Administração de

Estoques e Almoxarifado

O Impacto das Políticas e

Técnicas de Gestão na
Eficiência da Operação e no
Serviço aos Clientes

3
Logística: uma área de conhecimento em alta

 “A logística, enquanto campo de conhecimento é uma

área nova. Desta forma não se encontra alguém com
20 anos de experiência em logística como um todo”...
 “A demanda por bons profissionais é maior que a
oferta”
Paulo Sarti, diretor de Operações e Marketing da Penske Logistics

 “Mais do que nunca, o custo da logística pode fazer a

diferença entre uma empresa que ganha mais ou
menos dinheiro”
Luiz Wever, sócio-diretor da Ray & Berndtson

(Fonte: Revista Tecnologística Fev/2007)

4
Importância Estratégica da Logística
 Quatro objetivos básicos para uma empresa
competitiva:
1. Prover o melhor serviço ao cliente.
2. Prover os mais baixos custos de produção
3. Prover o menor investimento em estoques
4. Prover os menores custos de distribuição
Tony Arnould (1998)

 A Logística está presente direta ou

indiretamente em todos estes objetivos

5
 Custos Logísticos
 No Brasil os custos logísticos Composição do Custo
representam Logístico no Brasil
aproximadamente 20% do 4% 5%
PNB.
 Cerca de USD 105 bilhões por
ano (dados de 2001)
 Na indústria os custos
logísticos podem variar entre 31%
10% a 32% do faturamento
bruto 60%
 Armazenagem e Manutenção
de Estoques representam
36% dos custos logísticos no
Administração Armazenagem
Brasil
Estoque Transporte

Fonte: Panorama CEL/COPEAD – Custos Logísticos no Brasil, 2006 6

Proposta da Logística Integrada

Logística
Distribuição
Almoxarifado PCP Compras
Física

 Quebrar os Muros de Separação.

 Integrar as atividades em um único processo.
 Melhorar o fluxo de informações que é fundamental no processo
logístico.
 O nível de serviço ao cliente e os custos globais dependem da
integração das funções compras, planejamento, estoques,
armazenagem, transportes e processamento de pedidos.
7
Desdobramento da Cadeia Utilizando o Conceito
de Logística Integrada
 Identificação da Demanda
 Planejamento das Necessidades
 Seleção e Qualificação de Fornecedores
 Compras
 Transportes
 Recebimento e Armazenagem
 Movimentação Interna
 Armazenagem de Produto Acabado
 Distribuição Física

8
 Fundamentos da
Administração de
Estoques
 A Importância dos Estoques
 Porque são necessários os Estoques?
 Objetivos da Administração de Estoques
 Custos Envolvidos na Administração de Estoques

9
A Importância dos Estoques

 “Todo erro gerencial acaba gerando estoque”

(Michael C.Bergerac – Pres. Executivo da Revlon, Inc.)

 Dilema da Administração de Estoques:

 “Devemos sempre ter o produto de que você necessita, mas
nunca podemos ser pegos com algum estoque”.
(Ballou, 1993)

 A importância dos estoques deriva do fato de eles

serem necessários para assegurar a disponibilidade de
mercadorias, mas ao mesmo tempo representam
20% a 60% dos ativos totais de uma organização.

10
 Finalidades dos estoques
 Melhoram nível de serviço
 Incentivam economias na
produção
 Promovem economia de
transportes
 Proteção contra alterações
nos preços.
 Proteção contra oscilações na
demanda
 Proteção com relação a
atrasos de entrega.
 Proteção contra
contingências: quebras de
máquinas, inundações,
incêndios, greves, etc.
Problemas gerados pelos
estoques
 Consomem capital
 Encobrem ineficiências gerais
do sistema
 Constituem um potencial de
perdas por avarias e
obsolescência.
 Necessitam de recursos
 Mão de Obra
 Equipamentos para
movimentação e
armazenagem
 Espaço
 Gerenciamento
11
Objetivos da Administração de Estoques
 Contribuir para a maximização dos lucros mediante:
 Excelência no atendimento aos clientes.
 Operação da fábrica a baixo custo.
 Investimento mínimo em estoques.
 A Administração de Estoques consiste em estabelecer
um conjunto de regras de modo a permitir:
 Conhecer os itens de estoque de maior importância
 Definir as formas pelas quais os itens devem ser controlados
 Saber quando pedir
 Saber quanto pedir
(Fonte: Tony Arnould, 1999)

