TORNEADO GENERAL

Comparación de Distintos Materiales de Corte

Relación Temperatura de Trabajo vs. Dureza de Filos

Max. temperaturea ° C
1500

Cerámicas

1000 CBN
Metal Diamante
Duro

500
HSS

0
1000 2000 3000 4000 5000
 Comparación Volumen de Utilización en la
Industria
Relación Dureza vs. Tenacidad de Filos
dureza
diamante
policristalino
nitruro de
boro
cerámica
metal
duro

acero
rápido
cermet

tenacidad
 Cerámica Grado 6050
Complementa la posibilidad de torneado en
duro
Condiciones de
corte Calidad Superficial
• Cerámica CC6050
Interrumpido
Alta – elevada dureza a alta
especificación temperatura
Metal – buena tenacidad
duro
Continuo Baja – quimicamente estable a
especificación elevada temperatura
40 50 60
Dureza de la Pieza HRC
• Complemento efecto de CVN a menor Costo:
– buena en mecanizado continuo con bajas demandas de rugosidad
– combinación adecuada cuando se mecanizan piezas combinadas de baja y
alta dureza
• CBN es la mejor elección cuando las demandas de calidad superficial son altas
(ej. Rz  3m)
 Cerámica CC6080
– Para mecanizado de Aleaciones Termo-
Resistentes
• Sialon

(Silicio, Aluminum,
Oxygeno, Nitrogeno)
• Elevada estabilidad química

• Elevada resistencia al
desgaste

• Desarrollada para el
mecanizado de materiales
termo-resistentes
 Nueva calidad de NBC CB7015
Para aceros templados, 58-65 HRc

Crater

linea de
filo

Material: Datos:
Acero vc= 200 m/min
templado fn = 0,2 mm/r
62HRc ap= 0,15 mm
 GRADOS DIFERENTES MATERIALES
TORNEADO

• GC = METAL DURO
RECUBIERTO
• CC= CERAMICOS (OXIDO
DE ALUMINIO O
NITRURO DE SILICIO)
• CT=CERMET
• CD=DIAMANTE
POLICRISTALINO
• CB=NITRURO DE BORO
CUBICO
• H y S= CALIDADES SIN
RECUBRIMIENTO
• HSS=ACERO RAPIDO
 El DISEÑO DE LOS MODERNOS INSERTOS
REVESTIDOS

TiN -detección del desgaste.

Al2O3 - resistencia térmica y

química al desgaste.

TiCN - resistencia mecánica

al desgaste.

Gradiente funcional –
resistencia del filo a la
fractura. Resistencia del
metal duro a la deformación
plástica.

CTM -00031 ENG

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES SEGÚN LA
NORMA ISO

• Acero

• Aceros Inoxidables

• Fundición

• Aluminio
• Súper aleaciones
• Aceros endurecidos
Factores influyentes en la selección de
la Herramienta
 Material de la pieza (propiedades y
maquinabilidad)
 Calidad de la herramienta.
 Geometría de la herramienta.
 Condiciones de mecanizado.

 Perfil de la pieza
 Forma del portaplaquitas.
 Sistema de sujeción de la plaquita.

 Tipo de operación (desbaste exterior o interior,

ranurado, acabado, etc.)
 Forma del portaplaquitas.
 Sistema de sujeción de la plaquita.
 Condiciones de mecanizado.
Sistema de sujeción
Fijación por palanca, P

Características:
• excelente estabilidad,
• alta exactitud en posición,
• buena repetibilidad,
• no dificulta salida de viruta,
• cambio de plaquita rápido y
fácil.
Aplicaciones:
• torneado exterior y mandrinado
de grandes agujeros, y
• todo tipo de mecanizado de
pasada ligera a profunda.
Sistema de sujeción

Fijación por brida, C

Aplicaciones:
• operaciones de acabado
exterior e interior, y
• con diseños especiales en
la brida y/o plaquita, alta
precisión en el mecanizado
de copia.
Sistema de sujeción

Fijación por tornillo, S

Características:
• gran variedad de plaquitas,
• fijación segura,
• excelente repetibilidad,
• la viruta sale con facilidad,
• requiere poco espacio.
Aplicaciones:
• mecanizado interior de
diámetros pequeños, y
• desde el desbaste ligero
exterior al acabado de piezas
pequeñas.
Sistema de sujeción

