UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y
URBANISMO
CONSTRUCCIÓN III
 CÁTEDRA: Arq. Cecilia Quintana

 TEMA: ADITIVOS PARA CONCRETO

 ALUMNO:
SILVA SANTOS LAUREANO SAÚL
 PIURA – PERÚ
2005
Gracias…!!!
 ADITIVOS PARA EL CONCRETO
DEFINICION
 Debido a que los componentes básicos del concreto
hidráulico son el cemento, el agua y los agregados,
cualquier otro ingrediente que se incluya en su
elaboración puede ser considerado, literalmente
hablando, como un aditivo.
 En la práctica del concreto hidráulico convencional, no
se consideran aditivos las puzolanas y las escorias
cuando forman parte de un cemento Pórtland-puzolana.
Pórtland-escoria, ni tampoco las fibras de refuerzo
porque dan origen a concretos que no se consideran
convencionales.
 La definición propuesta por el Comité ACI 116(26), según
la cual un aditivo es un material distinto del agua, los
agregados, el cemento hidráulico y las fibras de refuerzo,
que se utiliza como ingrediente del mortero o del
concreto, y que se añade a la revoltura inmediatamente
antes o durante el mezclado.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO
 La interpretación que puede darse a esta
definición es que un material sólo puede
considerarse como aditivo cuando se incorpora
individualmente al concreto, es decir, que se
puede ejercer control sobre su dosificación. De
esta manera, las puzolanas y las escorias
solamente son aditivos si se les maneja y
administra por separado del cemento Pórtland.

 Los aditivos para concreto se utilizan con el

propósito fundamental de modificar
convenientemente el comportamiento del
concreto en estado fresco, y/o de inducir o
mejorar determinadas propiedades deseables
en el concreto endurecido.
 ADITIVOS PARA EL CONCRETO
 El comportamiento y las propiedades del
concreto hidráulico, en sus estados fresco y
endurecido, suelen ser influidos y modificados
por diversos factores:
 Los intrínsecos: se relacionan
esencialmente con las características los
componentes y las cantidades en que éstos se
proporcionan para laborar el concreto.
 En cuanto a los extrínsecos, pueden
citarse principalmente las condiciones
ambientales que prevalecen durante la
elaboración y colocación del concreto, las
prácticas constructivas que se emplean en todo
el proceso desde su elaboración hasta el
curado, y las condiciones de exposición y
servicio a que permanece sujeta la estructura
durante su vida útil.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO

 De acuerdo con este planteamiento, para influir

en el comportamiento y las propiedades del
concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones
externas, se dispone principalmente de dos
recursos:
 1) La selección y uso de
componentes idóneos en el concreto,
combinados en proporciones convenientes.
 2) El empleo de equipos,
procedimientos, y prácticas constructivas en
general, de eficacia comprobada y acordes con
la obra que se construye.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO
El uso de aditivos queda comprendido
dentro del primer recurso y normalmente
representa una medida opcional, para cuando
las otras medidas no alcanzan a producir los
efectos requeridos, en función de las
condiciones externas actuales o futuras.
Es decir, la práctica recomendable para el
uso de los aditivos en el concreto, consiste en
considerarlos como un medio complementario
y no como un substituto de otras medidas
primordiales, tales como el uso de un cemento
apropiado, una mezcla de concreto bien
diseñada, o prácticas constructivas
satisfactorias.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO

 Los aditivos suelen emplearse en la

elaboración de concretos, morteros
o mezclas de inyección, no sólo
para modificar sus propiedades en
los estados fresco y endurecido,
sino también por economía, para
ahorrar energía y porque hay casos
en que el uso de un aditivo puede
ser el único medio factible para
obtener el resultado requerido.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO
Los principales efectos que se persiguen con el
uso de los aditivos, son los que a continuación se
mencionan para ambos estados del concreto:

Endurecimiento del concreto.

Fraguado.
Trabajabilidad.
Temperatura.
Peso Unitario.
etc.
 ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN Y
MORTERO
 Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña
porción en el hormigón, modifican algunas de sus propiedades
originales, se presentan en forma de polvo, liquido o pasta y la
dosis varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1
% y 5 % del peso del cemento.
 Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de
constituir actualmente un componente habitual del hormigón.
Sin embargo su empleo debe ser considerado cuidadosamente,
siendo importante verificar cual es su influencia en otras
características distintas de las que se desea modificar.
 En primera aproximación, su proporción de empleo debe
establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante,
debiendo posteriormente verificarse según los resultados
obtenidos en obra o, preferentemente, mediante mezclas de
prueba.
 El empleo de los aditivos permite controlar algunas
propiedades del hormigón, tales como las siguientes:
 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.
 Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de
cemento.
 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado
endurecido.
CLASIFICACIÓN
 La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures
for Concrete”, distingue siete tipos:
       TIPO A : Reductor de Agua
       TIPO B : Retardador de Fraguado
      TIPO C : Acelerador de Fraguado
       TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
   TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
       TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
       TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y
Retardador
CLASIFICACIÓN
 El código de buena práctica “Aditivos,
Clasificación, Requisitos y Ensayos”,
elaborado por el Centro Tecnológico del
Hormigón (CTH), establece la siguiente
clasificación:
Retardador de fraguado.
Acelerador de fraguado y endurecimiento.
Plastificante.
Plastificante-Retardador.
Plastificante-Acelerador.
Superplastificante.
Superplastificante retardador.
Incorporador de aire.
CLASIFICACIÓN
La norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et
Marquage des Adjuvants du Betons” establecen:
 1.-
Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormi
gón fresco:

              a) Plastificantes – Reductores de agua.

              b) Polvos minerales Plastificantes
             c) Incorporadores de aire.
              d) Estabilizadores
 
 2.- Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:
              a) Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.
             b) Retardadores de Fraguado.
 