12
 Indicadores de desempenho na administração
de estoques e almoxarifado

“Não é possível melhorar

aquilo que não medimos”
(Joseph M. Juran)
 Um dos oito princípios do Sistema de
Gestão da Qualidade é o da Melhoria
Contínua.
 Os objetivos definem para onde
queremos ir.
 Os indicadores apontam onde estamos
 Motivam ações para a melhoria
contínua

13
Alguns indicadores de desempenho relacionados
com a gestão de estoques e almoxarifado
 Nível de serviço do almoxarifado
 Avalia a capacidade do almoxarifado em atender as
requisições de materiais nos prazos acordados
Número de itens atendidos
Nível de Serviço   100
Número de itens requisitad os
 Meta sugestiva: de 95% a 98%
 Dock to stock time
 Tempo decorrido entre o descarregamento da mercadoria até
seu efetivo armazenamento
 Stock outs
 Valor de vendas perdidas por falta de estoque de
mercadorias
 Pode ser expresso em moeda corrente ou em % em
14
relação ao faturamento total
 Acurácia de inventário
 Mede a precisão entre saldos físicos e contábeis
Número de itens corretos
Acurácia   100
Número de itens inventaria dos
 Meta sugestiva: de 95% a 99%
 Taxa de ocupação volumétrica
 Mede a relação entre o volume efetivamente ocupado e a
disponibilidade cúbica do armazém
 Avalia a eficiência do lay-out e do sistema de armazenagem

Volume útil de armazenage m (m 3 )

Txocupação   100
Volume total do armazém

15
 Custos de movimentação e armazenagem
 Avalia o custo total do warehouse em relação ao faturamento
Custo do warehouse no período
Custo Armaz   100
Faturamento no período
 Giro de estoques
 Mede o índice de renovação do estoque
 Relaciona o volume médio de estoque em um período com o
consumo de material no mesmo período
 Normalmente expresso em giros anuais
Consumo mensal  12
# de giros anuais 
Estoque médio mensal

16
Algumas Definições
 Estoque de Segurança: quantidade a ser mantida em estoque
em função das incertezas quanto à previsão de demanda ou
quanto aos prazos de entrega.
 Estoque Médio: é a média entre o estoque final e o estoque
inicial em um determinado período (Em=Ei + Ef)/2. Para lote
constante de entrega é o tamanho do lote dividido por 2
(Em=L/2)
 Tempo de Atendimento do Pedido (Lead-time): é o tempo
total decorrido entre a colocação do pedido no fornecedor até o
recebimento da mercadoria na fábrica. No caso de um item
produzido internamente é o tempo entre a colocação da ordem
de produção e a entrada do item no estoque.
 Ponto de Pedido: é a quantidade em estoque na qual um novo
pedido deve ser colocado. É determinado em função do tempo de
atendimento do pedido.
Ponto de Pedido = Consumo Médio * Tempo de Atendimento do
Pedido
17
Observações Práticas
 Quanto maior o nível de incertezas em relação à
demanda ou aos prazos de entrega, maior deverá ser
o estoque de segurança.
 Quanto maior o tempo de atendimento do pedido
maior deverá ser o ponto de pedido.
 Quanto maior a freqüência de entregas menor será o
tamanho do lote e o estoque médio, porém maior
será o custo de colocação de pedidos.
 Em caso de aumento de demanda, se mantivermos a
mesma freqüência de entregas estaremos provocando
um aumento do estoque médio.

