4.1.4.3.

DRAGA DE CANGILONES O DE ESCALERA

(BUCKETLINE DREDGE).
4.1.4.3.1 APLICABILIDAD DE LAS DRAGAS
1. La explotación de aluviones por medio de dragas es uno de los
métodos más eficaces y económicos en determinadas
circunstancias tiene sin embargo varias limitaciones.
2. Requiere un gran volumen de mineral explotados
comercialmente para poder atender a la amortización y a la
utilidad buscada.
3. Los aluviones deben de ser de minerales que no contengan
piedras muy grandes.
4. La profundidad de la peña no debe ser muy grande porque
entonces no alcanzaría a ella la escalera de cubos o cucharas
para barrerla
5. La peña debe ser blanda para que las cucharas pueden cortar
parte de ella para poder recoger el oro que haya encima.
6. Los aluviones no deben contener demasiada arcilla para que
no se pierda el oro y para que los cubos pueden descargar con
facilidad.
7. Los aluviones deben estar ligados a vías férreas, fluviales o
carreteras para el acceso de piezas grandes y pesadas y entre
otras consideraciones.
4.1.4.3.2. TIPOS DE DRAGAS MÁS USUALES.
El tipo de draga que prevalece es del de la escalera de
cucharones continuos, una especie de cinturón; se usa para
grava de tamaño medio
 Para grava que contenga una proporción de piedras grandes
se prefiere la draga llamado “DIPPER”, en la cual el equipo
excavador es una simple cuchara de pala de vapor;
finalmente, cuando los minerales son muy menudos y hay
mucha arena, el mejor tipo de draga es el que emplea
bombas centrifugadas de succión.
 4.1.4.3.3 PARTES PRINCIPALES DE DRAGAS DE
CUCHARA Y EQUIPOS ACCESORIOS.
Las partes constituyentes de una draga son:
1.- El casco en el cual flota la maquinaria
2.- El equipo de excavación y alce del mineral
3.- La planta de lavado.
4.- Los canalones y enriflados para recoger el oro, y elementos
del sistema de recuperación.
5.- Los dispositivos recuperadores de oro puro (Jigs,
concentradores)
6.- El transporte de grava de la cola (stacker).
7.- La planta de fuerza.
4.1.4.3.4. LA PLANTA DE FUERZA.
La fuerza necesaria para las dragas es aproximadamente la siguiente,
determinada por la capacidad de la cuchara en pies.
Para 3 pies3 100HP
Para 4 pies3 90 a 120 HP
Para 5 pies3 90 a 150 HP
Para 7.5 pies3 275 HP
Para 11 pies 3 637HP
Para 15 pies3 1000 HP
Para 18pies3 1072 HP
4.1.4.3.5. AGUA PARA LA DRAGA.
La draga necesita una buena cantidad de agua para el lavado
de los minerales en la tolva, para los canales, la caja de
repartición, los jigs y las mesas concentradoras de oro y para
otros requerimientos: Esta agua se obtiene por medio de
bombas centrífugas de 8 a 14 Pulg. según las necesidades,
una parte se envía hacia un tanque situado en la parte superior
de la unidad.
4.1.4.3.6 .ANCLAJES DE LA DRAGA (SPUDS)
La draga de cuchara necesita, dos plumas (estacones o
pilotes) de 42 x 18 Pulg por 50 pies de largo o más, forrados
de acero en la punta inferior, y sirven para anclar y fijar la
draga cuando está trabajando o para moverla hacia adelante,
los estacones se alzan con máquinas y se elevan por
gravedad.
4.1.4.3.7 OPERACIÓN DE LA DRAGA.
Una draga es una instalación flotante que realiza todas las
operaciones principales de explotación y enriquecimiento de las
arenas: extracción del tajo, desintegración hidráulica,
concentración y evacuación de las “colas” o relaves a las
escombreras o canchas.
A medida que progresa la extracción de la grava, la draga va
desplazándose en pos del frente del tajo.
Placeres inundados se explotan con anchuras no inferiores de
30 a 40 m y libres de intercalaciones de rocas duras, la
profundidad máxima del depósito aluvial no debe exceder la
profundidad máxima del dragado (30 a 40 m, las más
comunes).
Desventajas:
 Pendientes considerables del lecho de roca (más de 0.012 a 0.02);
que dificulta el mantenimiento del nivel del agua.
 Las reservas deben asegurar el funcionamiento de la draga en una
explotación no menor de 12 a 15 años, puesto que el traslado del
equipo a una nueva acarrea grandes gastos de montaje y
desmontaje de la instalación, sobre todo para garantizar la
recuperación de la inversión.
4.1.4.3.8. ORGANIZACIÓN DE LA DRAGA.
El esquema de disposición de los elementos principales está
representado en la figura (fig N° 4-13) y consta de:
El pontón (1) de la draga, que viene a ser una banca de fondo
chata confeccionado de acero o de madera, que sirve para
situar allí todo el equipo de laboreo; en la proa del pontón hay
una abertura para la guía de los cangilones, y en los lugares de
vías de agua eventuales, el casco lleva compartimentos
estancos. El espesor del revestimiento de los pontones
metálicos es de 5 a 20 mm. El pontón van montados dos vigas
metálicas (2) (super estructural) a los que se fijan los
mecanismos de la draga.
Al mástil de la proa (3), que es una viga compuesta, con cuatro
pies de apoyo, va suspendida la guía de cangilones (4). Para la
suspensión de los pilotes (5) y el transportador a faja o cinta de
relaves (6) se utiliza el mástil de popa (7).
La extracción del material gravoso del tajo y su acarreo sobre la
draga son efectuados por el aparato o dispositivo recogedor (guía
y cadena de cangilones). La cadena de cangilones consta de
cangilones separados (8) articulados entre sí. Los cangilones son
fabricados con acero al manganeso y tiene una cabida de 50 a 570
litros.
La guía está construida por una viga metálica de sección
cuadrangular, cuyo extremo superior se apoya con su abrazadera