      3.- Aditivos que modifican el contenido de aire:
             a) Incorporadores de Aire
            b) Antiespumantes.
            c) Agentes formadores de Gas.
           d) Agentes formadores de Espuma.
 
CLASIFICACIÓN

 4.-
Aditivos que modifican la resistencia a la
s acciones físicas:

           Incorporadores de Aire.

          Anticongelantes.
           Impermeabilizantes.

 5.- Aditivos miscelaneos

Aditivos de cohesión – emulsiones
Aditivos combinados
Colorantes
Agentes formadores de espuma
 1.-Aditivos que modifican las propiedades
reológicas del hormigón fresco
 La ionización de los filamentos del aditivo produce la
separación de los granos de cemento entre sí, conduciendo a
una efectiva defloculación. Los granos de cemento quedan
individualizados y defloculados, facilitándose aun más el
mojado, lo que produce una hidratación y reducción del
esfuerzo de cizalle necesario para poner en movimiento el
hormigón fresco, lo que explica su efecto como plastificante.
 Por otro lado las moléculas del aditivo son absorbidas y
se orientan en la superficie de los granos de cemento en un
espesor de varias moléculas, de lo que resulta una lubricación
de las partículas. Este mecanismo puede producir
incorporación de aire en forma de microburbujas esféricas, al
evitar que el aire atrapado se disuelva o salga a la superficie,
actividad que aumenta con la longitud de la cadena molecular.
 El efecto de incorporación de aire no siempre se ve
expresado en un mayor volumen de aire al hacer el ensayo en
un aerímetro, pues se supone que el aditivo convierte el aire
atrapado en burbujas microscópicas retenidas en su masa, las
que actúan como rodamiento entre las partículas sólidas,
contribuyendo al aumento de la docilidad del hormigón.
 a) Plastificantes reductores de agua
 Son aditivos que permiten, una misma docilidad,
una reducción de la cantidad de agua en un hormigón
dado o que, para una misma cantidad de agua aumentan
considerablemente esta docilidad o, incluso permiten
obtener estos dos efectos simultáneamente.
          El aumento de docilidad permite la colocación del
hormigón en estructuras complicadas, con alta densidad
de armadura o con efectos superficiales especiales sin
necesidad de incrementar cantidad de agua de amasado
y por consiguiente la dosis de cemento para obtener las
resistencias especificadas.
 La disminución de la dosis de agua y en
consecuencia de la razón agua-cemento, manteniendo
una determinada trabajabilidad, permite aumentar la
compacidad del hormigón y, por consiguiente, su
resistencia, impermeabilidad y durabilidad. Por la misma
razón, la retracción y en consecuencia, la tendencia a la
fisuración se ven disminuidas.
 La acción de los aditivos plastificantes puede ser
causada por el efecto combinado de acciones de tipo
físico, químico y físico-químico, dependiendo la
preponderancia de alguna de ellas de su composición.
 La acción física deriva principalmente de la
incorporación de aire que producen algunos aditivos,
cuyas burbujas, al actuar como especies de rodamientos
entre las partículas sólidas, disminuyen la fricción
interna.
 La acción química proviene principalmente de una
disminución de la velocidad de hidratación de los
constituyentes del cemento, especialmente de los
aluminatos. Se obtiene de este modo una acción mas
completa (mejor mojado) de los granos de cemento, lo
que permite también disminuir el roce interno entre las
partículas.
Efectos