Fijación por brida-

tornillo, M
Características:
• gran rigidez,
• excelente estabilidad,
• alta exactitud en posición,
• buena repetibilidad.
Aplicaciones:
• más accesible en operaciones
de copiado exterior.
Sistema de sujeción
 Elección del portaplaquitas
 Depende de:

Direcciones del avance

La profundidad de corte

La forma de la pieza

Accesibilidad de la H en la pieza
 Elección del portaplaquitas
 Se elegirá:

El mayor tamaño posible

El menor Angulo de posición

Tipos de portaplaquitas

Potaplaquitas
de exteriores
para desbaste
Tipos de portaplaquitas

Potaplaquitas
de exteriores
para acabado
Tipos de portaplaquitas

Porta
plaquitas
de interiores
 Forma de la plaquita
Accesibilidad y versatilidad de la H

Ángulo de punta de la H, e

El más grande posible, para mayor resistencia y economía.

Forma de la plaquita
Tamaño de la plaquita
Tamaño de la plaquita
 Radio de punta de la plaquita
Torneado en desbaste Resistencia

 Mayor radio posible para un filo de corte más resistente y

posibilitar mayor avance.
 Seleccionar radio pequeño si existe tendencia a las
vibraciones.
 Relación entre avance y radio de punta:
 Relación empírica: f = 0.5 r
 Relación máxima: f = (2/3) r

Radio de punta (mm) 0.4 0.8 1,2 1,6 2,4

Avance máx. (mm/rev.) 0,25-0,35 0,40-0,70 0,50-1,00 0,70-1,30 1,00-1,80
Radio de punta de los Insertos
 Radio de punta de la plaquita
Torneado en acabado Rugosidad

 Depende de:
 Avance.
 Radio de punta de la
plaquita.
 Conds generales de la
máquina.
 Mejora con:
 Mayores velocidades de corte. Ra = f2 / 32re
 Ángulos de desprendimiento positivos.
 Con vibraciones, mejor radios pequeños.
 Herramientas sin recubrimiento.
 Radio de punta de la plaquita
Torneado en acabado

 Variación de la rugosidad según valores del avance y radio de

punta
 Tipo y calidad de la plaquita
Áreas de trabajo
para torneado
exterior
A = Acabado extremo
f = 0,05 - 0,15 ; ap = 0,25 - 2,0
B = Acabado
f = 0,1 - 0,3 ; ap = 0,5 - 2,0
C = Desbaste ligero
f = 0,2 - 0,5 ; ap = 2,0 - 4,0
D = Desbaste
f = 0,4 - 1,0 ; ap = 4,0 - 10,0

E = Desbaste pesado
f = > 1,0 ; ap = 6,0 - 20,0
F = Desbaste muy pesado
f = > 0,7 ; ap = 8,0 - 20,0
Velocidad de Corte

( RPM )
Velocidad de Corte
Velocidad de Corte
Velocidad de Corte
Velocidad de Corte y Vida de la
Herramienta
Datos de corte
Datos de corte
 Consejos prácticos
Etapas en la selección de hta (SANDVIK - CoroKey)
1. Definición de:
 Material de pieza. (PMK) Calidad de
 Tipo de aplicación. (exterior, plaquita
interior, ranurado, tronzado, copiado,
roscado)
 Tipo de pasada. (acabado, medio,
desbaste)
 Condiciones de mecanizado.
(favorable, normal, difícil)
2. Parámetros de corte:
Pieza y máquina
 Vc, fn, ap  Potencia requerida
3. Geometría de plaquita.
 Forma, longitud de arista y radio de punta
4. Portaplaquita. Aplicación
 Según forma, ángulo de incidencia y tamaño de
plaquita
Calidad de la plaquita Material de pieza: P, M, K, etc.

Aplicación.

