ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA QUIMICA

CURSO:
METALURGIA 2

ING. VICTOR ALVAREZ TOHALINO

 CAPITULO I

PIROMETALURGIA
 INTRODUCCION
• Aproximadamente el 90% del cobre primario
mundial se extrae desde minerales sulfurados.
• De la misma manera en el país los principales
metales como Cu, Pb, Zn provienen en un 90 %
de minerales tipo sulfuro.
• Las especies sulfuradas, a diferencia de los
óxidos, son difícilmente procesados por
métodos hidrometalúrgicos.
• En su gran mayoría los minerales sulfurados
son tratados por técnicas pirometalúrgicas a
partir de sus concentrados.
Distribución de Minerales en la Corteza
Tratamiento de los Diferentes Tipos de Minerales
Trat. de Oxidos
MINA LIXIVIACION EXTR. POR SOLVENTE ELECTROREFINACION
CATODOS
5.000 TPA

Trat. de súlfuros
CHANCADO

MOLIENDA

FLOTACION

COLAS

CONC.DE
Cu Y DE Mo

FLOT. SELECTIVA
FILTRADO AGUA CONC. DE Cu CONC. DE Mo
Y SECADO

CONC. DE
Cu SECO FUSIÓN Y CONVERSION REFINACION Y MOLDEO
ANODOS
RAF
BLISTER
350.000 TPA
Tratamiento de los Diferentes Tipos de Minerales
 PROCESOS PIROMETALURGICOS
• El proceso de los minerales sulfurados por la vía
pirometalúrgica puede consistir de las siguientes
etapas:

– Secado del concentrado

– Tostación parcial del concentrado
– Fusión para separar fases
– Conversión de la fase sulfurada
– Refinación térmica de la fase metálica

• La configuración adoptada en el proceso

depende de las características del mineral y del
tipo y características del metal a obtener.
Etapas de un Proceso Pirometalúrgico
 PROCESOS PIROMETALURGICOS
Secado:
• Eliminación del agua contenida en el concentrado.
• Antes incluido en el proceso de concentración.
• Hoy tiene importancia con los nuevos procesos
flash y de producción continua de cobre blíster.
• Debido a las extremas exigencias en la humedad
del concentrado.
Tostación:
• Etapa opcional que ha perdido importancia.
• Forma de aumentar la capacidad en la fusión.
• Reactor lecho fluidizado para casos específicos.
 PROCESOS PIROMETALURGICOS
Fusión:
• Separación de fases a alta temperatura. Una fase
sulfurada rica en el metal y otra fase oxidada
exenta o pobre de metal.
• Aumenta la concentración del metal a recuperar.
Conversión:
• Oxidación del baño fundido para eliminar azufre y
hierro presentes en la fase sufurada.
• obtener un cobre final relativamente puro.
Pirorefinación o refinación térmica:
• Ajusta el contenido de impurezas presentes.
 PROCESOS CLASICOS DE PIROMETALURGIA

TOSTACION

FUSION

CONVERSION

PIRORREFINACION

Q (+) Q (-)
 PROCESOS PIROMETALURGICOS
• La secuencia clásica es una sucesión alternada de
etapas endotérmicas y exotérmicas.
• Las más relevantes por sus dimensiones son fusión y
conversión.
• También en forma secuencial hay un aumento
paulatino de la temperatura del sistema fundido.
• El precio de los combustibles incentiva la aparición de
nuevos procesos que tienden a agrupar fusión y
conversión en una sola etapa.
• La conjunción de procesos permite utilizar el calor
generado por las reacciones de oxidación para fundir
el concentrado sólido.
 PROCESOS PIROMETALURGICOS
• Además la posibilidad de producir en forma continua
efluentes gaseosos más concentrados.
• Esto permite neutralizar con mayor facilidad los gases
tóxicos y disminuir la contaminación.
• La clásica combinación fusión – conversión que
ocurría en reactores separados con baja eficiencia
energética, se ha ido transformando a procesos
continuos e integrados.
• En los últimos años el horno de reverbero ha sido
reemplazado por equipos de fusión en baño y flash
como: Noranda, Mitsubishi, Outokumpu, CMT, INCO,
Comtop y otros.
 Nuevos Procesos Pirometalúrgicos

SECADO

FUSION-CONVERSION
(1ra Etapa)

CONVERSION (2da Etapa)

