamiento
Estanterías y arcas:

54
 Métodos y Equipos Convencionales de
Almacenamiento
• Almacenamiento de cajón:

55
 Mantenimiento del Almacén
Es el subproceso del almacén de carácter operativo
relativo al traslado de los productos de una zona a
otra de un mismo almacén o desde la zona de
recepción a la ubicación de almacenamiento.

56
 Mantenimiento del Almacén

• La actividad de • Volumen del almacén

mover físicamente • Volumen de las
mercancías se puede mercancías.
lograr por diferentes • Vida de las mercancías.
medios, utilizando • Coste del equipo frente a
una gran variedad de la finalidad.
equipos. • Cantidad de
manipulaciones
• El tipo de
especiales y
herramientas expediciones requeridas.
utilizado depende de • Distancia de los
una serie de factores movimientos
como son:

57
 Flujos de entrada y salida
Desde la perspectiva de las características de las
mercancías, los flujos de entrada y salida del almacén
de las mercancías son variadas, como por ejemplo:
1. Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que
entra en almacén, es la primera que sale para
expedición. Esta modalidad es mayormente utilizada
en productos frescos.
2. First In – First Out (FIFO): la primera mercancía
que entra en almacén, es la primera que es sacada
de almacén. Es la modalidad más utilizada para
evitar las obsolescencias.
3. First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más
próxima de caducidad es el primero en salir.
58
 Tipos de Codificación
Estanterías:
Cada estantería tiene
asociado una codificación
correlativa, del mismo modo
que en cada una de ellas,
sus bloques también están
identificados con numeración
correlativa, así como las
alturas de la estantería,
empezando del nivel inferior
y asignando números
correlativos conforme se
asciende de altura.

59
 Por Pasillo:
En este caso, son los pasillos
los que se codifican con
números consecutivos. En
este caso, cada dos
estanterías se van codificando
sus bloques, ya que la
relación es de un pasillo por
cada dos estanterías. La
profundidad de las estanterías
se codifica con numeraciones
de abajo arriba, asignando
números pares a la derecha e
impares a la izquierda, y
empezando por el extremo
opuesto en el siguiente
pasillo.
60
Tipos de Codificaciones

61
 Identificación Automática
Gracias a los avances tecnológicos, la codificación
normalizada de mercancías y ubicaciones es hoy rápida
y cómodamente realizable mediante la identificación
automática
Las principales vías de
codificación automática que
se utilizan son:

Codificación de barras Etiquetas electrónicas

62
 Código de Barras
• Continuo o discreto: Es un código basado en la
representación mediante un conjunto de líneas
paralelas verticales de distinto grosor y espaciado
que en su conjunto contienen una determinada
información.

• Bidimensional o multidimensional: las barras en las

simbologías bidimensionales pueden ser anchas o
estrechas. Sin embargo, las barras en las
simbologías multidimensionales son múltiplos de
una anchura determinada (X). De esta forma, se
emplean barras con anchura X, 2X, 3X, y 4X.

63
 Tipos de Barras
• Los lineales como los que se
usan en productos y permiten
incluir mensajes cortos.

• Los de dos dimensiones para

controlar su envío o en seguros
médicos y, en general, en
documentos que requieren la
inserción de mensajes más
grandes (de hasta 2 725
dígitos) como un expediente
clínico completo

64
Perú es: 7-75

EAN= European Article Number

65
 Ventajas del Códigos de Barras

• El código de barras ha sido creado para identificar

objetos y facilitar el ingreso de información,
eliminando la posibilidad de error en la captura.
• Algunas de sus ventajas de código de barras sobre
otros procedimientos de colección de datos son:
• Se imprime a bajos costos.
• Permite porcentajes muy bajos de error.
• Rapidez en la captura de datos.
• Los equipos de lectura e impresión de código de
barras son flexibles y fáciles de conectar e instalar.