18
Custos Envolvidos na Gestão de Estoques
 Custo do item: Preço pago acrescido de todos os custos para
colocar o item na fábrica (transporte, alfândegas, seguro,
armazenagem intermediária, etc.)
 Custos de estocagem: constitui a soma dos custos de capital,
armazenagem e movimentação (espaço físico, equipamentos,
mão-de-obra, despesas, etc.) e custos de risco (obsolescência,
avarias, furtos, deterioração)
 Custos de Pedidos (ou Custo de Preparação): custos
administrativos para a colocação e recebimento de um pedido
(preenchimento de solicitação de compra e pedido, negociação,
processamento, entrada de dados, recebimento e conferência).
No caso de produção interna são os custos associados à
preparação de um lote de produção (set-up).
 Custo Total de Estoque: definido com a soma dos custos de
estocagem e de colocação de pedidos
19
O que é Lote Econômico?

Custo de Colocar Custo de Manter

um Pedido um Item em
Estoque
Ponto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICO

É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é

igual ao custo de carregamento de estoque. É
também a quantidade que representa o menor custo
20
total
Calculando os Custos de Estoque
 Definições

 cp: custo fixo para colocação de um pedido

ou lote de produção
 ce: custo unitário anual de estocagem; soma
dos custos para manter uma unidade em
estoque

CA: Custo de Armazenagem; é dado pelo L

CA  Ce 

estoque médio multiplicado pelo custo
unitário anual de estocagem. 2
 CP: Custo de pedido; é dado pela
multiplicação do custo para colocação de um DA
pedido pela quantidade de pedidos no ano, CP  cp 
que é a Demanda Anual (DA) dividido pelo
tamanho do lote(L)
L
21
Considerações sobre o Lote Econômico
 O lote econômico ou quantidade econômica de pedido é
apenas um dos critérios de decisão referente ao tamanho
de lote
 Sua aplicação baseia-se nas seguintes suposições:
 Demanda relativamente constante
 Produção ou compra em lotes e não de forma contínua
 Custos de pedidos e custos de armazenagem conhecidos e
constantes
 Quando a aplicação do lote econômico não é viável?
 Produção sob encomenda
 Demanda variável e inconstante
 Quando o cliente ou fornecedor especifica a quantidade
 Quando outros fatores limitam o tamanho de lote (p.ex.:
vida útil da ferramenta, turno de trabalho, lote de matéria
prima, etc)
22
Fatores que Influenciam o Aumento de
Inventário
 Previsões de vendas otimistas
 Substituições de produtos ou alterações de
engenharia sem levar em consideração estoque de
componentes dedicados, gerando obsoletos.
 Problemas de qualidade podem gerar necessidades de
lotes suplementares
 Desbalanceamento entre etapas do processo
produtivo ou constantes problemas de manutenção
geram estoques intermediários (WIP) indesejáveis

 Deficiências no planejamento de produção

e materiais
 Compras promocionais ou especulativas.
23
Técnicas para Redução de Estoques
 Melhorar as previsões de demanda em termos de quantidade e prazos;
 Melhorar a confiabilidade de entregas dos fornecedores (ou produção) em
termos de prazo, quantidade e qualidade, permitindo a redução do Estoque
de Segurança;
 Redução dos custos fixos de colocação de pedido ou de preparação da
produção (set-up);
 Aumentar freqüência de entregas sem aumento do custo de transportes pela
adoção de práticas como “milk-run”, consolidação de cargas, etc;
 Utilizar como um dos critérios de seleção de fornecedores a proximidade
com a planta industrial;
 Manter o local de armazenagem limpo e organizado com aplicação de
técnicas como “housekeeping” e “5S”;
 Implantação dos princípios da “Manufatura Enxuta”, entre os quais: lay-out
celular, redução do tempo de atravessamento, kanban, “one-piece-flow”,
gestão à vista, etc;
 Manter um bom nível de acurácia dos estoques efetuando inventários
rotativos constantes Redução do quadro de fornecedores e estabelecimento
de parcerias;
 Estoque em consignação;
 Manter planos de controle e eliminação de estoques obsoletos;
 Padronização de materiais e embalagens.