en el árbol de tambor superior (9); la guía de los lleva fijados los
rodillos de apoyoi que soportan la cadena de cangilones. El largo
de la guía (12 a 66 m) determina la profundidad de extracción
posible. El tambor superior, de forma hexagonal, es el de mando,
y el inferior (10), de forma redonda el de guiado.
Al pasar por el tambor superior la grava aurífera es de
descargada de los cangilones a una artesa de carga (11) y de
ésta se vierte en el tambor lavador o desenlodador (trommel)
(12) donde se opera la desintegración de las arena.
El tambor lavador de una draga de 380 litros tiene un diámetro
de 2.5 m y un largo de 15.4 m La grava desintegrada por la
acción de los sprays de agua a presión pasa por los agujeros del
tambor al distribuidor y de éste, a los slucies (13) o a las cribas
hidráulicas donde se recuperan el oro grueso. Los sluices van
dispuestos a lo ancho y largo de la draga en dos o tres pisos. La
superficie total de los sluices mide centenares de metros
cuadrados; por ejemplo una draga de 210 litros es 316 m2.
Las arenas que han quedado recogido los sluices (relaves de
dragado) son encauzados a la escombrera situada detrás de la
draga, por los vertederos de relaves (14), que son una continuación
directa de los sluices.
El material grueso, pasando por la artesa de guijos (15) se vierte
sobre la cinta del transportador de estacada (6) y es descargada
en la escombrera de las fracciones gruesas.
La draga como unidad autocontenida que realiza todas las
operaciones principales de explotación y enriquecimiento de las
arenas, es operada por el “Capitán de Draga” desde la cabina
de mando (16) a través del tablero de control computarizado y
circuito cerrado. La provisión de agua para las operaciones es
por el sistema de bombeo (17), del cual una parte se envía al
tanque de agua (22) ubicada en la parte alta de la unidad y
desde ahí se distribuye por gravedad a otros elementos de la
draga.
La pulpa circulante (arenilla negra con oro +agua+ algo de
material detrítico fino con arcilla) que sale de los slucies se envía
a los hidrociclones (21), a fin de eliminar la arcilla del
concentrado. El material procedente de los hidrociclones ingresa
a los jigs (18) primarios, secundarios y terciarios para recuperar
el oro fino. El concentrado que sale de los jigs terciarios se envía
al amalgamador (19), donde con adición en proporción adecuada
de mercurio metálico se obtiene la amalgama. La amalgama
antes o después del proceso de la retorta se transfiere a la caja
fuerte (20), bajo custodia de la empresa de Seguridad.
 4.1.4.3. DESTAPE Y METODOLOGÍA DE LABOREO POR
DRAGAS.
Los placeres en que la afluencia de agua no es suficiente para
el laboreo por dragado, deben ser inundados previamente. El
agua es canalizada hasta la parte superior del valle, por zanjas
o caños, desde un río o cuenca hídrica más cercanos. En
condiciones desfavorables para el laboreo por dragado, los
trabajos de desmonte se efectúan con buldozers. Tráillas o
excavadoras. Se practican dos modalidades de desmonte
principales: por foso y por embalse.
a.- En caso de desmonte por foso: la draga arma en el borde del
foso y una vez llenado éste con agua, la draga es bajada al
mismo.
Cuando la influencia de agua es reducida, el montaje de la
draga puede efectuarse directamente en el foso, evitándose
así una maniobra tan complicada y delicada como es la
botadura de la draga.
b.- Cuando el destape se efectúa por endicamiento, la draga es
armada en la superficie del placer y sube a flote cuando el
embalse se ha llenado con agua.
El avance pendiente arriba permite aumentarse la extracción
del metal, ya que el agua va arrastrando del tajo las partículas
fangosas.
De acuerdo al sentido de avance de la draga, las técnicas de
explotación de los placeres por dragas son clasificados en dos
grupos: Por avances longitudinales y transversales.
Al efectuarse el alboreo ´por “avances longitudinales”, la
draga va desplazándose a lo largo del placer, realizando la
extracción en una o variad carreras, de acuerdo a la anchura
del placer. La longitud de la carrera depende de la inclinación
del techo de roca y el modo de mantener el nivel de agua en
la cuenca de dragado.
“El laboreo por avances transversales” se caracteriza por
desplazamientos de la draga a través del placer. Terminado el
laboreo de cada faja, la draga efectúa media vuelta junto al
borde del placer y, moviéndose en sentido contrario, va
extrayendo la faja siguiente. (Fig. 4-14 ). El rendimiento diario de
dragas grandes alcanza de 10 a 12 mil m3.
4.1.4.3.11 FACTORES QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA
PARA INSTALAR UNA PLANTA DE LAVADO.
1. Cantidad de mineral oscuro (arenilla negra: ferrita y máficas =
Mg, fe, Ca, S, etc.).
2. Granulometría de la grava aurífera por block (en porcentajes
de cada mineral).
3. Estudio del agua en cuanto a la cantidad de sólidos en
suspensión, porque en mayor proporción dificulta la
concentración gravimétrica del oro fino.
Fig. 4-14: Esquema de laboreo por tájeos contiguos
4. No es recomendable conversión a toneladas para realizar el
balance metalúrgico, porque no guarda ninguna relación en el
cálculo de ratio.
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝐿𝑒𝑦 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
Ratio = ó
𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑙𝑒𝑦 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜

4.1.4.3.13 AMPLIACIÓN DE LOS FACTORES PRINCIPALES

QUE AFECTEN O DETERMINAN LA APLICACIÓN.
Los factores principales que afectan o determinan la aplicación
de una draga de cucharas en la explotación de aluviones
auríferos son los siguientes: (estos factores son válidos en
general para todo tipo de aluviones).
1.- Que las reservas sean suficientemente extensas y con
buenos tenores que justifiquen la gran inversión inicial y los
costos de operación.
2.-Características físicas del material que permitan que pueda
ser cortado por la línea de cucharas y la desintegración del
material durante el lavado para la liberación del oro (o mineral)
para ser tratado en el equipo de recuperación.
3.- Posibilidad suficiente de suministro de agua limpia para la
concentración por gravedad del metal minerales pesados y
para mantener el nivel de la poza.
4.- Los niveles de la peña y de la superficie del terreno deben ser
más o menos uniformes para que permitan el dragado
completo.
5- Forma del área a ser explotada. La forma en superficie del
aluvión no debe ser tan irregular, que no permita la
programación de cursos de dragado, sin tener que incluir
zonas pobres que rebajen a tal punto el tercero o ley que
hace antieconómico la explotación, o que obligue a descartar
zonas de buenas tenores, disminuyendo notoriamente las
reservas.
6.- Variaciones en el nivel de agua. Fluctuaciones importantes
de varios metros o muy frecuentes en el nivel de agua del
río, pueden ser un factor limitante o muy frecuente en el nivel
de agua del rio, pueden ser un factor limitante en la
aplicación de una draga de cucharas.
7.- Posibilidad de obtener energía suficientemente económica.
En explotación de aluviones en gran escala en zonas remotas
se busca posibilidad de generar energía por medio de una
hidroeléctrica, siempre y cuando las reservas minerales
justifique que la inversión.
4.1.4.3. 18 AMALGAMADORES CENTRÍFUGOS.
Para la cuantificación y recuperación entre 50 y 400 mallas de
oro en polvo, utilizando amalgamadores centrífugos de gran
velocidad angular. Principio básico: la amalgamación por
centrifugación se hace en tazas cilíndricas que giran a gran
velocidad sobre su eje central. El principio básicamente para la
recuperación de oro fino consiste en que una taza giratoria,
experimental diferentes fuerzas centrífugas debido a la diferente
gravedad específica de las partículas, dando lugar a la
estratificación del material alimentado a la taza
Por ejemplo una partícula de 1𝑚𝑚3 de oro, de gravedad
específica de 19.3 mg/𝑚𝑚3 está sometidas a una fuerza
centrífuga mayor que la de una partícula de 1𝑚𝑚3 de cuarzo, de
gravedad específica de 2.6 mg/𝑚𝑚3 .
F centrífuga = man = mw2r
Donde:
W = velocidad angular
m = masa = peso/g
g = aceleración de la gravedad
r = radio de la taza
an = aceleración normal o centrífuga
 𝑎𝑛
F1(oro) = 1𝑚𝑚2 x 19.3 mg/𝑚𝑚3 x
𝑔
𝑎𝑛
F2(cuarzo) = 1𝑚𝑚3 x 2.6 3
mg/𝑚𝑚 x
𝑔
Dividiendo 1 y 2 se tiene:
F1/F2 = 19.3/2.6
O sea:
F1(oro) = 7.42 F2(cuarzo).
Supongamos una partícula de cuarzo sometida a 1 gf (gramos
fuerza), una partícula de oro de igual volumen, estaría sometida a
7.42 gf o sea 6.42 gf más que la partícula de cuarzo. En el caso de
una partícula de cuarzo sometida a 10 f de fuerza centrífuga, una
partícula de oro de igual volumen estaría sometida a 74.2 gf o sea
64.2 gf más. De lo anterior se deduce que a menor volumen del oro,
se debe incrementar la fuerza centrífuga aumentando la velocidad
angular de la taza.
4.1.4.3.20 FACTORES QUE DETERMIAN LA CAPACIDAD DE
DRAGADO.
La capacidad de dragado del terreno virgen es función de los
siguientes factores:
1.- Tamaño o capacidad de las cucharas
2.- Velocidad promedio de la línea de cucharas o de cangilones,
3.- Eficiencia de llenado de las cucharas,
4.- Porcentaje de tiempo trabajado.
5.- Existencia de material que regresa desde las colas hasta el
frente de dragado,
6.- Asentamiento de limos en el fondo de la poza.
4.1.4.3.22 COSTO ESTIMADO DE OPERACIONES EN EL
DRAGADO.
El costo de labor es constante en un intervalo de tiempo dado.
El costo de reparaciones es determinado por los daños y
dificultades encontradas en el trabajo, cuando se opera en
terrenos de fácil dragado el costo de reparación puede ser muy
baja; por el contrario, puede subir mucho en condiciones
adversas; también entra en juego a aumentar dicho costo el
trabajo prolongado de la draga. El costo mínimo se obtiene en
operaciones continuas a su máxima capacidad. Las dragas
trabajan en promedio el 80 % del tiempo total.
El costo de operación para un caso específico es el siguiente:
Miles US$/año US$/m3
Mano de obra 670 0.19
Agua 210 0.06
Energía 1,152 0.33
Suministro y combustible 874 0.25
Servicios auxiliares y seguros 637 0.18
TOTAL 3,543 1.01
4.1.4.3.23. DRAGA DE CANGILONES DE SAN ANTONIO DE
POTO
Es una instalación flotante compacta, que excava debajo y
encima del nivel de agua en forma continua, consta de pontones
sobre el cual va montado la planta de lavado; la parte más
pesada es la escala que llega a pesar más de 40 Tn, la cuchara
está construida por vigas y columnas metálicas, la línea de
cucharones está conformada por 64 piezas; estas dragas tienen
las características siguientes.
1.- CARACTERÍSTICAS DE LA DRAGA
Las características principales de una draga obtenida de una
de las empresas fabricantes son las siguientes:
a.1. El casco con sus tres dimensiones: largo de 67 m, ancho 20 m.
profundidad 3.5 m
a.2. Capacidad del cangilón: 425 litros (15 pies cúbicos) y su velocidad de
descarga de 28 cangilones/min.
a.3. Dragado práctico máximo, 18 m (59 pies), de profundidad
a.3. Dragado práctico máximo, 18m (59 pies, de profundidad.
a.4. Peso total aproximado 2709 tns.
a.5 Potencia instalada 1404 Kw; fuerza promedio de operación: 884 Kw.
a.6. Capacidad de diseño 300 000m3/600 hpras/mes
a.7 trommel: 3m de diámetro; 6 descargas del producto.
a.8. Jigs primarios: 24 x 3 celdas
a.9 Jigs secundarios: 4 x 3 celdas
a.10 Jigs terciarios: 2 x 3 celdas.
2.- PLANTA DE TRATAMIENTO
2.1. Arreglo general
Tamizado y separación primaria, secundaria y terciaria en jigs, para
la recuperación del oro aluvial al procesarse 500 m3 por hora de
material dragado, del cual el 60 % son partículas menores de 9mm.
Tratamiento y beneficio
El principio básico para concentrar el oro aluvial es el método
gravimétrico.
La planta básica comprende:
1 trommel de 3 metros de diámetro
1 sistema de distribución con 6 descargadores.
24 jigs primarios
2 sistemas de desaguado secundario
2 jigs terciarios
4 jigs secundarios
2 sistemas de desaguado terciario
FLOW SHEET (DIAGRAMA DE FLUJO
El material de tamaño mayor de 9 mm se descarga en la faja de
la cola, con un dispositivo para desviar las piedras mayores
directamente a la poza.
El material menor de 9 mm por gravedad pasa a las celdas de
los jigs primarios mediante un sistema de distribución.
Las “colas” de los jigs primarios descargan sobre cintas para
transportarlas hacia el botadero. El producto que se recupera en
los Jigs primarios es alimentado a un tanque para concentrado
primario, de allí se bombea a los jigs secundarios.
Cada bomba alimenta dos hidrociclones y cada ciclon alimenta a
