UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

• INTEGRANTES:
• Leonel Álvarez
• Ricardo Sevilla
• Kevin Andrade

• DOCENTE:

• Ing. Geovanny Morocho

• TEMA:
• Mantenimiento Proactivo
 INTRODUCCION
En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla
(Mantenimiento Reactivo), es muy alto en términos de tiempo
improductivo, partes de repuesto, mano de obra y costo de la
reparación. Las técnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el
cambio o reemplazo de partes en función de un intervalo de tiempo y
en la mayoría de las veces las piezas son retiradas cuando aún tienen
capacidad de seguir funcionando – Según Forbes Magazine; “Un 33%
de las actividades de mantenimiento preventivo son desperdiciadas”.
Las técnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en
el que la pieza o componente está próximo a la falla, pero no nos dice
como evitarla. – Afortunadamente, existe una nueva alternativa
conocida como “Mantenimiento Proactivo”.
MANTENIMEINTO CORRECTIVO

REPARACION TRAS FALLA

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

REPARACION ANTES DE LA FALLA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DETECCION DE ANOMALIAS

MANTENIMIENTO PROACTIVO

NO SOLO REPARAR SINO MEJORAR

 MANTENIMIENTO PROACTIVO
¿EN QUE CONSISTE?

Es una técnica enfocada en la identificación y

corrección de las causas que originan las fallas en
equipos, componentes e instalaciones industriales,
esta técnica implementa soluciones que atacan la
causa de los problemas, no los efectos.
TIENE COMO FUNDAMENTOS
3 PRINCIPIOS
 CARACTERISTICAS

 Dirigida a detección y corrección de las causas que generan

el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
 Utiliza técnicas especializadas para monitorear la condición
de los equipos y establecer el control de los parámetros de
causa de falla.
 Establece una técnica de detección temprana.
 VENTAJAS
 Gradualmente eliminará los problemas de la máquina a través de un periodo de
tiempo.
 Mejora la seguridad.
 Mejora el rendimiento operacional de los activos.
 Mejora la relación coste/riesgo efectividad de las tareas de mantenimiento.
 Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de
mantenimiento.
 Permite la innovación continua.
 Genera un sentido de pertenencia a la empresa y confianza al empleado.
 Reducción de paros de línea por mantenimiento en alguna en alguna maquina.
 DESVENTAJAS
 Incremento de labores para operadores.
 Alto costo en especialistas, refacciones de suma importancia.
 Conformación de sindicatos.
 Altos costos por desarme para inspecciones iniciales.
 Implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe
estar incluida en el Plan estratégico de la organización.
APLICACIÓN A MAQUINAS ELECTRICAS

Identificación de la causa raíz de fallas .

detección de oportunidades de mejora.
1. los análisis más comunes para detectar la causa de falla son:
• Monitoreo de diferentes tipos de ondas.
• Análisis de aceites.
• Termografía.
• Análisis de vibración con aplicación de técnicas avanzada.

2. establece un control para monitorear los parámetros que causa de falla.

• el personal operativo se encargara de realizar las rutinas de inspección.
• el personal de mantenimiento será el encargado de realizar programas.
efectivos de mantenimiento y control.
3. Finalmente se realiza un informe del plan estratégico de organización
Aplicación a un motor eléctrico.
 EJEMPLO
Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato,
establecemos las rutinas de mantenimiento preventivo que se
establecen en el manual del fabricante. 500 horas después
que el equipo es puesto en operación, uno de los baleros
principales falla, deteniendo la operación del equipo.
Mantenimiento recibe la presión inmediata de Producción y
de inmediato se trata de localizar la pieza de repuesto. "Dos
semanas de tiempo de entrega"; - más presión de Producción
- Por fin la pieza llega y es cambiada. Pasadas 500 horas, el
balero falla nuevamente, la entrega de la pieza se reduce a un
par de días; Mantenimiento da la instrucción de comprar dos
baleros adicionales para almacén. Problema resuelto en
adelante: el programa de mantenimiento establece el cambio
de baleros a las 450 horas.