24
 Modelos Utilizados para
Reposição de Estoques

 Método do Ponto de Pedido

 Método de Reposição Periódica
 M.R.P.
 Just-in-time / Kanban
25
Introdução
 Toda empresa deve definir em sua política de
gestão de estoques os modelos de reposição
que devem responder as perguntas “quando
comprar” e “quanto comprar”.
 De acordo com o tipo de demanda e outras
características particulares, poderão ser
adotados diferentes modelos de reposição
para cada grupo de materiais.
 Segundo a natureza da demanda as SKU’s
poder ser classificadas em:
 Demanda Independente;
 Demanda Dependente.

26
Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”
 O ponto de pedido representa a quantidade em
estoque suficiente para cobrir o consumo durante o
período de atendimento de um novo pedido
 Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o
estoque atingir esta quantidade, será emitida
automaticamente uma solicitação de compras
 O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:
 PP = ES+CM*TA, onde:
 ES: estoque de segurança
 CM: consumo médio (normalmente diário)
 TA: tempo de atendimento do pedido
27
Just-in-time
Algumas definições:
“Just in time é um neologismo, expressão que em português
significa bem na hora, define um método de produção”.
pt.wikipedia.org/wiki/Just in time
“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem
antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço
e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício
de estoques quando um processo de produção é mudado”.
dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm
“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na
quantidade necessária”.
tbmcg.com/pt/about/terminology.php
“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e
qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”.
apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm
28
Just-in-time
 Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company
na década de 70
 Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”
 Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do
momento necessário para consumo é considerado um
desperdício
 Neste conceito procura-se estabelecer um método de
“produção puxada” onde os materiais somente são repostos
quando existe consumo
 Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para
redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo
de materiais e reduz a quantidade de material em processo,
melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle
autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.

29
Kanban
 Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou
"cartão"
 A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos
cartões que possuem dados de identificação do material,
quantidade por embalagem, entre outras
 Os cartões funcionam como requisições de material
 Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais
 Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo
produtivo
 Descentraliza a gestão de materiais na fábrica
 Regula a produção para apenas o momento necessário nas
quantidades necessária
 Limita a quantidade total de material no circuito

30
M.R.P. (materials requirement planning) ou
Planejamento das Necessidades de Materiais
 Técnica que permite determinar as necessidades de compras dos
materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado
produto
 Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção
empurrada”
 É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção
e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos
materiais a curto prazo
 Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials).
 Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção
(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos,
com os parâmetros de planejamento de cada item, como
lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote
econômico, quantidade por embalagem, etc.
31
 Controle de Estoques

 Objetivos
 Técnicas para controle de estoques
 Registros para controle de estoques
 Controle Físico dos estoques

32
 O objetivo principal do controle de estoques é o de fornecer
informações confiáveis a qualquer momento com relação às
quantidades em estoque, sua localização e disposição em relação ao
uso
 O processo de reposição de estoque (o que comprar, quando
comprar e quanto comprar) é suportado pelo controle de estoques
 Um sistema de informações eficiente é a base deste processo
 As principais informações para o controle de estoque vem dos registros
de inventário e movimentações
 A aplicação de modernas técnicas de gestão e organização, suportadas
pela tecnologia da informação permitem um aumento significativo da
produtividade e maior segurança das operações de controle, gerando
informações precisas em tempo real.
 A seguir veremos a aplicação de algumas destas técnicas

33
Classificação e Codificação dos Materiais
 Para facilitar a administração e controle de estoque os materiais devem
ser classificados segundo seu estado e uso. As principais são:
 Matérias Primas: itens comprados que ainda não entraram em
processo de produção (componentes, materiais e sub-conjuntos)
 Material em Processo (WIP): materiais semi-acabados que
aguardam um novo processamento.
 Produtos Acabados: produtos disponíveis para venda.
 Materiais de Consumo (ou auxiliares): materiais que não são
utilizados diretamente no produto, mas que são necessários nos
processos produtivos (cola, graxa, lubrificantes, solda, etc.)
 Outras classificações: materiais de manutenção, materiais de
escritório, materiais de limpeza, materiais de terceiros em poder da
empresa, materiais da empresa em poder de terceiros, etc.
 Outro tipo de classificação comum é:
 Materiais Diretos (ou produtivos): aqueles utilizados
diretamente no produto
 Materiais Indiretos (ou improdutivos): materiais auxiliares,
manutenção, escritório, etc.
34
Objetivos da Codificação de Materiais