66
 Evaluación 360 grados
 Cada persona es evaluada por
las personas de su entorno;
 Distintos puntos de vista
involucrados en el trabajo de la
persona: el superior los
subordinados, los colegas, los
proveedores internos y lo
clientes internos, participan en
la evaluación de su desempeño,
de modo que esta refleje los
puntos de vista de los diversos
individuos involucrados en el
trabajo de cada persona

67
Evaluación 360 grados
 Feedback Múltiple o 360°

Nueva forma de evaluación

Obtener información de distintas fuentes acerca del
desempeño de una persona
a) propia evaluación
b) Su superior jerárquico
c) Sus pares
d) Sus clientes
e) Sus subordinados
No reemplaza evaluación tradicional
Contempla y amplía

69
 Feedback Múltiple o 360°

FEEDBACK 360º: evaluación en la que se valoran conductas,

habilidades y competencias, permitiendo encontrar los elementos
que ayuden a incrementar o mejorar el desempeño.
• La puesta en práctica de este sistema va a exigir un esfuerzo
superior en información, formación y concienciación.
• Es muy utilizada para fomentar la comunicación dentro de la
compañía.
• Este sistema pretende proporcionar a los directores una
percepción acertada sobre el liderazgo que ejercen.
Objetivo: conocer la opinión de todos aquellos que participan de
una u otra manera en la empresa, sobre los métodos de trabajo y
las actitudes de los gerentes.

70
 LAS 5 “S” DEL KAIZEN

 Kaizen Es un sistema
enfocado en la mejora
continua de toda la
empresa y sus
componentes, de
manera armónica y
proactiva.
 El Kaizen surgió en el
Japón como resultado de
sus imperiosas
necesidades de
superarse a si misma y
alcanzar a las potencias
industriales de occidente
con una población de
escaso tamaño y
recursos. 71
 El Kaizen en Acción
 Hacer posible la mejora continua y lograr de tal forma
los mas altos niveles en una serie de factores
requeridos, aparte de constancia y disciplina, la
puesta en marcha de seis sistemas fundamentales:

◦ Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total.

◦ Un sistema de producción justo a tiempo.
◦ Mantenimiento productivo total.
◦ Despliegue de políticas.
◦ Un sistema de sugerencias.
◦ Actividades de grupos pequeños.

72
 El Kaizen y su Meta Estratégica
 El gran objetivo es haciendo uso de los sistemas antes
mencionadas lograr el óptimo en materia de calidad,
costos y entrega (QCD: Quality, Cost, Delivery).

 Calidad no sólo hace referencia a la calidad de los

productos o servicios terminados, sino también a la
calidad de los procesos que se relacionan con dichos
productos o servicios.
 Costo se refiere al costo total, que incluye diseño,
producción, venta y suministro de productos o
servicios.
 Entrega significa despachar a tiempo el volumen
solicitado. De tal forma cuando se cumplen las tres
condiciones de calidad, costo y entrega, los clientes
están plenamente satisfechos.
73
 Entre los instrumentos, métodos y herramientas que
contribuyen a ser realidad la mejora continua y el alto
nivel de competitividad se encuentran:
• Orientación al Cliente.
• Control Total de Calidad.
• Robótica.
• Círculos de Control de Calidad.
• Sistemas de Sugerencias.
• Automatización.
• Disciplina en el Lugar de Trabajo.
• Inteligencia Colectiva.
• Mantenimiento Productivo Total.
• Kanban.
• Mejoramiento de la Calidad.

74
Entre los instrumentos, métodos y herramientas que
contribuyen a ser realidad la mejora continua y el alto
nivel de competitividad se encuentran:
 Just in Time.
 Cero Defectos.
 Función de Pérdida de Taguchi.
 Actividades en Grupos Pequeños.
 Relaciones Cooperativas Trabajadores –
Administración.
 Mejoramiento de la Productividad.
 Control Estadístico de Procesos.
 Benchmarking.
 Herramientas de Gestión de Calidad.
 Análisis e Ingeniería de Valor.