jigs secundarios de 3 celdas (compartimento) Los relaves de
éstos jigs secundarios se descarga sobre cintas para su
alimentación.
El producto del primer compartimento de los jigs secundarios se
alimenta por gravedad a un tanque de concentrado final y el
producto correspondiente al 2” y 3” compartimento va al tanque
de concentrado secundario.
Del tanque de concentrado secundario se transfiere por medio
de una bomba a los hidrociclones y de éstos a los jigs terciarios.
El relave de los jigs terciarios es eliminado. El producto del
primer compartimento de los jigs terciarios se alimenta al tanque
final de concentrado, o alternativamente puede efectuarse su
amalgamiento en mesa. El producto de 2” compartimento puede
enviarse a l tanque del concentrado final, o al tanque de
concentrado secundario para ser recirculado. El concentrado de
oro se llama arena negra.
Esta arena negra es cosechada después de periodos de 10 a 12
días (variable de acuerdo a record de horas trabajadas); la
operación de cosecha recibe el nombre local de “SACA” (Puno)
o “clasificador” (Madre de Dios).
Todo el concentrado de oro (arena negra) es procesado en otra
sección (en su correspondiente mini planta de lavado y
amalgamación), obteniéndose en este lugar la amalgama de oro.
Hasta aquí todo el proceso se realiza en el interior de la draga; el
siguiente paso se realiza en el laboratorio y consiste en la
separación del oro del mercurio mediante el uso de una retorta
El oro una vez separado es fundido en un horno de crisol, es moldeado
(lingoteado), rotulado con la numeración correspondiente y finalmente
pesado.
El oro así obtenido queda listo para su comercialización. Se tiene
que puntualizar que el oro obtenido en esta forma tiene una ley
que oscila entre 900 a 940 milésimas, es decir, solamente
refogado sin fundir, en el caso del oro del Madre de Dios llega
hasta 960 milésimas.
En el diagrama de flujo de la Draga de Cangilones y de la planta
de Lavado se observa el proceso de tratamiento de gravas
auríferas y del sistema de agua del proceso. Asimismo, el mismo
diagrama representa la capacidad de tratamiento de la draga
(3’500,000m3 anual efectiva de material in situ.
LEYENDA DEL 2do. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA LAVADO DE
LA DRAGA DE CANGILONES
1. Tolva Principal.
2. Grizzly.
3. Saveall.
4. Trommel.
5. Soportes de Trommel.
6. Cubierta de Trommel.
7. Stacker.
8. Cajón de Bomba.
9. Bombas.
10. Distribuidor.
12. 2 x 1 0 Jigs Dúplex 42”x42”.
13. Jigs Secundarios tipo 42” x 42” de 4 Celdas.
14. Relave del Jig.
15. Concentrado del Jig Secundario.
16. Concentrador.
17. Mesas del Amalgama.
18. Canales con Trampa para Amalgama.
19. Molino de Bolas.
20. Sumidero.
21. Jig Scavenger 24” x 24” tipo Yuba - 2 Celdas.
22. Mesa de Amalgama.
23. Canal con Trampa para Amalgama.
24. Relaves.
DIAGRAMA DE FLUJO: PLANTA DE LAVADO DE LA DRAGA DE CANGILONES
 CAPITULO V
CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA
La concentración gravimétrica ha sido y sigue siendo el método
de procesamiento más importante en la pequeña minería. En la
concentración gravimétrica, la diferencia en peso específico entre el
mineral valioso y los minerales ganga es utilizada para alcanzar su
separación. Esta separación se lleva a cabo en los diversos
movimientos de las partículas de los minerales pesados (en nuestro
caso, oro, sulfuros auríferos o arenas negras) y los minerales ganga,
bajo la influencia de la fuerza de gravedad y otras fuerzas en un
medio fluido - por lo general agua o aire. Una característica de todos
los métodos de concentración gravimétrica es que las partículas
tienen que ser separadas por la dinámica del flujo, para lograr la
formación de capas o cejas de minerales livianos y pesados.
• COMPARACIÓN ESQUEMATIZADA DE PROCESOS CON Y SIN
AMALGAMACIÓN EN OPERACIONES TÍPICAS.
Existen pocas fuentes de información sobre técnicas
gravimétricas de procesamiento en su primer periodo, sin
embargo, sabemos por la leyenda del "vellocino de oro"
que se utilizaban las pieles de oveja para recuperar oro
aluvial de manera muy similar a las alfombras utilizadas
hoy en día en operaciones pequeñas de minería aluvial.
Los antiguos egipcios usaron los predecesores de las
canaletas y las bateas para recuperar oro de los
sedimentos de los arroyos en épocas tan antiguas como
el 2.000 A.C. Georgius Agrícola describe una variedad de
artefactos de concentración gravimétrica utilizados en
1556 que se siguen utilizando el día de hoy, tales como
diferentes tipos de mesas y canaletas
La mejora de técnicas de concentración gravimétrica
siempre ha sido un reto para varias generaciones de
mineros e ingenieros, y un gran número de diferentes
artefactos ha sido desarrollado a través de los años, y
sin duda continuarán siendo desarrollados otros más. La
concentración gravimétrica es una manera sencilla, de
alta capacidad, sin reactivos peligrosos, y al mismo
tiempo de bajo costo y de una eficacia razonable, para
separar minerales pesados valiosos de la carga bruta, lo
cual explica su extenso uso en la pequeña minería
aurífera.
 Alternativa de beneficio metalúrgico
Para optimizar los resultados metalúrgicos en el tratamiento de
minerales aluviales, si es que económicamente resulta factible, se
debe seguir las alternativas de beneficio que a continuación se
indica:
I. Concentración gravimétrica en combinación con fuerza centrifuga
para captar el oro fino (concentrador Knelson) en este caso se
continuará usando el mercurio para recuperar el oro.
II. Concentración gravimétrica seguida de flotación utilizando celdas
y reactivos convencionales.
III. Concentración gravimétrica del oro grueso flotación de oro fino
aglomerando en aceite y carbón, en este caso las celdas pueden
ser de gran volumen.
Conclusiones
1.- El oro fino menor a 100m no responde bien al método
gravimétricos en sluices, jigs, mesa, etc.
2.- Para optimizar la recuperación del oro fino en los
lavaderos auríferos previa evaluación económica, la
tendencia debe ser optar por beneficiar metalúrgicamente
de acuerdo al diagrama de flujo.
3.- De acuerdo al punto anterior si se adopta este
esquema de tratamiento, se tendrían múltiples ventajas:
a) Incremento en la extracción del oro en un 20% a 30%
adicional al producido actualmente.
b) Mejoras económicas para la zona de producción.
c) Al no usar mercurio, no habrá contaminación, aspecto
fundamental en los momentos actuales para preservar
nuestro medio ambiente.
d) En resumen los beneficios no sólo serán económicos,
sino de orden social y ambiental.
4.- Finalmente, debemos concluir que cualquier estudio
que se haga para mejorar la extracción del oro,
producto que ocupa el tercer lugar dentro de nuestras
exportaciones debe tener el máximo apoyo de todos
los peruanos.
• Ecuaciones de Chezy:
• V = C 𝑟. 𝑠
• Donde:
• V= velocidad límite, m/s
• C = coeficiente variable f (gradiente y radio hidráulico ya que 𝜇 es casi
constante. Denominada como la constante de la fórmula de Kutler.
• s= pendiente /Unidad de longitud
• r= Radio hidráulico, m
• 𝜇 = coeficiente de rugosidad
• 𝑏) Fórmula de Kutler:

• En sistema métrico b. en sistema Inglés

𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏.𝟖𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏

+𝟐𝟑+ +𝟒𝟏.𝟕+
𝝁 𝒔 𝝁 𝒔
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 C= 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏 𝝁
𝟏+(𝟐𝟑+ ) 𝟏+(𝟒𝟏.𝟕+ )
𝒔 𝒓 𝒔 𝒓
 Donde:
𝜇 = coeficiente de rugosidad del material.
𝑠 = Pendiente del canalón/unidad de longitud
𝑟 = radio hidráulico.
𝑐) Radio hidráulico ( r ) : es la profundidad a altura de
agua en el canalón

á𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚2)

r = ; m
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑚

Corte transversal de un canalón rectangular:

• Caudal de agua (Q): Es el volumen de agua que pasa por
una unidad de tiempo, normalmente se expresan en
m3/min)
•Q = V x A
• Donde:
• V= velocidad límite del agua, m/s
• A = Area equivalente o área mojada, m2.
• Fórmula de Manning.
𝑨𝒓𝟐/𝟑 𝑺𝟏/𝟐
•𝑸 = , 𝟏
𝒏
 La fórmula del ing. Hidráulico Manning da resultados que
difieren muy poco de los calculados por las fórmulas de Kutler y
Chezy; dicha ecuación es:
𝟑
𝟏.𝟒𝟗 𝟐/𝟑 𝟏/𝟐 𝟏.𝟒𝟗 𝒓𝟐
•𝑽= 𝒓 𝒔 = 𝒔
𝒏 𝒏
• Donde:
• V = velocidad del agua, pies/s
• r = Radio hidráulico, pies
• s = Pendiente del canal/unidad de longitud
• n = Coeficiente de aspereza; los valores de “n” en esta
ecuación son los mismos de Kutler.
La fórmula de Manning tiene la ventaja sobre la de
Kutler por ser más sencilla y fácil de usar. A veces es
conveniente determinar aproximadamente el valor
de “s”, para obtener cierta descarga, aplicando la
siguiente fórmula (2), deducida de la anterior (1), la
cual es:
𝑉.𝑛 2
s= ( ) , 2
1.49 𝑟 2/3
5.2. DETERMINACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PARAMETROS PARA
EL CONTROL DE LAVADO.
a) ESTUDIO GRANULOMETRICO DEL BANCO ALUVIAL.
El estudio de la granulometría del material aluvial es
fundamental para determinar sistemas de clasificación (
trommel, grizzlis clasificadores, zarandas vibradores y
otros) después de las tolvas de recepción y así evitar
deterioros prematuros en la refleria y los demás elementos
de la planta, limitando la capacidad de acción de éstas, el
alto porcentaje de clastos grandes gravitan negativamente
en el proceso de la operación de lavado.
En esta forma la relación de piedras grandes con respecto
a la cantidad de material menudo de la terraza aluvial es
determinante en el diseño de la riflería, jigs, diversos
concentradores y tipo de operación a aplicarse.
b) GRAVEDAD ESECIFICA DE LA GRAVA
El peso específico (G) del material aluvial se determinará
estableciendo la relación entre su peso y el peso de un
volumen igual de agua a la temperatura ambiental. Así por
ejemplo para la grava aurífera de Madre de Dios se ha
obtenido un promedio de 1.9 Tn/m3.
c) GRANULOMETRIA DEL AMTERIAL ALUVIAL.
La granulometría del metal pesado generalmente precioso
como el oro, platino, diamante, estaño, plata y otros de
origen aluvial, incide fundamentalmente en la recuperación
en función a los elementos colectores de metal y en la
decisión de adoptar tal o cual tipo de rifle, jig u otros
dispositivos recuperadores.
d) CAUDAL DE AGUA.
La capacidad de tratamiento de una planta de lavado de
material aluvial está largamente controlado por la capacidad
del caudal principal (Launder), en función a la altura de agua
(radio hidráulico), la que a su vez es función del perímetro
mojado, cuando más profunda sea la altura del agua su
capacidad será mayor y la probabilidad de alargar el canalón
también mucho mayor. En otros términos, debemos pasar la
cantidad mínima de agua para depositar la mayor cantidad
del metal, de igual forma la cantidad de arena y espesicidad
de los clastos. Además, considerar la velocidad límite de
transporte de agua.
e) VOLUMEN DE CARGA
La cantidad de carga de mineral desde el momento que se inicia el
lavado pasa a constituir la pulpa circulante a través de todo el
circuito de lavado en estrecha relación con todos los parámetros
señaladas, incluyendo el estudio de gradiente que en conjunto
forma una unidad indisoluble.
f) ESTUDIO DE GRADIENTES.
La pendiente ideal para el funcionamiento norma de una canalón es
complejo determinarla en forma teórica, por cuanto ésta es función
directa de una serie de variables, tales como el volumen de agua
disponible, granulometría de la grava con el metal, tipo de riflería,
sistema de jigs, tipos de concentradores y entre otros factores. En
consecuencia, es necesario realzar pruebas específicas para cada
tipo operacional.
5.3. DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS DE LA PLANTA DE
LAVADO SEMIESTACIONARIA.
1.- Tolva de recepción.- Es un depósito inclinado metálico,
que oscila de 19° a 21° de inclinación con respecto a la
horizontal, según sea la variación de los parámetros que
controlan el proceso de lavado. El material de construcción
es a base de planchas metálicas bastante gruesas reforzado
con madera, las dimensiones varían de acuerdo a la
producción que se desea procesar. Llevan lateralmente una
funda de plancha metálica (especie de baranda) de 20 a 30
cm de altura, del mismo espesor de la base de la tolva, a
partir de ésta se empata con madera redonda de 6” de
diámetro hasta alcanzar la altura óptima de la tolva.
2) Canalón principal de lavado (launder).- Es una
especie de caja inicial que se conecta a la abertura de
salida de la tolva de recepción, es donde empieza el
lavado propiamente dicho, por lo que se considera el
recuperador principal (oro grueso) de todo el círculo de
la planta.
Las dimensiones para pasar 2000 m3/24 horas de grava
aurífera por ejemplo son las siguientes: Largo = 10 m;
ancho = 0.80 m; alto 0.30 m y gradiente del 17 % El
material de construcción de planchas metálicas gruesas,
clastos grandes en un porcentaje de 10% = 15” de ∅.
3.- Canal de contracorriente.- Es aquella que mediante un
cambio brusco de pendiente elimina los gruesos a través de
una zaranda a la cancha y los finos pasan al distribuidor.
Dimensiones para el mismo volumen: longitud= 2.00 m; ancho
= 0.80 m; altura= 0.30 m y gradiente de 30 %. El material de
construcción también es de planchas gruesas.
4. Zaranda.- Se coloca encima del canal de contracorriente,
es de material metálico grueso con perforaciones combinadas
de diámetros de ¼” – ½”, cuya función es clasificar los gruesos
y los finos. Los gruesos fluyen a la cancha de relaves y los finos
pasan al distribuidor.
5.- Sluices. De acuerdo a las pruebas experimentales y
observaciones prácticas, los canales que conforman
los sluices se dispondrán de 2 baterías de 4 canales
unidas y paralelas para pasar los 2000 m3/24horas, de
grava.
Dimensiones: N° de canales= 4/batería; longitud= 10
m; ancho= 0.70m; altura= 0.15 m y gradiente Aprox.=
10%. El material de construcción es la misma que los
demás elementos pero ligeramente delgadas.
6.- Distribuidor.- se ubica en la base del canal de
contracorriente, todas sobre caballetes metálicos
prefabricados y consta de 4 elementos:
a) Orificio superior de entrada,
b) Orificios laterales de salida,
c) Mesa de distribución y
d)Paletas distribuidoras.
7.- Sistema de Riflería.- Los rifles no son más que trampas colocadas
en el fondo de los canalones para recoger el metal granular en
polvo, estos van tanto en el launder y en los sluices, pueden ser
metálicos o mixto y cumplen las siguientes funciones.
a) Retardar el movimiento de los minerales sobre ellos y dar
oportunidad para que el metal pesado se asiente en el fondo.
b) Prever paquetes para retener el metal que se aleja en ellos.
c) Formar ciertos remolinos mediante el “hervido” que provoca el
contrapendiente, en esta forma convirtiendo el régimen laminar
a régimen turbulento que clasifican los minerales que quedan en
los espacios (celdas) de los rifles.
7.1. Clases de Rifles:
Se han usado muchas clases, desde las primeras minas de California,
Alaska y a través del tiempo su forma ha seguido un proceso de
transformación rigurosa hasta llegar a los tipos empleados en la
actualidad como el tipo “húngaro modificado”.
Los rifles metálicos se construyen de hierro estructural o de acero angular por lo
que el ancho “a” del barrote es igual al ancho o sombra “a” de la arnilla.
8.- Sistema de Jigs.- Pueden ser tipo Panamerican o
Yuda primarios, secundarios y terciarios; son equipos
que por succión y gravedad recuperan el oro fino de la
arenilla negra que se encuentra en un medio fluido (ver
en corte longitudinal de un Jig tipo Panamerican). Las
pulpas circulantes provenientes de los sluices o canal
final de yute ingresan a los jigs y de éstas como relaves
pasan a las pozas de sedimentación. Sin embargo, si
hay presencia del oro hidrófobo, antes tendrán que
pasar a los equipos concentradores Knelson o Falcon .
 5.4. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE LAVADO
• 5.4.1 CALCULO DE RENDIMIENTO Y EFICIENCIA DE EQUIPO
MINA PLANTA
• Manera de calcular los rendimientos de equipos pay loader
alimentando a la planta de procesamientos.
1.- Horas disponibles = horas programadas – (Mantenimiento
Preventivo +Reparación Mecánica )
2.- Horas Neta operación planta = horas disponible – demoras en
operación.
3.- Total horas operación = Horas neta operación Planta + Demoras
en operación.
4.-% de disponibilidad Mecánica = (horas disponibles x 100) /(horas
programadas)
5.-% operación Plant. De horas dispon. = (horas neta operac. Plant x
100)/(horas Dispon).
 5.5. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA DE LAVADO
SEMIESTACIONARIA.
• PROBLEMA N° 01
• Diseñar y dimensionar la capacidad de tratamiento de una
planta de lavado, de acuerdo a los datos propuestos y en
base a pruebas experimentales de la mina a continuación se
detallan:
• Pendiente de los Sluices = 9%
• Ancho de los sluices = 0.80
• Altura de agua = 1.2” = 0.03 m
• Densidad de la pulpa = 14 % en peso
Pendiente del lauder = 16 %
Porcentaje de finos que pasarían por los slucies = 35%
Volumen total a tratarse = 2500m3/24 horas de grava aurífera
Peso específico de grava aurífera = 1.80 Tn/m3
*1 m3 = 264.201 Gln ; * 1galon = 3.7851 l. * 1m3 = 1000
litros.
SOLUCIÓN :
Perímetro mojado en los slucies
P= ( 0.030 x 2) + 0.80 = 0.86 m
Sección de o área mojada:
A= 0.030 x 0.80 = 0.024
• Radio hidráulico :