 Facilitar a comunicação interna e externa da empresa

no que se refere a movimentação de materiais e
compras

 Evitar duplicidade de itens em estoque

 Permitir atividades de gestão de estoques e compras

 Facilitar a padronização de materiais

 Permitir o controle contábil de estoques

 Permitir o controle de custos

35
 Características de um bom sistema de codificação
 Expansivo: permitir a inserção de novos itens

 Preciso: permitir apenas um código para cada material

 Conciso: possuir o mínimo possível de dígitos para não

sobrecarregar o sistema informatizado e ser de fácil assimilação
pelos usuários
 Conveniente: simples e de fácil aplicação

 Problemas com a codificação dos Materiais

 Codificações mal feitas levam a compras indevidas e a prejuízos
irreparáveis.
 Codificações efetuadas por pessoas diferentes em momentos
diferentes
 Normalmente não são tomados os cuidados de verificação da
possibilidade de utilização de um código já existente
 Conseqüências: duplicidade de códigos, obsolescência, compras
desnecessárias, estoques elevados, prejuízos.
36
Registros para Controle de Estoque
 Uma das atividades mais importantes na Administração de
Estoques é o controle das quantidades de cada material. Para
isto são necessários registros.
 Com base nos registros de estoque são determinadas as
necessidades líquidas de materiais e a liberação de pedidos de
compra.
 Imprecisão nos registros podem levar à falta de materiais ou a
compras desnecessárias.
 Originalmente os registros eram organizados em fichas
individuais de controle dispostas em um arquivo denominado
Kardex.
Atualmente estas fichas foram substituídas pelos sistemas
informatizados de controle de estoque

37
Registros imprecisos implicam em:
 Paradas de produção por falta de material
 Excesso de estoque
 Aumento de custo de aquisição devido a
compras emergenciais, fretes especiais, etc.
 Redução no nível de serviço aos clientes
 Perdas de produtividade
 Aumento de custos de produção por horas
extras, set-ups não programados, etc.

38
Causas de Erros nos Registros de Estoque
Retirada de material sem autorização
Falta de segurança no almoxarifado e na empresa
Pessoal mal treinado
Erros de conferência física no recebimento
Erros de digitação ou lançamento dos registros
Erros no lançamento das baixas de estoque
Problemas de estrutura de produtos nos casos de
baixa de estoques automática pela produção
Erros induzidos por auditorias de inventário mal
realizadas
39
 Administração de
Almoxarifados

 Principais atividades do Almoxarifado

 Utilização Eficaz do Almoxarifado
 Arranjo Físico e Sistemas de Endereçamento
 Sistemas de Separação de Pedidos
 F.I.F.O. – P.E.P.S.
 Organização do Almoxarifado - Housekeeping
40
Principais Atividades do Almoxarifado
 Recebimento de mercadorias
 Verificar notas fiscais em relação aos pedidos de compra
 Conferir quantidades
 Verificar existência de avarias
 Inspecionar mercadorias, se necessário (normalmente executado por
pessoal técnico)
 Identificação dos materiais com etiquetas contendo código,
descrição, quantidade, data de recebimento, etc.
 Armazenar materiais conforme critérios pré-estabelecidos
 Movimentar e separar materiais para atendimento de pedidos
 Distribuir Materiais na Produção
 Armazenar produtos acabados
 Preparar produtos acabados para remessa aos clientes
 Operar sistema de informações

41
F.I.F.O. – P.E.P.S.
 A sigla FIFO, vem da expressão do idioma inglês “first in, first
out”, que significa “o primeiro que entra é o primeiro que
sai”.
 Operacionalmente, significa estabelecer uma forma de controle
na armazenagem de tal maneira a garantir sempre que o lote de
componente a ser enviado para a produção seja o mais antigo no
almoxarifado.
 A aplicação desta regra é parte das boas práticas de
armazenagem e é fundamental para:
 Garantia da rastreabilidade dos componentes utilizados na produção
 Controle sobre prazos de validade
 Garantia de não existência de peças fora de especificação em casos
de alterações de engenharia
 Redução do risco de obsolescência
 Redução de risco de avarias