Conds. Mecanizado.
 Parámetros de corte.
a. Desbaste (GC4025).
• Prioridad: eliminar el material lo antes posible.
• A tener en cuenta:
 Potencia de la máquina,
 Fijación de la pieza en la máquina (segura,
inestable, etc.), y
 Relación volumen piezas/precio herramienta.

b. Acabado (GC4015)
• Prioridad: obtener pieza dentro de tolerancias
dimensionales, de forma y acabado superficial lo
antes posible.
• A tener en cuenta:
 Velocidad máxima que puede alcanzar la
máquina.
 Relación volumen piezas/precio herramienta.
 GEOMETRIAS

• Las geometrías de las plaquitas se aplican

según el material y el tipo de proceso por
ejemplo:
• KM = Para fundición en mecanizados
medios con rompevirutas de uso
universal.
• PR = Para aceros en mecanizados de
desbaste con rompevirutas universal
Se aplican las calidades según las P M K
condiciones en las que trabajara la
herramienta y el proceso de mecanizado.
Igualmente los materiales de corte R PR MR KR
avanzados definen sus geometrías según
el material y la aplicación y sus calidades
son las (CC, CB, CT Y CD).
M PM MM KM

F PF MF KF
Parámetros de corte. Geometría de plaquita.
Código del pedido: CNMG 09 03 04-PM.
 Costo total de producción
Costo de máquina Materia Prima Mano de Obra Costo de fábrica

Disminución en
Costo de la el costo total,
herramienta de utilización de
corte herramientas
adecuadas
 Mejora de la productividad
 Ajustar datos de corte frente a Vida de Hta
 Mejora de la productividad
Mecanizado en seco
 Coste refrigerante y mantenimiento
Plaquitas rascadoras
 TRONZADO Y RANURADO
Sistema/aplicación Grafico Sistema/aplicación Grafico
Mecanizado Mecanizado
interior exterior
CORO CUT MB
CORO CUT XS
Ranurar, cilindrar y
Ranurar, cilindrar y
roscar
roscar
CORO CUT XS
Ranurar, cilindrar y CORO CUT 1 Y 2
roscar FILOS
Tronzado y
ranurado
T-MAX Q-CUT
151.3
CORO CUT 3
Ranurado de
Tronzado ligero
diámetros
pequeños
T-MAX Q- CUT
T-MAX U – LOCK
151.2
Ranuras anillos
Tronzado profundo
elásticos
Tronzado y Ranurado
Sistema CoroCut
Tronzado y Ranurado
Sistema CoroCut
 Tronzado y Ranurado
Sistema CoroCut: lamas para tronzado profundo
 Tronzado y Ranurado
Sistema CoroCut 3
-CM
• Tres filos de corte

• Anchos de insertos 1,0; 1,5 y

2,0 mm

• Dos geometrías
- rompevirutas -CM
- rompevirutas -CS

-CS
 ROSCADO
GRAFICA SISTEMA GRAFICA SISTEMA
Un solo diente British estándar
perfil completo (Americana
NPTF)
Un solo diente Redonde DIN 405
perfil en v

Multidientes MJ - UNJ

ISO métrica ISO trapezoidal

(Americana UN) (ACME, STUB
ACME)
Withworth Withworth
(Americana NPT) (Americana NPT)
 Formas de roscas
Aplicacion Forma de rosca Tipo de rosca código
55°/ ISO metric MM
American UN UN
Uso General Whitworth WH

British Standard (BSPT)

AmericanNational Pipe Threads PT
para
NPT NT
conducción NPTF NF

Alimentación y DIN Redonda 405

anti incendio RN

Aeroespacial UNJ
NJ
API Rounded RD
Gas y Petroleo API Buttress BU
API forma “V V-
VAM VA
Trapezoidal/DIN 103 TR
Movimiento
ACME AC
Stub ACME SA
 Insertos y geometrías
Uso
general

”F” ”C”

Perfil
completo Perfil V Multi punta
Portainsertos para Roscado
 DESGASTES

1. Desgaste en incidencia, 2.Desgaste en cráter

3.Deformación plástica, 4.Mellado, 5.Fisura térmica
6.Fisuras por fatiga mecánica, 7.Astillado, 8.Fractura
9.Filo de aportación (BUE)
 Mecanismos de Desgaste de Filos

Desgaste de flanco

El desgaste flanco es principalmente un mecanismo de abrasión.