 El principal efecto producido por los

aditivos plastificadores - reductores de
agua incide sobre la trabajabilidad del
hormigón en su estado fresco.
 Este efecto puede traducirse en una
reducción de la dosis de agua, si se
mantiene constante la docilidad o fluidez
del hormigón, o en un aumento de su
docilidad, si se mantiene constante la
dosis de agua del hormigón.
b) Superplastificante o Fluidificante
 Corresponden a una nueva generación de aditivo
plastificadores en base a productos melamínicos o
naftalinicos, constituyendo una evolución de los aditivos
reductores de agua, en que la absorción y la capacidad
de dispersión del cemento es mucho mas acentuada.
 Esto se traduce en un enorme aumento de la
trabajabilidad del hormigón, sin modificar la cantidad de
agua. El resultado es un hormigón muy fluido
(autonivelante), de baja tendencia a la segregación.
 Pueden utilizarse también como reductores de agua,
siendo posible en este caso, dado su apreciable efecto,
alcanzar disminuciones en la cantidad de agua entre 20%
y 30%. Ello permite obtener un fuerte incremento en las
resistencias, especialmente en las primeras edades, por
lo que pueden utilizarse como aceleradores de
endurecimiento o aditivos para hormigones de alta
resistencia.
Efectos
 Los superplastificadores se emplean en dosis mayores
que los plastificadores reductores de agua, (0.8 a 3%) y
pueden ser agregados al final del amasado sin diluir
previamente en el agua.
 El efecto sobre la trabajabilidad del hormigón se
mantiene entre 30 y 60 minutos según el aditivo,
característica que hace conveniente agregarlo
inmediatamente antes del termino del amasado y obliga
a una rápida colocación.
 El efecto se termina una vez transcurrido el tiempo
señalado, volviendo el hormigón a su docilidad inicial.
Eventualmente puede agregarse una nueva dosis,
remezclando el hormigón con el fin de prolongar el
efecto por otro periodo.
 Los hormigones fluidos obtenidos con estos
aditivos pueden ser colocados con gran facilidad, pues
son prácticamente autonivelantes y por lo tanto se
reduce el trabajo de colocación y se elimina la necesidad
de vibrar salvo en zonas densamente armadas.
Efectos
 Cuando los aditivos fluidificantes se emplean como
reductores de agua se obtiene un incremento de algunas
características del hormigón endurecido, especialmente
su resistencia, durabilidad e impermeabilidad.
 Por otra parte, debido a que no producen
incorporación de aire, el efecto en las resistencias es
superior al obtenido con los plastificantes-reductores de
agua, especialmente en las primeras edades, lo que
resulta muy conveniente para su empleo en hormigones
pretensados, prefabricado y obras en que se requiere
desarrollo rápido de resistencias.
 Otro factor importante a tener en consideración, es
sobre la base de ensayos de laboratorio y aplicaciones
en obra indican que la sobredosis de aditivo
superplastificantes o su aplicación en un hormigón de
composición inadecuada puede producir una fuerte
segregación, depositándose las partículas sólidas en
una masa compacta y dura, mientras el agua de amasado
sube a la superficie del hormigón.
 c) Incorporador de aire
 Están destinados a producir la
incorporación de aire en forma de pequeñas
burbujas, en su mayoría de un tamaño
comprendido entre 0.01 y 1 mm, con una
distribución uniforme de las masas del
hormigón.
 La proporción de burbujas recomendable
depende del tamaño máximo del árido más
grueso del hormigón, empleándose por regla
general los siguientes valores:
Tamaño máximo 40 mm 20 mm 10 mm

% aire recomendado 4 5 7
 El empleo de los incorporadores de aire esta orientado
básicamente a aumentar la resistencia del hormigón frente a
los ciclos alternados de temperaturas bajo y sobre cero (hielo
y deshielo), que puedan conducir al congelamiento del agua
contenida en el hormigón.
 
 Sin embargo, hacen también efecto sobre otras
propiedades del hormigón, entre las cuales pueden citarse las
siguientes:
 Reducción de la permeabilidad del agua y líquidos en
general.
 Aumento de la consistencia del hormigón, en una
forma similar al obtenido por la adición de granos finos.
 Aumento de la fluidez del hormigón.
 Disminución de la exudación del agua de amasado del
hormigón.
 Disminución de la resistencia.
 
Este ultimo efecto debe ser especialmente considerado, pues la
disminución de la resistencia provocada por la incorporación
de burbujas no alcanza a ser compensada por la disminución
de la cantidad de agua de amasado posible de producir por
efecto de la mayor fluidez.
Efectos:
 La incorporación de aire en el hormigón
produce diversos efectos sobre éste, tanto
mientras se mantiene en estado plástico como
cuando ya ha endurecido.
 Debe señalarse que el efecto principal
buscado con el uso de los incorporadores de
aire es el aumento de la resistencia del
hormigón frente a los ciclos alternados de
hielo-deshielo, que pueden producirse en los
períodos en que las temperaturas ambiente
descienden bajo 0ºC, caso en el cual su empleo
debe considerarse imprescindible.
Sin embargo, la incorporación de aire tiene
también otros efectos secundarios de
importancia, algunos de características
favorables para el uso del hormigón, los cuales
son:
 Efecto frente a los ciclos alternados
de hielo - deshielo
 Cuando existen bajas temperaturas
ambiente que conducen a procesos de
hielo y dehielo alternativos, las burbujas
de aire incorporado en el hormigón
actúan como cámaras de expansión
frente al aumento de volumen que
experimenta el agua al transformarse en
hielo.
 Ello permite reducir las presiones
hidráulicas y, con ello, las tensiones
internas que se originan por este motivo,
impidiendo así el deterioro progresivo
que se producirá en un hormigón que no
contenga aire incorporado.
 Efecto sobre la trabajabilidad del
hormigón
 Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco
actúan al mismo tiempo como un fluido, aumentando su
docilidad, y como un inerte, ya que, por su tamaño,
equivalen a partículas de tamaño inferior a 2 mm, con la
ventaja de tener un mejor coeficiente de forma, de ser
elásticas y deformables, lo que les permite deslizarse sin
rozamiento.
 Se varían por lo tanto, las propiedades reológicas del
hormigón, aumentando la cohesión con lo cual se reduce la
tendencia a la segregación y la exudación, lo que facilita su
puesta en obra.
 Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la
acumulación de agua bajo las barras de acero y los áridos
gruesos, mejorando su adherencia, así como también
disminuye la formación de lechada en las superficies.
 Se debe considerar que la incorporación de aire produce
disminuciones en las resistencias mecánicas del orden de 3
a 5% por cada 1% de aire incorporado. Esta perdida de
resistencia se compensa en parte al bajar la razón agua-
cemento por el efecto plastificador antes mencionado.
Efecto sobre la impermeabilidad

