Propiedades Mecánicas

Instituto Tecnológico de San Luis Potosí

Marzo de 2015

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• Dependen de su composición y microestructura.
• El comportamiento mecánico de los materiales está descrito
por sus propiedades mecánicas, las cuales se miden con
pruebas sencillas idealizadas.
• Estas pruebas se diseñan para representar distintos tipos de
condiciones de carga. Las propiedades reportadas en varios
manuales son los resultados de estas pruebas, por lo tanto,
debe recordarse que dichos valores son resultados
promedio obtenidos bajo condiciones de laboratorio, y
deben utilizarse con cuidado.

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 Prueba de tensión
• Describe la resistencia de un material a un esfuerzo
de tensión aplicado de manera lenta.
• Se utiliza un deformímetro o extensómetro para
medir la cantidad que se estira el espécimen entre
las marcas calibradas cuando se aplica la fuerza.

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• Se mide el cambio en longitud con respecto a la
longitud original.

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 Propiedades obtenidas a partir de
la prueba de tensión
• Resistencia a la fluencia: el valor del esfuerzo crítico necesario para
iniciar la deformación plástica se define como el límite elástico. En los
materiales metálicos, por lo regular es el esfuerzo requerido para
iniciar el movimiento de las dislocaciones, o deslizamiento. En
polímeros, este esfuerzo corresponde al desenredado o deslizamiento
de las cadenas entre sí.
• Esfuerzo máximo necesario para provocar una determinada cantidad
de deformación plástica (generalmente el 0.2%) en un período
especifico.

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• Resistencia a la tensión: es el esfuerzo que corresponde a la
carga máxima en una prueba de tensión.
• Es conocido también como resistencia máxima de tracción o
resistencia última de tensión.

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• Propiedades elásticas:
• Rigidez: medida de la resistencia a la deformación elástica
de un material. Es la pendiente de una curva de carga-
desplazamiento y es proporcional al módulo elástico, pero
también depende de la geometría de la pieza.
• El módulo elástico o módulo de Young es la pendiente de la
curva de esfuerzo-deformación unitaria en la región elástica.
A esta relación se le conoce como Ley de Hooke.

• Al inverso de la rigidez se le conoce como flexibilidad.

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• El coeficiente de Poisson, v, relaciona la deformación
elástica longitudinal producida por un esfuerzo de tensión o
compresión sencillo con la deformación lateral que ocurre
de manera simultánea.

• El módulo de resiliencia: el área contenida bajo la porción

elástica de una curva esfuerzo-deformación, es la energía
elástica que absorbe un material durante la carga y que se
libera de manera subsecuente al eliminar la carga.

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• Tenacidad a la tensión: es la energía absorbida por un
material antes de fracturarse, se mide también como el área
bajo la curva esfuerzo-deformación verdadero. También es
llamada trabajo de fractura.
• Ductilidad: es la habilidad de un material a deformarse de
manera permanente sin romperse al aplicar una fuerza.

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 Efecto de la temperatura
• La resistencia a la fluencia, la resistencia a la tensión y el
módulo de elasticidad disminuyen a temperaturas altas,
mientras que la ductilidad por lo general aumenta.

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• Cuando las temperaturas se reducen, muchos
metales y aleaciones se vuelven quebradizos.
• Temperatura de transición vítrea: temperatura por
debajo de la cual los materiales se comportan
como materiales quebradizos. No es una
temperatura fija.
• Los materiales cerámicos y vítreos son quebradizos
a T° ambiente, por lo general. A medida que
aumenta la T°, los vidrios se vuelven más dúctiles.

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 Prueba de flexión
• En muchos materiales quebradizos la prueba de tensión no
puede llevarse a cabo con facilidad debido a la presencia de
fisuras en la superficie. Incluso las mordazas pueden
agrietar el material.
• Para estos materiales se utiliza la prueba de flexión, donde
se calcula la resistencia a la flexión o módulo de ruptura.

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Dureza de los materiales

• La prueba de dureza mide la resistencia a la

penetración de la superficie de un material por un
objeto duro.
• La dureza como término no puede definirse de
manera precisa. Dependiendo del contexto,
representa la resistencia a los rayones o a la
indentación y una medida cualitativa de la
resistencia del material.

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• Las pruebas más comunes son la prueba de Rockwell y la
prueba de Brinell.
• En la prueba de dureza de Brinell, una esfera de acero duro (
por lo regular de 10 mm de diámetro) es forzada contra la
superficie del material. Después se mide el diámetro de la
impresión y se calcula el número de dureza de Brinell
(abreviado como DB, NDB o HB) por medio de la siguiente
ecuación:

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• La prueba de dureza de Rockwell utiliza una esfera de acero
de diámetro pequeño para materiales blandos y un cono de
diamante para materiales más duros.
• La profundidad de la penetración del penetrador es medida
de manera automática por la máquina y se convierte a un
número de dureza de Rockwell (DR o HB).

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• La prueba de dureza de Knoop (DK) es una prueba de
microdureza que forma indentaciones tan pequeñas que se
requiere un microscopio para obtener la medición.
• La carga aplicada es menor a 2 N.
• Es para materiales muy quebradizos o láminas finas, donde
solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la
prueba.

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• La prueba de Vickers utiliza un penetrador de pirámide de
diamante con un ángulo base de 136°, puede llevarse a cabo
para macro o microdureza.

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 Prueba de impacto
• Mide la habilidad de un material para absorber la aplicación
repentina de una carga sin romperse.
• Prueba de Charpy: un péndulo cae sobre el dorso de la
probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del
péndulo (ho) y la final tras el impacto (hf) permite medir
la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta.

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• Prueba de Izod: utiliza el mismo principio que la prueba de
Charpy. Se utiliza con frecuencia para los materiales
plásticos.

• A la habilidad para soportar un golpe de impacto se le

conoce como tenacidad de impacto del material.
• Tenacidad a la fractura: habilidad de un material que
contiene imperfecciones para soportar cargas aplicadas.23
 Mecánica de la Fractura
• Fractura quebradiza Fractura dúctil

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• Las fracturas quebradizas en metales y aleaciones de
resistencia alta generalmente se dan por un impacto.

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 Fatiga
• Es la disminución de la resistencia o falla de un material
debido a un esfuerzo repetitivo, el cual puede estar por
encima o debajo de la resistencia a la fluencia.

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