Produce mal acabado superficial, deficiente observación de
tolerancias
Solución:
• reducir la velocidad de corte.
• Seleccionar un grado más resistente al desgaste; cambiar de un
recubrimiento PVD a un CVD ó un grado con una capa de Al2O3 de
más espesor .
 Mecanismos de Desgaste de Filos
Entalladura

• Causa Principal: Oxidación

Solución:
• Seleccionar grado de MD con mayor
resistencia
al desgaste

• En materiales termo resistentes

seleccionar un
ángulos de posición más pequeño

• Seleccionar un gradode MD recubierto con

Al2O3
 Mecanismos de Desgaste de Filos
Deformación plástica

Causa:
La deformación plástica es el resultado de una elevada
temperatura y presión sobre el filo de corte.
Solución:
• Seleccionar un grado de mayor dureza.
• Seleccionar un grado con capa de recubrimiento de mayor
espesor, preferiblemente con Al2O3.
• Reducir la velocidad de corte y, si fuera necesario también el
avance .
 Mecanismos de Desgaste de Filos
Desgaste en Crater

Causa:

Difusión debido a temperatura elevada

demasiado sobre el plano de
virutamiento del filo

Solución:
• Seleccionar grado con recubrimiento en Al2O3

• Seleccionar inserto de geometría más positiva

• Reducir primero velocidad para mantener la temperatura
más baja y luego el avance
 Mecanismos de Desgaste de Filos

Fisuras por choque térmico

CAUSA:
Las fisuras por choque térmico son causadas por la fatiga provocada por la
variación cíclica de la temperatura sobre el filo.
Solución
•Si se está utilizando refrigerante, corte el suministro y trabajar en
seco.
•Seleccionar un grado más tenaz- Insertos revestidos en PVD dan
mejores resultados en este caso que los CVD.
 Mecanismos de Desgaste de Filos

Cascadura de filos

CAUSA
La cascadura del filo de corte se produce cuando la línea del filo se
rompe en lugar de desgastarse.
La razón de esto es la fatiga que se produce por los ciclos de cargas
y descargas ocasionadas por la naturaleza intermitente del fresado.

Solucion:
• Si se está utilizando un grado muy quebradizo,selecccionar uno
más tenaz.
• Si se está utilizando una geometría liviana, probar una más resistente.
• Algunas veces , la formación de falso filo son causa del cascado.
 Mecanismos de Desgaste de Filos

Falso filo

Solucion:
•LaIncrementar
formación del
la falso filo , se
velocidad deproduce cuando
corte, con se macanizan
excepción de losmateriales
materiales
pastosos.
BUE often occurs when machining sticky materials. BUE is
termo- resistentes.
largely a temperature
Es un fenómeno relacionado enandgran
so aparte
cutting-speed related sobre el filo del
con la temperatura
• Para phenomenon.
materiales termo-resistentes, disminuir la velocidad de corte.
inserto y la velocidad de corte.
• En materiales
Remediespastosos, utilizar recubrimientos PVD,(esto disminuye
Increase cutting
la adherencia entre elspeed, except
material de for heat-resistant
la pieza super alloys.
y el inserto).
• Si seFor
está heat-resistant super alloys,probar
utilizando refrigerante, decrease cutting speed.
mecanizado en seco.
• Para In sticky materials,
el mecanizado try a PVD-coated
de materiales grade –y super
termo- resistentes gives less
adhesion between workpiece material and insert.
aleaciones , utilizar gran cantidad de refrigerante ,
If coolant is used, try dry machining instead. For heat-resistant
• Utilizar geometrías
super positivas
alloys, apply .
large volumes of coolant instead.
Select a positive concept, e.g. CoroMill® 245 or 390.
 WWW.COROMANT.SANDVIK.COM
La pagina web de SANDVIK es muy completa. Allí se puede
encontrar la información necesaria para elegir una
herramienta adecuada para sus procesos de mecanizado.
Cuenta con:
• Ayudas en cálculos de condiciones de mecanizado.
• Búsqueda de portaherramientas, insertos, repuestos,
acoplamientos etc.
• Búsqueda de herramientas adecuadas para sus procesos.
• Nuevos desarrollos de productos
• Información técnica de las herramientas
• Videos
 VARIABLES A TENER EN CUENTA EN UN PROCESO DE
MECANIZADO
• 1. Maquinabilidad
• 2. Material a cortar
• 3. Material del que se compone la herramienta
• 4. Tipo de proceso (torneado, fresado, taladrado).
• 5. Concepto técnicos (velocidad de corte, avance, profundidad etc…).
• 6. Geometría de la plaquita.
• 7. Longitud de la herramienta y tamaño del acoplamiento.
• 8. Refrigeración
• 9. Potencia de la maquina y estado de esta.
• 10. Agarre y aseguramiento.
• 11. Dimensiones del material.
• 12. Definir clase de corte (interrumpido o continuo).
• 13. Secuencia de operaciones.
• 14. Programa de control numérico.
• 15. Análisis de desgastes.