 En el hormigón endurecido, las

microburbujas producidas por el aditivo
Incorporador de aire se interponen en la
red de canalículos interna que existe en
todo hormigón, lo cual permite limitar la
ascensión de agua por capilaridad.
 El hormigón resultante es, en
consecuencia, más impermeable e,
indirectamente, por ello más resistente a
la acción de agentes agresivos.
d) Expansores - Estabilizadores
 Estos aditivos forman burbujas de gas por reacción
de algunos de sus compuestos entre sí o con los
productos de la hidratación del cemento.
 Esta reacción se produce en el interior del hormigón
mientras este se mantiene fresco, de manera que, al
quedar atrapadas las burbujas producidas, se genera
una expansión del hormigón, motivo por el cual el
empleo de este tipo de aditivos se puede orientar a
producir dos efectos:
          Si el hormigón esta libre para expandirse, el aumento
de volumen generado permite compensar la disminución de
volumen que normalmente experimenta el hormigón por
efecto de la retracción hidráulica.
           Si el hormigón esta confinado, el aumento de
volumen puede generar un efecto de compresión, el cual
puede compensar las tensiones de tracción que
experimenta el hormigón por efecto de la retracción
hidráulica.
Efectos:
 Como se ha indicado anteriormente,
los aditivos expansores producen un
aumento de volumen en el hormigón
mientras este se mantiene aun en estado
fresco.
 Posteriormente se produce una
retracción hidráulica y como efecto
secundario debe mencionarse que la
formación de burbujas se traduce en la
disminución de la resistencia.
2.- Aditivos que modifican el fraguado
y endurecimiento
 Entre estos productos se cuentan los aceleradores y
retardadores de fraguado. Estos son productos solubles
en agua, que actúan químicamente modificando las
velocidades de disolución de los diversos constituyentes
del cemento. Su acción es compleja y con
frecuencia difícil de explicar puesto que de por sí son
también las reacciones de hidratación de los distintos
tipos de cemento.
 A partir del momento en que el cemento se mezcla
con agua, ésta se satura, principalmente de cal y de
sulfatos procedentes del yeso y de los álcalis. El
aluminato tricalcico se hidrata rápidamente produciendo
un aluminato cálcico hidratado y un sulfoaluminato,
posteriormente se hidratan los silicatos tricalcico y
bicálcico, dando lugar a diversos compuestos
hidratados.
 Estos fenómenos que son de gran complejidad en el
cemento, lo son aun mas cuando el cemento contiene
alguna adición o cuando se ha agregado algún aditivo
químico.
a) Aceleradores de fraguado y
endurecimiento
 Son productos que adelantan el inicio de
fraguado y aceleran el endurecimiento,
permitiendo la obtención de resistencias más
altas a edades tempranas.
 Los aceleradores producen un aumento de
la resistencia inicial del hormigón,
principalmente en los primeros días, acortando,
además, los tiempos inicial y final de fraguado.
 Por estas características, los aceleradores
son utilizados con los siguientes fines:
 Cuando se desea reducir el
periodo de espera para la puesta en servicio de
un elemento estructural.
 Para atenuar el efecto retardador
producido sobre las resistencias iniciales del
hormigón en los periodos de baja temperatura.
Efectos:
 El efecto producido por un acelerador depende
de la dosis de cemento, por lo que no es posible
dar valores medios sobre su efecto, el cual debe
ser estudiado en cada caso en particular.
     Efecto sobre el tiempo de fraguado

Tiempo de fraguado
% Ca Cl2
Principio (h) Fin (h)

0 4.45 11.0

1 3.0 8.0

2 1.5 5.0
 Efecto sobre las resistencias
Resistencias a la compresión (kg/cm2)
A las edades y temperaturas que se indican
% CaCl2
1 día 7 días
5ºC 20ºC 5ºC 20ºC  
0 7 80 375 495  
 
1 40 130 420 530  
 
2 70 160 425 540

Como puede verse, las resistencias mecánicas a la

compresión se ven fuertemente aumentadas en las primeras
edades (1 día), efecto que tiende a disminuir a edades
superiores (7 días), por lo que puede preverse que tenderán
a igualarse a edades superiores, pudiendo incluso
esperarse resistencias mas bajas a edades sobre 28 días.
  Efecto sobre la retracción

 La retracción hidráulica posterior al

fraguado de la pasta de cemento se ve
aumentada por la adición de cloruros, con lo
que también aumenta el riesgo de fisuración.