𝐴 0.024
• r= = = 0.0279 m
𝑃 0.86
• 𝜇 = 0.025 (para canalones metálicas y rifles tipo
húngaro modificado)
• Aplicando la fórmula de Kutler:
𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓
+𝟐𝟑+ +𝟐𝟑+
𝝁 𝒔
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 = 𝟎.𝟎𝟐𝟓 𝟎.𝟎𝟗
𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟎.𝟎𝟐𝟓 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟕𝟕1
𝟏+(𝟐𝟑+ ) 𝟏+(𝟐𝟑+ )
𝒔 𝒓 𝟎.𝟎𝟗 𝟎.𝟎𝟐𝟕𝟗
• Reemplazando en la fórmula de Chezy:
• V= C 𝑟𝑆 = 14.1771 0.0279 𝑥 0.09 = 0.7104 m/s

• Caudal:

60𝑠
• Q= V x A = 0.7104 m/s x x 0.024 m2 = 1.022979 m3/min
1𝑚𝑖𝑛

264.201 𝑔𝑙𝑛
• Q= 1.022979 m3/min x = 270.2721 gln/min
1𝑚3

• De acuerdo a tablas, con la velocidad de 0.7104 m/s pueden arrastrar

datos hasta de 1” de ∅.
 Volumen total de agua requerida:
Peso del mineral fino = 2500 m3 x 0.35 x 1.8 Tn/m3 = peso= 1575 Tn

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑜 1575

Peso de la pulpa = = = 11250 Tn
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.14
Peso del agua = 11250 – 1575 = 9675 tn.

9765 𝑡𝑛 1ℎ 𝑚3 𝐻2 𝑂
Volumen de agua requerida = 𝑥 = 6.78125
24ℎ 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
• Volumen total de agua requerida para tratar 2500 m3/dia de grava.
264.201𝑔𝑙𝑛
• Volumen de agua requerida = 6.78125 m3/min x =
1𝑚3
1791.61 gln/min
 Número de sluices requeridos
Volumen de pulpa (Gln/min
% de finos = 2500 x 0.35 = 875 m3
Densidad del agua = 1tn/m3
1𝑚3 264.201𝐺𝑙𝑛
875 𝑚3+ 9765𝑥
1𝑡𝑛 𝑚3
Volumen de pulpa = 60𝑚𝑖𝑛
24ℎ 𝑥
1ℎ
Volumen de pulpa = 1792.22067 gln/min.
1792.22067 𝐺𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛
N° de Sluices = = 6.631172 ≅ 7 Sluices
270.2721𝐺𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto de requiere 2 baterías de 4 sluices a un lado y 3 sluices al
otro lado.
• Problema N° 2
• Calcular la cantidad de agua necesaria para procesar 3000 m3/día de
grava aurífera en una planta de lavado semi estacionaria; asimismo,
determinar el número de baterías, siendo cada batería formado por 6
sluices de acuerdo a los datos adicionales que a continuación se indican:
• 1.- Pendiente del canalón principal 16 %
• 2- Pendiente de sluicies (S) 8%
• 3.- densidad de la pulpa 17%
• 4.- Sección de agua (Amojada) 0.020 m2
• 5.- Ancho de Sluices (a) 75 cm.
• 6.- % de gruesos que se eliminan por el contracorriente = 60 %
• 7.- Peso específico de la grava aurífera = 1.9 Tn/m3
• 8.- Coeficiente de rugosidad de los canalones = 0.028
 Solución:

De acuerdo a la Ecuación de Chezy

a) Ecuaciones de Chezy:

V = C 𝑟. 𝑠

Hallando el radio hidráulico:

𝐴 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚 2)
𝑟=
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 (𝑚 )
• Area mojada = h * a
𝐴𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚2) 0.020 𝑚2
• h= = = 0.03 m
𝑎 0.75
• Perímetro mojado = 2h +a= 2(0.03) +0.75) = 0.81 m
0.020 𝑚2
• r= = 0.025 𝑚
0.81 𝑚
• Según Kutter:
𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓
𝝁
+𝟐𝟑+ 𝒔 +𝟐𝟑+
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 = 𝟎.𝟎𝟐𝟓 𝟎.𝟎𝟖
𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟎.𝟎𝟐𝟓 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟖27
𝟏+(𝟐𝟑+ 𝒔
) 𝟏+(𝟐𝟑+ 𝟎.𝟎𝟖 )
𝒓 𝟎.𝟎𝟐𝟓
𝑚
• V = 13.5827 0.025 𝑥 0.08 = 0.6074
𝑠
𝑚 60𝑠 264.201 𝐺𝑙𝑛
• Q=VxA = 0.6074 𝑥 𝑥 0.020 𝑚2 𝑥 = 192.57 𝑔𝑙𝑛 /𝑚𝑖𝑛
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 𝑚3
• Cálculo de agua necesario:
𝑚3 𝑇𝑛
• Peso del mineral fino = 3000 𝑥 0.40 𝑥 1.9 =
𝑑í𝑎 𝑚3
2280 Tn/día
2280
• Peso de la pulpa = 13, 411.76 𝑇𝑛
0.17
• Peso del agua 13,411.76 – 2280 = 11,131.76 tn/día
• 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
𝑇𝑛 1𝑚3 264.201𝐺𝑙𝑛 1𝑑í𝑎
11,131.76 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 1ℎ/
𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑛 𝑚3 24ℎ
60 min
Volumen total de agua requerida = 204237 Gln/min
% de finos 3000 x 0.40 = 1200 m3
𝐺𝑙𝑛
1200 𝑚3+ 11,131.76 𝑥 264.201
𝑚3
Volumen de pulpa = 60𝑚𝑖𝑛 =
24ℎ 𝑥
ℎ
2262.54 𝐺𝑙𝑛 / min

2262.54 𝐺𝑙𝑛/ min

N° Sluices = = 11.95 ≅ 12 𝑆𝑙𝑢𝑖𝑐𝑒𝑠
192.57 𝑔𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛

12
N° de baterías = = 2 baterías.
6
 5.6 CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS:
INTRODUCCIÓN
El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la
concentración gravitacional de finos sería, de modo análogo,
teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de
valores minerales asociados a las fracciones finas. La operación delos
concentradores centrífugos se basa en el principio de aumentar el
efecto gravitacional con el propósito de conseguir una mayor
eficiencia en la recuperación de las partículas finas.
Separadores centrífugos fueron desarrollados en la Unión Soviética
en los años 50 y también fueron empleados en la China por veinte
años para el tratamiento de relaves de menas de estaño y tungsteno.
Solo después se prestó mayor atención al potencial de estos equipos
en el Occidente.
• La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento
de menas auríferas fue una novedad tecnológica introducida en la
década del80 en el Occidente.
• Fueron empleados inicialmente con menas aluvionares,
posteriormente tuvieron su aplicación extendida a menas primarias.
• La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
• a) Modelos de capacidad variable.
• b) Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20%
a 40%.
• c) Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con
equipamientos convencionales de concentración gravitacional.
• d) Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención
• Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la
operación y de la mantención, pueden explicar la larga diseminación
de ese tipo de concentradores en la industria minera a nivel
mundial. Merecen destaque los concentradores centrífugos Knelson,
Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity
Separator.
• USO DE CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS
• 1. Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de
oro libre.
• 2. Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de
oro libre en circuitos de roca dura.
• 3. Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los
procesos de molienda.
4 . Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga
circulante.
5. Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro
en los siguientes casos: si el oro es refractário; si el oro está
encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado libre (a
menos que la gravedad específica global de la partícula que
contiene el oro es alta en relación a la ganga).
DONDE SE USA UN CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
1. En un placer con oro aluvial.
2. En el circuito primario de molienda de roca dura.
3. En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de
molienda de minerales metálicos.
4. En la recuperación de oro de concentrados de
flotación.
5. En la recuperación de oro en retratamiento de
colas.
6. En la recuperación de oro para elevar la ley del
concentrado.
7. En la recuperación secundaria de oro y metales de
alta gravedad específica como plata, mercurio y
platino.
 5.7. CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON
CONCENTRADORES KNELSON CARACTERÍSTICAS GENERALES
Los concentradores Knelson se fabrican desde tamaños de laboratorio
hasta unidades de alta producción.
El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde
¼”hasta aproximadamente 1 micrón.
En estos concentradores el problema de compactación del mineral que
pudiese originar la fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo
agua a presión en el sistema, contrabalanceando la fuerza centrífuga en
el cono de concentración.
Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están
sujetas a una fuerza equivalente a 60 g, que es lo que permite que el
concentrador pueda recuperar partículas finas.
 CONCENTRADORES CENTRÍFUGO KNELSON: DESCRIPCION DEL
PROCESO.
El concentrador centrífugo Knelson consiste de un cono perforado con
anillos internos y que gira a alta velocidad. La alimentación, que en
general debe ser inferior a 1/4”, es introducida como pulpa (20-40%
sólidos en peso) por un conducto localizado en la parte central de la
base del cono. Las partículas, al alcanzar la base del cono, son
impulsadas para las paredes laterales por la acción de la fuerza
centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un lecho de
volumen constante en los anillos, los cuales retienen las partículas más
pesadas, mientras que, las más livianas son expulsadas del lecho y
arrastradas por arriba de los anillos para el área de descarga de relaves
en la parte superior del cono.
El concentrador centrífugo knelson, usado en la concentración de
minerales de oro, ha mostrado ser un buen equipo porque efectúa
una separación con alta eficiencia, posee una elevada capacidad de
procesamiento y sus costos de operación y mantención son
relativamente bajos. Está compuesto principalmente por un cono
truncado de poliuretano que rota a 400 rpm, cuya superficie interna
está formado por una serie de rifles anulares horizontales de igual
profundidad. La velocidad del movimiento de rotación genera una
fuerza centrífuga del orden de 60 g, llevando las partículas de
material hacia la periferia, donde las partículas mineralógicas de
mayor peso tienen tendencia a entrar en los espacios inter-rifles,
mientras que las partículas livianas son transportadas hacia la parte
superior externa.
CONO DEL CONCENTRADOR KNELSON
GENERACION DE CONOS PARA EL KNELSON
• Hay una variación del campo centrífugo con la altura del cono. Así,
en los anillos inferiores, hay una tendencia a recuperar las partículas
mayores del mineral de mayor densidad, en cuanto a los anillos
superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir, mayor fuerza
centrífuga), allí los minerales más finos aún pueden ser recuperados.
• La compactación del material del lecho se evita por la inyección de
agua a través de los hoyos en los anillos. El agua es alimentada a
partir de una camisa de agua fija externa al cono. Esta agua fluidiza
el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más densas,
inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción dela fuerza
centrífuga, varias veces superior a la fuerza de gravedad.
• Al final de un periodo de operación (en torno de 8-10 horas) el
concentrado que queda en los anillos es colectado y se retira por el
fondo del cono.
 CONCENTRADOR CENT´RIFUGO KNELSON ESPACIOS INTER
RIFFLES Y AGUA DE CONTRAPRESIÓN
La eficiencia del proceso es posible, si se evita la compactación
del lecho de partículas de ganga dentro de los espacios inter-
riffles, es decir, solamente si este lecho es mantenido dentro de
un estado de fluidización apropiado. El procedimiento adecuado
para la fluidización del lecho de partículas se puede realizar con
un circuito hidráulico externo.
El agua es inyectada dentro del cono a través de un ensamble de
perforaciones, de aproximadamente 800 µm de diámetro, los
cuales son practicados en forma tangencial en la pared del cono
ya la misma altura dentro de cada espacio inter-riffles.
• Esta agua de contrapresión desarrolla una fuerza que una vez
ajustada, permite contrarrestar la fuerza resultante, a la cual están
sometidas las partículas del lecho dentro del cono que está girando,
de ese modo se asegura la fluidización del lecho. El agua se inyecta en
dirección opuesta a la rotación del cono, lo cual hace que las
partículas continúen en movimiento y se concentren las partículas
pesadas.
• CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON: CICLO DE CONCENTRACIÓN
• La duración del ciclo de concentración varía dependiendo de la
aplicación.
• Típicamente los tiempos de duración de un ciclo de concentración
serían los siguientes:
• 1. Material aluvial: 8 a 24 horas.
• 2. Roca dura: 1 a 6 horas.
• CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON: PARAMETROS
OPERACIONALES
• Los parámetros operacionales generalmente más manipulados son
el porcentaje de sólidos y la presión de agua de fluidización. La
granulometría de la mena también es un factor importante a ser
considerado; el límite es de 6mm, no habiendo límite inferior
especificado (de acuerdo con los fabricantes).La razón másica
obviamente debe ser también tomada en cuenta.
• SERIES DE MODELOS DE KNELSON
• Hay tres series de modelos Knelson:
• 1. Serie de descarga manual (MD).
• 2. Serie de descarga central (CD).
• 3. Serie de servicio pesado (XD):
SERIES DE DESCARGA MANUAL (MD)