42
Arranjo Físico

 O arranjo físico está relacionado com a disposição dos

itens no almoxarifado
 Fatores que influenciam na escolha do tipo de arranjo
físico:
 Características dos produtos a serem estocados (dimensões,
peso, etc.)
 Intensidade de movimentação
 Necessidades especiais de equipamentos de movimentação
 Necessidades especiais de armazenagem (inflamáveis,
tóxicos, temperatura e umidade controladas, radioativos, etc.

43
Alguns Sistemas de Arranjo Físico
 Agrupar itens por famílias (ex.: elementos de fixação,
componentes eletrônicos). Apresenta como principal vantagem a
fácil localização dos itens.
 Agrupar itens de giro rápido localizando-os próximo ao ponto
de separação de pedidos. Minimiza os tempos de movimentação.
 Agrupar itens por semelhança física. Este sistema é
aconselhável quando determinados itens necessitam dos
mesmos equipamentos de movimentação e armazenagem. Itens
pequenos podem ser acondicionados em prateleiras e
movimentados com carrinhos manuais, enquanto itens mais
pesados requerem estruturas mais reforçadas e empilhadeiras.
 Estocagem direta no local de trabalho. Quantidades
pequenas são mantidas nos locais de trabalho, enquanto os
estoques reserva são mantidos no almoxarifado, ou
entregues diariamente pelos fornecedores (KANBAN).
44
Sistemas de Endereçamento
 Os almoxarifados devem ser
organizados por endereços que são
necessários para pronta localização dos
itens.
 É interessante a utilização de endereços
“inteligentes” como no exemplo ao lado
 Ainda com relação à localização os
Almoxarifados podem ser divididos em:
 Localização fixa: os itens são
estocados sempre nas mesmas
posições.
 Localização flutuante: os itens são
estocados onde existe local
disponível.
45
Localização Fixa
 Principais Vantagens
 Facilita o controle visual
 Em almoxarifados pequenos
dispensa até mesmo a
utilização de registros
 Facilita a estocagem e
separação
 Principais Desvantagens:
 Utilização do espaço ruim
 Dificuldade de encaixe de
novos itens
 Problemas de falta de espaço
no caso de lotes maiores que
o dimensionado
 Este sistema é normalmente
utilizado para itens pequenos
onde o aproveitamento do
espaço não é um ponto
crucial.
Localização Flutuante
 Principais Vantagens
 Melhor utilização do espaço.
 Não há problemas para a
inclusão de novos códigos.
 Principais Desvantagens
 Exige informação precisa da
posição.
 Perde-se a possibilidade de
controle visual sobre as
quantidades.
 Dificulta o controle de FIFO.
 Normalmente requer
controles computadorizados.
 Uma vez que a utilização
racional do espaço é uma das
principais metas do
almoxarifado, este é o
sistema mais largamente
utilizado em grandes
depósitos.
46
Sistemas de Separação de Pedidos
 Trata-se de uma das atividades que mais consome
tempo no almoxarifado.
 Requer planejamento e organização de modo a
atender os pedidos no menor tempo possível, com o
mínimo custo.
 Alguns procedimentos para melhorar a produtividade
 Localizar itens de alto giro em locais próximos
 Criar áreas exclusivas para separação
 Agrupar pedidos contendo itens comuns para reduzir
tempo
 Ter um bom sistema de localização
 Selecionar corretamente os equipamentos
 Planejar rotas de separação

47
Sistema de Separação por Pedido ou Picking Discreto
 Cada pedido é separado por um único operador que obtém todos
os itens circulando pelo almoxarifado
 Geralmente utilizado em pequenos almoxarifados
 Vantagens
 Maior confiabilidade
 Menor manuseio
 Permite melhor identificação de erros e responsáveis
 Maior rapidez no atendimento ao cliente
 Desvantagens
 Maior distância percorrida
 Não permite otimizações de separação de itens comuns de
diversos pedidos
 Baixo rendimento em almoxarifados maiores