PIRORREFINACION

Q (+) Q (-)
 PROCESOS PIROMETALURGICOS

• Los procesos pirometalúrgicos se caracterizan

por tener constantes de equilibrio muy altas.
• La cinética de reacción en los sistemas fundidos
es muy rápida.
• Por lo tanto los procesos a alta temperatura
necesitan muy poco tiempo de residencia en el
reactor.
• Ello asegura la producción rápida y eficiente de
grandes volúmenes.
 SECADO DE CONCENTRADOS
• En casos específicos, el grado de humedad del
concentrado a tratar es un parámetro
importante.
• Para la alimentación a los procesos de fusión
flash, el concentrado es transportado
suspendido en aire enriquecido o en oxígeno.
• Los procesos Outokumpu e INCO consideran
una etapa de secado de concentrado en un
secador rotatorio previo a su tratamiento.
• En particular Outokumpu y el Convertidor
Teniente necesitan contenidos de humedad
inferiores al 0,2%.
 TOSTACION DE CONCENTRADOS
• Proceso preliminar que tiene por objetivo facilitar
el tratamiento posterior de los minerales.
• La finalidad es modificar su composición química
y eliminar algunos componentes volátiles.
• El concentrado se calienta en presencia de
reactivos a temperatura inferior a la de su fusión.
• Reacciones sólido-gas ocurren a temperaturas
entre 500 y 800ºC, dependiendo de los productos.
• Según los reactivos, la tostación se clasifica en:
- Oxidante - Clorurante
- Reductora
Horno Secador Rotatorio
Horno Secador Rotatorio
Secador de Lecho Fluidizado
 TOSTACION OXIDANTE

• Al calentar gradualmente el concentrado en

presencia de oxígeno atmosférico, se observan
las siguientes etapas:
– Secado, hasta alcanzar 120°C. Eliminación del agua
mecánicamente contenida en el concentrado.
– Calcinación, al seguir incrementando la temperatura
hasta 400°C. Eliminación de ciertos compuestos
químicamente combinados.
– Tostación propiamente dicha, al seguir elevando la
temperatura. Se produce el ataque del oxígeno del
aire a los sulfuros metálicos con la formación de
óxidos y/o sulfatos correspondientes y SO2.
 TOSTACION OXIDANTE
• Oxidación parcial de los sulfuros del concentrado
con oxígeno del aire, para la eliminación parcial
del azufre como SO2.
• La reacción química general de la tostación es:
MS + 1.5O 2 → MO + SO 2
Donde:
– M = Metal divalente (Cu2+, Zn2+)
– S = Azufre, o arsénico (As) o antimonio (Sb)
• También se puede llevar a los sulfuros a sulfatos:
SO 2 + 0.5O 2 → SO 3

MO + SO 3 → MSO 4 + SO 2
 TOSTACION OXIDANTE
• La tostación de la mayoría de sulfuros ocurre sin
necesidad de un aporte exterior de energía.
• Las altas entalpías de reacción de los sulfuros y
su porcentaje en al concentrado permiten
autoabastecer energéticamente el proceso.
• Reacciones de tostación de calcosita (Cu2S) ya
covelita (CuS) son las siguientes:
Cu 2S + 1.5O 2 → Cu 2O + 2SO2 ; ΔH = − 92,71 Kcal
CuS + 1.5O2 → CuO + SO2 ; ΔH = − 94,79 Kcal
• La reacción de tostación de la galena es:
PbS + 1.5O2 → PbO + SO2 ; ∆H = - 99,29 Kcal
 Temperaturas de Ignición de Sulfuros
Sulfuros Temperatura (°C)
Tamaño (mm.)
1 1-2 2 ó mas
Pirita 325 405 472
Pirrotita 450 525 590
Fes - 535 -
Estibina 290 - 340
Molibdenita 240 - 508
Cinabrio 338 - 420
Chalcosita 430 - 679
Argentita 605 - 875
Blenda 647 - 710
Galena 554 - 847
 TOSTACION OXIDANTE
• La reacción de tostación para la blenda es:
ZnS + 1.5O2 → ZnO + SO2 ; ∆ H = - 106,19 Kcal
• En atmósfera altamente oxidante se consigue eliminar
todo el azufre de la pirita (FeS2), sulfuro que es ganga
común en concentrados, para transformarlo en Fe2O3.
• La reacción general del proceso es:

• Para4FeS
la reacción
+ 11Ode →la pirita,
2Fe ΔH°+ =8SO
O -808,32 Kcal.
2 2 2 3 2
• De acuerdo a ello, la oxidación de un Kg. de pirita
producirá 1680 Kcal.
 HORNOS DE TOSTACION
• Los hornos más comunes son los de hogares
múltiples, como Wedge y Mac Dougall.
• Difieren entre si tan solo en detalles mecánicos.
• En dichos hornos, los factores que influyen en la
tostación son:
– Velocidad de agitación del mineral con los rastrillos.
– Profundidad del lecho del mineral.
– Tipo de carga.
– Número de hogares.
– Número y tipo de agujeros de colada.
– Temperatura final alcanzada.
– Flujo de aire que penetra en el horno.
Horno de Tostación Wedge y Perfil Térmico
Horno de Tostación de Lecho Fluido
Tostación con Reactor Lecho Fluidizado
 FUNDICIÓN
• Se adiciona calor y fundentes al concentrado.
• La finalidad es llevar al concentrado al estado líquido
bajo ciertas condiciones físicas y químicas.
• El sistema fundido se separa en dos fases liquidas:
– Metal crudo, formado por el metal valioso.
– Escoria, constituida por las sustancias estériles.
• Los metales líquidos a altas temperaturas en su mayoría
son solubles entre sí.
• Como consecuencia el metal crudo producido en
fundición contiene gran variedad de impurezas metálicas
en solución.
 FUNDICIÓN
• El metal crudo de fundición debe ser sometido
posteriormente a una purificación y refinación.
• En la fundición de concentrados de cobre, se obtienen
dos fases características:
– Mata de cobre, mezcla de Cu2S y FeS.
– Escoria, material estéril.
• La viscosidad de los metales líquidos es similar a la
del agua. Ej.: hierro líquido 0,04 poises.
• La tensión superficial de los metales líquidos es
mucho más alta que la del agua; poseen tensiones
mayores a 1000 dinas/cm.
 ESCORIAS
• La escoria esta constituida por una gran variedad de
productos residuales cuya naturaleza química no está
bien explicada.
• La mayoría son silicatos y óxidos solubilizados.
• Forman soluciones complejas en fase única.
• La función primaria de la escoria es recolectar la
mayor cantidad de sustancias estériles.
• La escoria se forma usando la ganga del mineral, la
cual se mezcla con fundentes apropiados.
• Deben producirse a costo mínimo y en el menor
volumen posible.
 PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS

• Fusibilidad:
– Las sustancias presentes en la ganga, individualmente
tienen altos puntos de fusión. Los Ptos de fusión de SiO2
y del CaO son 1723 y 2570°C, respectivamente.
– Si se mezclan se llega a alcanzar una temperatura de
fusión mínima de 1436°C (63% SiO2 – 37% CaO).
– A pesar de ello no es posible su fusión en forma
económica, por el excesivo consumo de combustible y
el rápido deterioro de los refractarios del horno.
– Por ello se debe llevar el proceso a la temperatura
mínima para provocar la fusión de cada metal.
Diagrama de fases SiO2-CaO
 PROPIEDADES DE LAS ESCORIAS
• Peso específico:
– Puesto que las escorias deben separarse en una fase
distinta a la de los metales valiosos deben tener pesos
específicos convenientes.
– Esto posibilita una rápida separación cuando se
encuentren mezclados.
• Viscosidad y fluidez:
– La alta viscosidad de la escoria demora la separación
de las fases fundidas.
– Los glóbulos metálicos que encierra y que arrastra
mecánicamente retrasan la separación de las fases.
– Por ello se pierden porcentajes apreciables de los
metales valiosos.
 COMPOSICION DE LAS ESCORIAS
• No existe teoría satisfactoria para explicar la
constitución de las escorias.
• Son consideradas como soluciones de óxidos a alta
temperatura, por ello los análisis químicos se dan como
porcentajes de óxidos.
• Componentes químicos comunes de las escorias son:
SiO2, FeO, Al2O3, CaO, MgO, etc
• Para cálculos estequiométricos con escorias se refiere
sus componentes como óxidos.
• Los cálculos se basan en teorías químicas y datos
empíricos, suficientes para fines prácticos.
 COMPOSICION DE LAS ESCORIAS
• Acidez y basicidad son propiedades de las escorias con
amplias aplicaciones en fundición.
• Sin embargo en las escorias no hay H+ ni OH-.
• Los óxidos se clasifican en:
– Ácidos: SiO2 principalmente.
– Básicos: FeO, CaO, MgO, BaO, entre otros.
– Anfóteros: Al2O3 fundamentalmente.
• La fusión se lleva con el tipo de escoria, según las
propiedades requeridas (fusibilidad, viscosidad).
• También se aplica a la selección de los materiales del
revestimiento refractario de los hornos.
Clasificación de los Óxidos en Escorias