Corrosión de las armaduras

 La experiencia ha demostrado que la

adición de cloruros puede favorecer la
corrosión de las armaduras del hormigón
armado manteniendo un ambiente húmedo.
 Debido a ello las normas establecen
valores limites de contenido totales de cloruros
en este tipo de hormigones.
b) Retardadores
 Su función principal es retardar el principio
de fraguado de la pasta de cemento,
manteniendo constante, en lo que sea posible,
el tiempo de fraguado y las resistencias en las
distintas edades.
 El mecanismo de acción de los
retardadores no es totalmente conocido. Sin
embargo se supone que el aditivo es absorbido
por los granos de cemento, produciéndose una
capa relativamente impermeable, la cual
posterga el proceso de hidratación normal, en
particular del aluminato tricalcico.
 Esta capa es finalmente penetrada por el
agua, iniciándose el fraguado de acuerdo a su
mecanismo habitual.
Efectos:
 Efecto sobre el tiempo de fraguado
 El efecto varía según el producto y la
dosis empleada como se aprecia en la
siguiente tabla.
Producto Dosis Principio de fraguado Fin de fraguado (h)
(h)
Sin aditivo 0 3,10 7,00
Sacarosa 0,5 % 5,30 13,00
1,0 % 10,00 16,00
Glucosa 1,0 % 9,00 15,00
2,0 % 14,00 22,30
Ácido fosfórico 0,5 % 4,5 12,00
1,0 % 6,0 14,00
2,0 % 8,0 20,00

 Se observa la influencia de la dosis de dos productos

retardadores sobre el comienzo de fraguado, el que
como puede verse se modifica en forma
aproximadamente lineal con la dosis de aditivo
utilizada. .
 Comienzo
fraguado
(Horas)
15

12

0 0.25 0.5 0.75 1.0 1.25 1.5

Dosis %

 Efecto de la dosis de retardador sobre el

tiempo de fraguado
 
  Efecto sobre el calor de hidratación
 En general, las experiencias demuestran
que el calor desprendido en las primeras 24
horas es tanto mas bajo cuanto mayor haya
sido el retardo producido. Sin embargo, el calor
total desarrollado es igual después de algunos
días y a los 7 días puede ser incluso superior el
del mortero con el retardador que sin él.
 
 Efecto sobre las resistencias mecánicas
 En general, las experiencias indican que las
resistencias mecánicas son inferiores hasta los
3 días, pero después de esta edad tienden a
igualarse para superarse a los 28 y 90 días,
efecto que es tanto más notorio cuanto mayor
sea el retardo.
  Efecto sobre la retracción
 Tal como se manifiesta con las otras
características del hormigón, algunas
experiencias efectuadas indican que
aparentemente el empleo de un aditivo
retardador disminuye la retracción inicial, pero
el valor final de esta puede aumentar por sobre
el del hormigón sin aditivo. Sin embargo debe
señalarse que este punto no ha sido lo
suficientemente investigado para establecer su
plena validez.
 
 Efecto sobre la trabajabilidad
 En general los retardadores tienen un
efecto plastificante sobre el hormigón fresco,
mejorando la docilidad o permitiendo una
reducción del agua de amasado.
3.- Aditivos que modifican la resistencia a
las acciones físicas y químicas
a) Hidrofugos de masa
 Los hidrófugos están destinados a reducir la penetración
o paso de agua a través del mortero u hormigón. Se denomina
hidrófugo de masa aquel que se incorpora en el mortero u
hormigón en el momento del amasado. Se excluyen, por lo
tanto, los productos aplicados superficialmente, los que se
denominan impermeabilizantes superficiales.
 El agua puede incorporarse en la masa de una estructura
por dos procesos diferentes: presión hidrostática o capilaridad.
En el primero, el agua tiende a atravesar la masa del hormigón,
escurriendo a través de las discontinuidades que este posee en
su interior en forma de fisuras y poros intercomunicados.

 Por las características señaladas, para aumentar la

impermeabilidad del hormigón es necesario obturar las fisuras,
microfisuras y poros que posee normalmente y que derivan de
la generación de tensiones internas de tracción durante el
proceso de hidratación y endurecimiento y de la evaporación
de parte del agua de amasado, incorporada para lograr una
adecuada trabajabilidad mientras esta aun en estado fresco.
 Efectos:
 El efecto principal de los hidrófugos se relaciona
con la disminución de la permeabilidad de los
hormigones y morteros.
 Las experiencias obtenida con el uso de hidrófugos
indican que estos, además de reducir la permeabilidad
del hormigón, pueden tener efectos sobre las
propiedades.
 Pueden producir un retardo del fraguado de la pasta de
cemento, especialmente si contiene lignosulfatos con
azucares.
 Aumentan la docilidad del hormigón
 Disminuye la exudación
 Pueden disminuir las resistencias mecánicas,
especialmente si el hidrófugo incorpora aire.
 Pueden producir un aumento de la retracción hidráulica.
 