1.- Son equipos de escala piloto y de laboratorio

2.- Los modelos disponibles son los siguientes:

KC –MD 3 (50 Kg/h; 1/6 HP)

KC- MD 7.5 (1000 Kg/h; ¾ HP)

KELSON DE LABORATORIO

SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)

• SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)
• 1.- Estas fueron las primeras unidades diseñadas para extraer el
concentrado rápidamente no en forma manual, y en un ambiente de
completa seguridad.
• 2.- Los modelos disponibles son los siguientes:
• KC-CD 10 MS (2.5 tn/hora; 1.5 HP)
• KC-CD 12 MS (25 ton/h ; 2 HP
• KC-CD 20 MS (25 Ton/h; 7.5 HP)
• KC – CD 30 MS (60 Ton/h 15 HP)
• Los modelos CD10MS y CD12MS son apropiados para
concentración primaria, para operaciones de bajo
tonelaje, para trabajos de pruebas a escala piloto, y
para reconcentrar concentrados primarios.
• Los modelos CD20MS y CD30MS son apropiados para
usos de producción, generalmente en operaciones
aluviales, pero puede usarse en operaciones de
molienda de roca dura en donde hay limitaciones de
presupuesto y un ambiente de baja corrosión.
 SERIE DE MODELOS KNELSON • SERIE DE SERVICIO PESADO (XD)
1. Incorporado en 1997, el concentrador Knelson de la serie XD representa uno de
los últimos avances en concentración centrífuga.
2. La serie XD incorpora varias características nuevas de diseño ofreciendo mayor
capacidad y mejor recuperación en un modelo fuerte y compacto.
3. Los modelos disponibles son los siguientes:
KC-XD20 (25 ton/h; 7. 5 HP)
KC-XD30 (60 ton/h; 15 HP)
KC-XD48 (150 ton/h; 40 HP)
Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los
ambientes de circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo son también
apropiados para operaciones aluviales o para proyectos de retratamiento de
relaves donde se presentan condiciones de acidez.
CIRCUITO TRATANDO MATERIAL DURO
CIRCUITO TÍPICO PARA TRATAR MATERIAL ALUVIAL
CIRCUITO DE CONCENTRACIÓN CON CONCENTRADORES
KNELSON
CONCENTRADOR CENTRIFUGO FALCON:
INTRODUCCIÓN
El concentrador Falcón, al igual que el Knelson, es de origen canadiense.
Este equipo presenta diferencias en relación al Knelson, principalmente en
lo que se refiere a la velocidad de rotación. En el concentrador Falcon, el
campo centrífugo es cerca de 5 veces mayor que el del concentrador
Knelson.
El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta
velocidad en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el
relave. La pulpa se alimenta en el fondo del cono, es acelerada y se va
estratificando a medida que asciende en el rotor. Dependiendo del tipo de
modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB o Serie C), las
partículas serán sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración
en el bolo se realizará de acuerdo a un procedimiento diferente, en forma
discontinua o continua.
 El concentrador se utiliza en la separación de un gran número
de materiales: minerales de hierro, sulfuros, carbón, tantalio,
metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, zinc, estaño,
etc.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO FALCON: PARAMETROS
OPERACIONALES DE DISEÑO.
En el concentrador Falcon los parámetros operacionales son el
porcentaje de sólidos en la alimentación, granulometría de la
mena y el tiempo de operación. La geometría del rotor es un
factor crítico en el desempeño del equipamiento; dependiendo
del tipo de mena (con mayor o menor densidad, por ejemplo),
habría un rotor con geometría apropiada.
FALCON SERIE C Y FALCON SERIE SB
EQUIPOS “Serie SB”
* El Falcon SB es un concentrador discontinuo.
* Utiliza agua de fluidización.
* Con este equipo se obtienen concentrados de alta
ley.
* Se logran recuperaciones en peso de concentrado de
cerca del 1%.
• SERIE SB” FUNCIONAMIENTO
• Las partículas alimentadas son sometidas a una fuerza centrífuga de
200 G.
• El material asciende por la pared interna del bolo que gira a gran
velocidad.
El concentrado es retenido en los rifles de la parte superior del bolo.
Las colas son eliminadas en forma continua durante el proceso.
• La alimentación se detiene, baja la velocidad del bolo, y el
concentrado es descargado.
SERIE C FUNCIONAMIENTO
Las partículas alimentadas son sometidas a una fuerza centrífuga
de300 G.
El material asciende por la pared interna del bolo que gira a gran
velocidad.
• El concentrado es descargado en forma continua a
través de una serie de tolvas en la parte superior del
bolo.
• Las colas son eliminadas en forma continua durante el
proceso.
APLICACIONES DE LOS CONCENTRADORES FALCON
• Aluvial, Molienda tradicional, Flotación de fierro,
Limpieza de carbón, Tratamiento de relaves,
Recuperación de Sn y Ta., U/F ciclón.
ALUVIAL
MOLIENDA TRADICIONAL
FLOTACION DEL FIERRO
LIMPIEZA DEL CARBON
TRATAMIENTO DE RELAVES
RECUPERACIÓN DE Sn Y Ta
UNDER FLOW HIDROCICLON