75
 ……….del Kaizen.
 La esencia del kaizen es
la simplicidad como medio
de mejorar los estándares
de los sistemas
productivos y de gestión.
La capacidad de analizar,
motivar, dirigir, controlar,
evaluar constituyen la
razón de ser del kaizen.
“Cuanto más simple y
sencillo mejor”.

76
 Las 5 “S.”

 Busca lograr una empresa

de calidad global.
 Se desarrollan con un
trabajo intensivo.
 Las 5 “S” derivan de cinco
palabras japonesas que
conforman los pasos para
lograr un optimo lugar de
trabajo, produciendo de
manera eficiente y
efectiva.
77
Seiri

Clasificación y descarte
Diferenciar entre los
elementos necesarios de
aquellos que no lo son.
Implica separar lo necesario
de lo innecesario y eliminar o
erradicar a esto último.

Un método práctico y fácil

consiste en retirar cualquier
cosa que no se vaya a utilizar
en los próximos 30 días.
78
 Seiton
Organización
Disponer de manera ordenada todos
los elementos que quedan después
del seiri.
El seiton lleva a clasificar los ítems
por uso y disponerlos como
corresponde para minimizar el
tiempo de búsqueda y el esfuerzo.
Para hacer esto, cada ítem debe
tener una ubicación, un nombre y un
volumen designados. Debe
especificarse no sólo la ubicación,
sino también el número máximo de
ítems que se permite. 79
Seiso
Higiene y visualización
También significa verificar. Un
operador que limpia
una máquina puede descubrir
muchos defectos de
funcionamiento. Mientras se
limpia la máquina podemos
detectar con facilidad una
fuga de aceite, una grieta que
se está formando en la
cubierta, o tuercas y tornillos
flojos. Una vez reconocidos
estos problemas, pueden
solucionarse con facilidad.
80
 Seiketsu
Limpieza
Significa ser pulcro por
medio de uso de ropa de
trabajo adecuada, lentes,
guantes y zapatos de
seguridad, así como
mantener un entorno de
trabajo saludable y limpio.
También implica continuar
trabajando en seiri, seiton y
seiso en forma continua y
todos los días.
81
Shitsuke

Disciplina y Compromiso
Construir autodisciplina y
formar el hábito de
comprometerse en las 5 S
mediante el establecimiento
de estándares.

82
 Logística y Justo a Tiempo JIT
• La velocidad de movilizar
las mercaderías de un
punto a otro, incide
notoriamente en los
procesos productivos, si el
empleo de los mismos -se
posterga, significará un
costo adicional y poco
rentable.

• Cualquier error en la
entrega resulta de alto
costo, esto nos indica que
la rapidez no siempre es
sinónima de eficacia.
83
El Ámbito de la Logística
 La logística,
comprende desde el
momento en que se
genera una
necesidad de
aprovisionar un
producto o servicio
hasta la entrega y
servicio posventa al
cliente.

84
 Logistica y JAT

 Aunque el término "JUST-IN

-TIME" JUSTO A TIEMPO,
fue acuñado en EE.UU. fue
en realidad la empresa
japonesa Toyota, la primera
en desarrollar esta filosofía
del control del flujo de los
materiales, desde los año
70’s
 El JAT implica toda una
filosofía (evitar el
despilfarro) de fabricación,
mantención y
almacenamiento.
85
 Esta filosofía sola puede ser implementada con
total efectividad si están integrados en ella todas
las etapas de los procesos productivos:

Proveedores
Compradores
Centros de
almacenajes Compras
Centros de distribución
Centros financieros
Etc.