 Por este motivo, antes de emplear un hidrófugo de masa
es conveniente solicitar informaciones sobre los efectos
secundarios que pueden derivar de su empleo.
b.- Anticongelantes
 Los anticongelantes son productos solubles,
análogos a los acelerantes, que activan la hidratación del
cemento. Ello permite obtener desprendimiento más
rápido del calor de hidratación del cemento, aumentando
así en algunos grados la temperatura del hormigón
durante el amasado.
 Por otra parte, rebajan la temperatura de
congelación del agua del hormigón.
 Estos efectos combinados permiten que el
hormigón se endurezca antes que se produzca su
congelamiento por efectos de las bajas temperaturas
durante el hormigonado en tiempo frío.
 El empleo de este tipo de aditivos, unido al uso de
las medidas de protección recomendadas en la
tecnología para el hormigonado a bajas temperaturas,
permite el trabajo hasta con temperaturas de –10ºC.
4.-Aditivos miscelaneos
a) Aditivos de cohesión – emulsiones

 Las emulsiones están formadas por una fase

continua (agua) y una fase discontinua (partículas
extrafinas, generalmente resinas), que no se
mezclan íntimamente entre sí, pero que permanecen
en régimen estable durante todo el lapso de su
empleo.
 Si su composición es la adecuada, su principal
aporte lo constituye el aumento de la cohesión
entre partículas de cemento, lo cual se traduce en
una mayor resistencia a la tracción.
 La combinación de ambos componentes –
cemento y resina realza las propiedades que
poseen por si mismos los aglomerantes
hidráulicos, pero para que su utilización en
combinación con el cemento sea efectiva, las
partículas de resina deben ser lo mas pequeñas
posibles (≤ 0.1µ).
Efectos:
 Los aditivos de cohesión actúan
tanto en las propiedades de los morteros
frescos como endurecidos, siendo sus
principales efectos los siguientes:
Efecto sobre mortero fresco
 Aumenta la necesidad de agua en la
mezcla
 Disminuye la exudación
 Aumenta la incorporación de aire
 Retarda el fraguado
Efecto sobre el mortero endurecido

 El módulo de elasticidad disminuye, aumentando el

alargamiento de rotura.
 La fisurabilidad disminuye como consecuencia de la
disminución del modulo de elasticidad y aumento de la
resistencia a tracción.
 Aumenta significativamente la adherencia de un
hormigón fresco al colocarlo sobre una base de mortero
a un hormigón endurecido.
 Aumenta apreciablemente la resistencia al desgaste y a
la abrasión.
  
Los efectos de los aditivos de cohesión dependen
básicamente de:
 La composición del polímero
 La dimensión de las moléculas
 La presencia de otros aditivos
 La proporción polímero / cemento, la edad del mortero y
la temperatura ambiente.
 Las aplicaciones de los aditivos de
cohesión derivan de su efecto
sobre la adherencia de los
morteros colocadas en capas
delgadas, tales como:
 Afinados de superficies
 Capas de nivelación
 Capas de desgaste
 Estucos de fachadas
 Morteros de albañilerías
 Morteros de reparación
b.- Aditivos combinados
 Estos productos combinan los efectos de dos
o más de los aditivos antes descritos,
destacándose entre ellos: Plastificantes –
retardadores, plastificantes – aceleradores,
plastificantes – incorporadores de aire, etc.
 Para ellos son validos los mismos conceptos
que se han dado sobre cada uno
independientemente. Presentan la ventaja de actuar
simultáneamente sobre distintas propiedades del
hormigón, sin tener que recurrir al empleo de dos
aditivos en forma conjunta, lo que puede inducir a
errores de aplicación, especialmente cuando su
dosis es muy diferente.
 Por ejemplo, un plastificante retardador
tiene un efecto limitado sobre el retardo y en los
casos en que se necesita un retardo mayor que el
que puede producir un aditivo combinado, será
necesario emplear un plastificante y un retardador
separadamente.
c.- Colorantes
 El color de los morteros y hormigones, depende
del color de los áridos y del cemento, siendo este
último el que le confiere el color gris que le es
característico, siendo la tonalidad mas o menos
oscura según sea su composición, principalmente en
lo que concierne al contenido de adiciones, presencia
de óxidos metálicos, especialmente óxidos de hierro,
etc.
 En comparación con los cementos Pórtland, el
contenido de escoria de alto horno (cementos
siderurgicos) le confiere una tonalidad tanto mas
clara cuanto mayor es el contenido de escoria. Por el
contrario, los hormigones fabricados con cementos
puzolanicos resultan con una tonalidad algo más
oscura.
 Una coloración más clara puede obtenerse
empleando cementos blancos, los que se obtienen
mediante una fabricación especial en la que se cuida
particularmente la composición y el contenido de
óxidos.
Requisitos que deben cumplir los pigmentos para ser
utilizados en mezclas de cemento, son las siguientes:
 Poder colorante y regularidad de tono. En general se
requiere que el producto confiera el color deseado
aplicado en dosis de 1 a 3% del peso del cemento y no
mayor que 5%, ya que en este caso podría afectar las
resistencia mecánicas al producir un mayor
requerimiento de agua.
 Mojabilidad y fácil dispersión. Los colorantes que se
mojan con dificultad o tienden a flotar hacen difícil su
incorporación uniforme a las mezclas.
 Estabilidad a los agentes atmosféricos y a la luz, como
también frente a la cal y los álcalis del cemento.
 Limitado contenido de sales para evitar eflorescencias
 Neutralidad química con el cemento.

