OBJETIVOS

1. Hacer comprender qué es un PLC y observar

cuáles son sus ventajas sobre otros dispositivos
similares.
2. Conocer la estructura general de estos
dispositivos, componentes principales y sus
funciones;
3. Observar cuales son los tipos de PLCs que
existen, en especial, el que utiliza la arquitectura
“maestro-esclavo”.
4. Definir cuáles son los tipos de señales más
utilizados en este tipo de dispositivos.
5. Saber cómo es el principio de funcionamiento de
un PLC
 ESTRUCTURA DE LA CLASE
• Antecedentes históricos y campo de
aplicación.
• Estructura externa de un controlador:
Capacidad de ampliación modular del
controlador.
• Característica de las entradas discretas y
características de las salidas discretas.
• Señales eléctricas manejadas por un
controlador. Fuente de alimentación
eléctrica.
• Estándar de protección IP y NEMA de la carcasa
de los controladores.
• Puertos de comunicación.
 BIBLIOGRAFÍA
• Provider: ProQuest Ebook Central. Mayol, I. B. A. (1988).
Autómatas programables. Retrieved from
https://ebookcentral.proquest.com
 HISTORIA

Su historia se remonta a finales de la década de

1960, cuando la industria buscó en las nuevas
tecnologías electrónicas una solución más
eficiente para reemplazar los sistemas de
control basados en circuitos eléctricos con relés,
interruptores y otros componentes comúnmente
utilizados para el control de los sistemas
de lógica combinacional.
En 1968 GM Hydramatic (la división
de transmisión automática de General Motors)
emitió una solicitud de propuestas para un
reemplazo electrónico de los sistemas
cableados de relés. La propuesta ganadora
vino de Bedford Associates. El resultado fue el
primer PLC, designado 084 porque era el
proyecto de Bedford Associates nº 84.
Bedford Associates comenzó una nueva
empresa dedicada al desarrollo, fabricación,
venta y mantenimiento de este nuevo
producto:Modicon (MOdular DIgital CONtroler).
Una de las personas que trabajaron en ese
proyecto fue Dick Morley, quien es
considerado como el «padre» del PLC. La
marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould
Electronics, y posteriormente adquirida por la
compañía alemana AEG y luego por la
francesa Schneider Electric, el actual
propietario.
 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN

Los primeros PLC fueron diseñados para

reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos
PLC fueron programados en lenguaje
llamado Listado de instrucciones con el cual
las órdenes de control se le indicaban al
procesador como un listado secuencial de
códigos en lenguaje de máquinas.

El lenguaje código máquina es el sistema de códigos

directamente interpretable por un circuito microprogramable,
como el microprocesador de una computadora o el
microcontrolador de un autómata. Este lenguaje está
compuesto por un conjunto de instrucciones que determinan
acciones a ser tomadas por la máquina.
Luego para facilitar el mantenimiento de los
sistemas a controlar se introdujo un lenguaje
gráfico llamado lenguaje Ladder también
conocido como diagrama de escalera, que se
parece mucho a un diagrama esquemático de
la lógica de relés.
Los PLCs modernos pueden ser programados
de diversas maneras, desde diagramas de
contactos, a los lenguajes de programación
tales como dialectos especialmente adaptados
de BASIC y C.
 FUNCIONES

La función básica y primordial del PLC ha

evolucionado con los años para incluir el control
del relé secuencial, control de movimiento,
control de procesos. Las capacidades de
manipulación, almacenamiento, potencia de
procesamiento y de comunicación de algunos
PLCs modernos son aproximadamente
equivalentes a las computadoras de escritorio.
 OTROS USOS

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica

de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, sino que también
pueden realizar operaciones aritméticas,
manejar señales analógicas para realizar
estrategias de control, tales como
controladores PID(Proporcional, Integral y
Derivativo).
VENTAJAS
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen
se encuentra que, gracias a ellos, es posible
ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos,
pudiendo realizar modificaciones sin costos
adicionales. Por otra parte, son de tamaño
reducido y mantenimiento de bajo costo, además
permiten ahorrar dinero en mano de obra y la
posibilidad de controlar más de una máquina con
el mismo equipo.
 DESVENTAJAS