86
La Aplicación del JAT Logístico

• Realizar las compras de insumos

en el momento justo que se
necesiten para ser transformados
de inmediato.
• Almacenar solo la materia prima
en la cantidad necesaria.
• Hacer llegar los materiales al
centro de producción en el
momento requerido.
• Mover los materiales el mínimo
posible.
• Eliminar los almacenes
intermedios y finales. 87
 Logística y Justo a Tiempo

Distribuidores Transportistas

LOGÍSTICA JUSTO A TIEMPO

Fabricantes Proveedores

Ing. Carlos Márquez Salas carlos.mqs @ gmail.com c _ marquezs @ yahoo.es 88

 Tendencias en el Ambiente de Negocios

CONSUMIDORES TECNOLOGIA CULTURA/ADM

• Más exigentes • EDI/E-Commerce • Estructuras

Aplanadas

• Menor fidelidad • Código barras • Modelos Globales

• Cambios en los •Telecomunicaciones. •Organización Por
criterios de decisión procesos

•Diferentes • Sistemas Integrados • Participación En

necesidades resultados.

TENDENCIAS
89
 TENDENCIAS

COMPETENCIA LEGISLACIÓN S/TASAS

• Nuevos canales distribución • Quiebra barreras

proteccionistas

• Erosión de los márgenes • Bloques económicos

• Competencia entre cadenas • Intervención gubernamental

Ing. Carlos Márquez Salas carlos.mqs @ gmail.com c _ marquezs @ yahoo.es 90

Administración de la Cadena de Suministro
Tiene el propósito de sincronizar las funciones de una empresa
con las de sus proveedores, a fin de acoplar el flujo de
materiales, servicios e información, con la demanda del cliente.
Tiene consecuencias estratégicas proporciona ventajas
competitiva importantes.

91
Administración de Materiales / SCM
Cambio de posición en la pirámide

“Elagrupamiento de las funciones de dirección que

apoyan el ciclo completo de flujo de materiales,
desde las compras y el control interno de los materiales
para producción, hasta la planificación y control del
trabajo en curso, y el almacenamiento, envío y
distribución del producto terminado”.

Logística 92
 Supply Chain

Unidades de diferentes relaciones

Varía la cantidad y los tipos

Es una serie de organizaciones independientes

que están envueltas en la transformación de
materia prima en productos intermedios o finales
para luego distribuirlos a los consumidores.

93
Evolución de la Logística / SCM Integrada

Estado III
Estado IV
Estado II
Estado I
Integración
Integración
Integración
Visión
Logística
Logística
Funcional
Departamental
Interna
Total

94
Evolución de Logística / SCM Integrada

PROVEEDORES COMPRAS PLANIF. DISTRIB. CLIENTES

CONTROL

RECEPCION ALMACEN PRODUCCION VENTAS SERV. AL

CLIENTE

95
Evolución de Logística Integrada

Flujo de Productos

Flujo de Demanda

PROVEEDORES EMPRESA CLIENTES

Flujo de Información

96
 SCM Integrada
• Uso de EDI (intercambio electrónico de datos)
• Cooperación “Cross - funtional” interna.
• Alianzas entre empresas, proveedores y clientes.

97
 Abastecimiento

LOTE DE
COMPRA
CONSUMO HASTA PEDIDO
LAPSO DE
NIVEL DE
INVENTARIO
REPOSICION

INVENTARIO
DE
SEGURIDAD
PUNTO DE PEDIDO
C REQUISICION
O COMPRAS
ALMACENAJE N
S
REPOSICION U
M RECEPCION
O

98
 Abastecimiento
Proceso de Compra - Fases

FASE III FASE V

FASE I FASEII
RECONOCER GENERAR FASE IV RECIBIR
UNA SELECCIONAR
NECESIDAD EL SEGUIMIENTO EL
PROVEEDORES
PEDIDO PEDIDO

99
 Conclusión

• La gestión efectiva de cada uno de los eslabones de

la Supply Chain significa tener en cuenta que la
fortaleza de esta cadena es aquella del eslabón más
débil. (PUNTO DE DEBILIDAD).

• La buena administración de la cadena otorgara

ventajas competitivas invalorables, mas si se
integran los diferentes canales de distribución.

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