48
Sistema de Separação por Zona
 O Almoxarifado é dividido em zonas com pessoas designadas
para cada zona.
 O pedido é dividido por zonas e cada responsável envia os itens
para uma área de consolidação
 Um único pedido é atendido por zona de cada vez
 Vantagens
 Menores distâncias percorridas em relação ao sistema por pedido
 Quantidade menor de itens por operador, possibilitando maior nível
de conhecimento dos itens
 Facilidade para identificação de erros
 Desvantagens
 Dificuldade de balanceamento da carga de trabalho
 Aumenta o tempo de atendimento do pedido

49
Sistema de Separação de Pedidos Múltiplos ou
Picking por Lote
 Vários pedidos são reunidos em uma única separação
 Pode ser aplicado tanto no sistema por zonas, quanto no sistema
de um operador percorrendo todo o almoxarifado
 Adequado para grandes quantidades de pedidos com itens
comuns
 Vantagens
 Racionaliza o processo de separação
 Reduz o tempo de viagem
 Possibilita dupla conferência de quantidades
 Desvantagens
 Necessária nova separação e embalagem
 Maior manuseio dos itens
 Aumenta o tempo de atendimento do pedido
 Cria gargalos

50
W.M.S. – Warehouse Management System
 Sistema informatizado para gerenciamento de armazéns,
depósitos e centros de distribuição.

 Suportado por um sofisticado sistema de informações que visa

garantir a precisão dos registros e aumentar o nível de eficiência
na operação do armazém

 Utiliza tecnologias de captura eletrônica de dados, como código

de barras, coletores móveis, redes locais sem fio, RFID (Radio-
Frequency Identification ou Identificação por Rádio Freqüência),
EDI (Electronic Data Interchange ou Troca Eletrônica de Dados).

 A maioria dos sistemas WMS já possui integração com os

sistemas ERP, sendo que os principais ERPs (SAP, MicroSiga,
Logix, etc.) possuem módulos WMS integrados.

51
Evolução do W.M.S.
Década  Sistemas informatizados controlavam apenas
de 70 transações de entrada e saída de estoques
Meados  Surgem os primeiros sistemas com controle de
de 70 endereçamento denominados WCS (Sistema de
Controle de Armazém) que permitiram:
 Estocagem em posições aleatórias como alternativa ao
sistema de localização fixa.
 Aumento da densidade de estocagem
Década  Primeiras soluções WMS nos EUA aplicados a
de 70 operações de distribuição e estocagem altamente
automatizados
Últimos  Avanços tecnológicos permitem o desenvolvimento
anos de soluções integradas de gerenciamento de
estoques apresentando melhorias nos fluxos físicos e
de informações.

52
Algumas funcionalidades de um WMS
 Garantia do FIFO (First in – First out)
 Rastreabilidade das operações
 Suporte ao gerenciamento de inventários gerais e rotativos
 Planejamento e controle da capacidade de operação do armazém
 Mapeamento dos locais de armazenagem e endereçamento
automático
 Reconhecimento de limitações físicas de endereços
 Separação de pedidos (picking)
 Integração com clientes e fornecedores através de sistemas EDI
 Atualização on-line de estoques por dispositivos coletores de
dados.
 Programação de entrada e saída de pedidos, inspeção de
recebimento, armazenagem e distribuição física
53
Alguns benefícios de um sistema WMS
 Otimização do espaço no armazém
 Redução de custos devido ao aumento de
produtividade das operações de movimentação e
armazenagem
 Melhoria dos índices de acurácia de estoques
 Utilização mais racional do espaço
 Melhor aproveitamento e controle da mão-de-obra
 Aumento da capacidade do armazém pelo aumento de
giro de estoques
 Relatórios gerenciais suportando a tomada de
decisões
 Informações de estoque em tempo real

 Melhor nível de serviço aos clientes e/ou à

produção
54