Sin embargo, y como sucede en todos los

casos, los controladores lógicos programables,
o PLCs, presentan ciertas desventajas como
es la necesidad de contar con técnicos
calificados específicamente para ocuparse de
su buen funcionamiento.
ESTRUCTURA GENERAL
 LA TRANSFERENCIA DE DATOS

Es posible gracias a cuatro tipos de buses

diferentes:
• Bus de datos, para la transferencia de datos
de los componentes individuales.
• Bus de direcciones, para aquellas
transferencias entre celdas donde se habían
guardado datos
• Bus de control, para las señales de control de
los componentes internos
• Bus de sistema, para conectar los puertos con
los módulos de E/S.
 MEMORIA

El lugar donde se guardan los datos y las

instrucciones es la memoria, que se divide en:

Memoria operacional,
Memoria conocida como memoria
permanente PM de acceso aleatorio o
RAM.
La primera, la PM, se basa en las ROM,
EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se
ejecuta el sistema de operación del PLC y
puede ser reemplazada.
La RAM, es donde se guarda y ejecuta el
programa en cuestión utilizado y es la de tipo
SRAM la que se utiliza habitualmente.
 MÓDULOS DE E/S

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos

módulos de señal (SM) que coordinan la
entrada y salida de las señales, con aquellas
internas del PLC.
Estas señales pueden ser digitales (DI, DO) y
analógicas (AI, AO), y provienen o van a
dispositivos como sensores, interruptores,
actuadores, etc.
COMPONENTES DE HARDWARE
 LOS MÓDULOS MÁS IMPORTANTES SON
• Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes
individuales con un único PLC .
• Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-
crítico de procesos independientes de la CPU, por ejemplo,
conteo rápido;.
• Regulador PID o control de la posición.
• Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red
de trabajo industrial, ej. Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS –
interfaz, conexión serie punto-a-punto.

• Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones.

• Entradas/salidas remotas.
• Módulos de señal de alta-velocidad.
• Cada módulo de PLC tiene su propia interfaz-
HIM básica, utilizada para la visualización de
los errores y las condiciones de comunicación,
la batería, entradas/salidas, operación de los
PLC, etc.
• Pequeños displays con cristal líquido (LCD) o
diodos emisores de luz (LED) se utilizan para la
interfaz-HMI.
 ENTRADAS/SALIDAS DISCRETAS

Los Tarjetas de entradas/salidas (E/S) también

se clasifican en según el tipo de señal que
manejan, así tenemos módulos discretos
y módulos analógico.
Los módulos discretos o digitales manejan
señales que sólo tienen dos valores, por
ejemplo la presencia o ausencia de una señal
de 120 VAC.
 Las señales más comunes, también conocidos
como voltajes de control, son 120 VAC, 220
VAC y 24 VDC, pero existen otros de uso menos
frecuente.
La siguiente tabla ilustra la agrupación de los
tipos más comunes de señales usadas en las
entradas salidas.
 ÍNDICE DE PROTECCIÓN IP

El índice de protección IP (Ingress Protection)

que está definido por la Comisión Electrónica
Internacional IEC, organiza los diferentes
niveles de protección según las capacidades
que tiene el recubriemiento para evitar el
ingreso de sólidos y líquidos al interior del
mecanismo del equipo. Su interpretación es
relativamente sencilla:
 EJEMPLO: IP65

El prefijo “IP” aparece siempre, y solo hace

referencia a Ingress Protection
El primer dígito (6 en este caso), se relaciona a la
protección del equipo frente a la entrada de
elementos sólidos (por ejemplo polvo), y su escala
va de un mínimo de 0 a un máximo de 6. En el
ejemplo, este código nos dice que el equipo está
totalmente protegido contra el polvo.
El segundo dígito (5 según el ejemplo), se
relaciona a la protección del equipo frente a
entrada de elementos líquidos (por ejemplo
agua), y su escala va de un mínimo de 0 a un
máximo de 8. En el ejemplo, este código nos
dice que el equipo es totalmente a prueba de
agua, aun cuando sea sumergido
completamente por mas de 30 minutos a 1
metro de profundidad, y que tiene solo las
limitaciones señaladas por el fabricante.
 ÍNDICE DE PROTECCIÓN NEMA

Este es fijado por la “Asociación Nacional de

Fabricantes Eléctricos”, más conocida como
NEMA por su sigla en inglés. Este índice realiza
una clasificación de productos que podrían estar
expuestos a líquidos, lluvia, hielo, corrosión y
contaminantes.