Su incorporación no debe afectar al fraguado y

endurecimiento ni provocar hinchamientos en el
hormigón.
Ensayos
 Los hormigones de prueba para clasificar los aditivos se
deberán confeccionar según NCh 10178. Los aditivos líquidos
deben agregarse homogéneamente dispersos en el agua de
amasado, aproximadamente el 75% del agua prevista. Para
comparar las características del hormigón patrón con el
hormigón con aditivo es necesario confeccionar, a lo menos
dos amasadas de cada uno de ellos.
 
Hormigón patrón

 La dosificación debe confeccionarse con los materiales

indicados, sin el aditivo y para un asentamiento del cono de 6+-
1 cm.
 La dosis de cemento debe ser de 300 +- 5 kg/m3 y la proporción
de los áridos a utilizar debe satisfacer la granulometría.
 La dosis de agua debe ser tal, que la docilidad del hormigón
determinada por asentamiento de cono de Abrams sea de 6+-1
cm.
 El contenido de aire atrapado, debe ser menor o igual a 2%.
Hormigón con aditivo
 La dosificación debe realizarse con los mismos
materiales utilizados en el hormigón patrón. El
volumen de aditivo forma parte del volumen
total de agua; el volumen de agua debe
ajustarse para obtener un asentamiento de
cono igual a 6+-1 cm.
 Cuando no se utiliza aditivo Incorporador de
aire, el contenido de aire medido no debe ser
mayor a 3%.
 Cuando el aditivo sea un Incorporador de aire,
la diferencia de volumen entre el aire estimado
en el hormigón patrón y el estimado en el
hormigón con aditivo, debe reemplazar a un
volumen real equivalente de arena.
Ensayo Numero de Procedimientos
probetas

Asentamiento del cono 1 NCh 1019

Tiempo de fraguado 3 Nch 159. of 70

Resistencia a compresión 6 NCh 1017 y 1038

Resistencia a flexo tracción 4 NCh 1017 y 1038

Contenido de aire 1 Nch 1564 of 79

Congelación y deshielo (Durabilidad) 2 Anexo D

Retracción 3 ASTM C 157 A

Densidad saturada 2 Anexo F

 El laboratorio oficial deberá certificar los
resultados de ensayos de clasificación
indicando a lo menos:
 Marca comercial del producto y nombre
del fabricante
 Fecha de muestreo y ensayo
 Tipo y dosis de aditivo
 Tipo de cemento y procedencia del árido
 Resultados del hormigón patrón y
resultados del hormigón con aditivos
 Información sobre el cumplimiento de
los requisitos especificados para
clasificar el aditivo.
Normas:

 Las Normas establecen las especificaciones

y métodos de prueba que se deben cumplir
en el Concreto Hidráulico y en su
elaboración, dosificado en masa, utilizado
como material de construcción, entregado en
estado fresco y sin endurecer a pie de obra.
 Concreto
NUMERO DE LA NOMBRE
NORMA

   

NTC 396 Método de ensayo para determinar asentamiento del concreto.

   

NTC 454 Concreto fresco toma de muestras.

   

NTC 504 Refrentado de especímenes cilíndricos de Concreto elaboración y curado de especimenes de concreto en obra.

   

NTC 550 Obra ensayo de resistencia a la compresión de especímenes de concreto.

   

NTC 673 Concreto determinación del tiempo de fraguado de especímenes de concreto.

   

NTC 890 Concreto determinación del aire en concreto fresco.

   

NTC 1028 Método volumétrico determinación del contenido en el concreto fresco.

   

NTC 1032 Método de presión.

   

NTC 3318 Concreto premezclado.

   

NTC 3459 Agua para la elaboración de concreto, método de ensayo para determinar el módulo de elasticidad estático y la relación
de Poisson.

   

NTC 4025 Concreto a compresión.

 Aditivos

NTC 3502 Aditivos incorporadores de aire para concreto.

   

NTC 1299 Aditivos químicos para concreto.

   

NTC 3823 Ensayos de cenizas volantes y puzolanas naturales para uso como aditivo mineral en el concreto de cemento Pórtland.

   

NTC 4637 Especificaciones para el uso de microsílica como adición en mortero y concreto de cemento hidráulico.

   

NTC 4023 Especificaciones para aditivos químicos usados en la producción de concreto fluido.
Aditivos Comerciales
Aditivos para concreto, morteros de reparación, agentes curadores, endurecedores
químicos, adhesivos base acrílica y base apóxica.

Aditivos para concreto

Sonoplast 500
 
Aditivo reductor de agua
Cimbras
Sonoplast R
Cast Off:
Aditivo retardante de fraguado
Desmoldante químico que no
Sonoplast 100
mancha, libre de parafina.
Aditivo reductor de agua de alto
Endurecedores químicos
rango.
Lapidolith
Sonoplast 100
Endurecedor químico para concreto.
Aditivo reductor de agua de alto
Kure N Harden Endurecedor, sellador
rango y acelerante.
y densificante para pisos de
Trimix
concreto.
Aditivo acelerante de fraguado y
Endurecedores para servicio pesado
reductor de agua.
Ferrolith
Sonoaire
Endurecedor metálico.
Aditivo inclusor de aire.
Harcol
Sonogral
Endurecedor mineral con cemento.
Aditivo impermeabilizante integral en
polvo.
Obras
 
Curadores
Kure N Seal
Curador, sellador y abrillantador
de pisos.
 
Cure rojo y EB
Membrana de curado de parafina
en emulsión roja y blanca.
Cure EBC
Membrana de curado blanca de
baja viscosidad.
Kure N Harden
Endurecedor, sellador,
densificante y
ayudante de curado libre de
parafina.
Cure 309
Curador y sellador para concreto.
Grouts
14 K Hy Flow
Mortero de relleno de precisión y
alta fluidez.
Sonogrout 10 K
Mortero de relleno para
construcción.
E- Grout
Mortero de relleno epóxico.
 
Reparación del concreto
Gel Patch
Sonoflow
Mortero de reparación estructural de
Mortero autonivelante.
consistencia tixotrópica.
Sonoprep
Road Patch
Puente de unión anticorrosivo para
Mortero de reparación carretera de altas
acero de refuerzo.
resistencias tempranas.
Sonolátex
Screed
Adhesivo base resinas sintéticas.
Mortero nivelador de altas resistencias
Sonocrete
mecánicas.
Adhesivo base resinas acrílicas.
Epofil y Epofil SLV
Thin Patch
Resinas epóxicas de baja viscosidad
Mortero de reparación de bajo espesor.
para inyección
Sonopatch 100
EpoGel
Mortero de resane estructural.
Adhesivo epóxico en pasta.
Sonopatch 200
RapidGel
Mortero de reparación estructural de
Adhesivo epóxico en pasta de rápido
fraguado rápido.
endurecimiento.
Sonopatch 300
Epogrip
Mortero de reparación estructural para
Puente de unión epóxico estructural.
clima cálido.
 
 Sistema Sonoshield
Protección contra la humedad: Membrana impermeable base poliuretano asfalto,
impermeabilizante base cemento rígido y flexible. Sistema impermeabilizante
resistente al tráfico y repelentes de agua.

 
Repelentes de Humedad
White Rock 10
Membrana impermeable líquida de alta
Repelente arquitectónico incoloro.
viscosidad
White Rock W
HLM
Membrana impermeable transparente.
Recubrimiento impermeable
Penetring Seales 20 y 40
poliuretano-asfalto.
Repelentes de agua para superficies
Protection Course II
horizontales.
Hoja protectora para HML 5000
Impermeabilizante base cemento
Sistema impermeable para tráfico
Sonoblock
Sonoguard
Recubrimiento impermeable base
Recubrimiento impermeable para
cemento.
tráfico vehicular y peatonal en colores
Flextight
arquitectónicos.
Recubrimiento impermeable base
cemento flexible.
 
 Sistema Sonolástic
Selladores para juntas: 100% Poliuretano monocomponente, poliuretano alifático,
poliuretano asfalto, acrílico, silicon y relleno epóxico semirígido.

 
Selladores sin escurrimiento
Sonolástic NP 1
Imprimante
100% poliuretano moncomponente en
Primer 733
10 colores de línea.
Promotor de adherencia para
Sonolástic NP 2
poliuretano.
100% poliuretano 2 componentes en
Adhesivos para elementos
colores arquitectónicos según carta de
prefabricados
pigmentos.
Sonneborn 200
ULTRA
Adhesivo ahulado libre de solventes
Poliuretano alifático resistente a rayos
para espumas sintéticas.
ultravioleta.
Sonneborn 400
Omniplus
Adhesivo ahulado de alto desempeño
Silicón transparente.
para fijación.
Sonolac
Sellador acrílico en 2 colores
arquitectónicos.
 
Sellador relleno epóxico
Epolith P / Epolith G
Epóxico semirígido para relleno de juntas aserradas y grietas.
Junta preformada
Sono PVC
Banda de PVC para impermeabilizar juntas de construcción.
Selladores autonivalantes
SL 1
100% poliuretano para juntas de expansión en 2 colores arquitectónicos.
SL 2
100% poliuretano para juntas en movimiento en colores arquitectónicos.
Sonométric 1
Poliuretano asfalto autonivelante monocomponente resistente a derrames de
combustibles y solventes.
Rellenos para juntas
Sonofoam Colsed Cell Backer Rod
Respaldo de espuma de polietileno para sellos Sonolástic.
Sonoflex F
Espuma de polietileno laminado para formar juntas de expansión.
 FAU

MUCHAS GRACIAS….!!!