Ácidos Básicos Anfóteros

B2O3 TiO2 Al2O3
SiO2 BeO
P2O5 FeO
MgO
MnO
CaO
Na2O
BaO
ZnO
 CLASIFICACION DE LAS ESCORIAS
• Las escorias son: silicatadas y no silicatadas.
• Las escorias silicatadas son las más comunes
en los procesos de fundición.
• Se toma como base la relación entre los oxígenos
de la sílice y los oxígenos de los óxidos básicos.
• La relación se conoce como índice de silicatacion:
Oxígeno en la sílice
Indice de silicatación =
Oxígeno en los óxidos básicos
• Según el índice de silicatacion las escorias se
clasifican en: subsilicatos, monosilicatos,
sequisilicatos, bisilicatos y trisílicatos.
 LECHO DE FUSION
• La fundición persigue la eliminación de la mayor
cantidad de ganga.
• Pero la composición de la ganga no permite formar una
escoria con las propiedades deseadas.
• Por ello se añaden sustancias llamadas fundentes.
• La mezcla de minerales y fundentes constituye el “lecho
de fusión” o “cama de fusión”.
• Los fundentes deben ser de fácil obtención y bajo costo.
• Fundente ácido es la sílice que se puede obtiene a
partir de arenas, cuarzo y minerales silicosos.
 LECHO DE FUSION
• Fundentes básicos son la caliza (CaCO3), la
dolomita (CaCO3 . MgCO3), la magnesita
(MgCO3).
• También los óxidos de hierro, que pueden ser
hematinas, piritas tostadas o hierro de desecho.
• Las operaciones que se hacen para determinar la
proporción entre minerales y fundentes es lo que
se denomina “cálculo del lecho de fusión”.
• Como los fundentes no son minerales puros, se
debe tomar en cuenta para los cálculos la
cantidad real del fundente disponible.
 FUNDICION DE MATAS
• En el proceso del cobre, se obtiene la fase que
contiene el metal valioso en forma de mata.
• La mata de cobre está formada por Cu, Fe y S.
• La mata es insoluble en las escorias.
• Para los cálculos estequiométricos la mata se
considera como una solución de Cu2S y FeS.
• Por encima de 1000°C los sulfuros son miscibles.
• La mayoría de los sulfuros metálicos tienen
puntos de fusión inferior al de las escorias.
• Oro y plata se disuelven en las matas, para ser
colectados y recuperados como subproductos.
 FUNDICION DE MATAS
Energia
• Concentrado + Fundentes Mata + Escoria + Gas
– Mata : Cu2S, FeS
– Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O.
– Gas : O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O.

• El objetivo es formar dos fases líquidas:

– Mata: fase de sulfuros líquidos que contenga en lo posible
todo el cobre alimentado.
– Escoria: fase oxidada líquida en lo posible exenta de cobre.
• La mata, constituida por los sulfuros metálicos,
pasa a una etapa de conversión por oxidación.
• La escoria, pobre en el metal, se caracteriza y
descarta o se trata para recuperar el metal.
 FUNDICION DE MATAS
• El azufre tiende preferentemente a combinarse con los
metales en el siguiente orden de afinidad:
Cu – Fe – Co – Ni - Sn – Zn – Pb – Ag – Hg – Au – As –Sb
• En teoría el concentrado debe tener el S suficiente para
combinarse con el Cu, para así eliminar el Fe y alcanzar
la mayor relación de concentración.
• Pero si el % de S en el concentrado que entra al horno
es inferior al 25% del peso del Cu, parte del mismo se
oxida y se incorpora a la escoria.
• En cambio si hay exceso de S sobre esta relación, una
vez que el Cu ha consumido la parte que le
corresponde, el resto de S se combina con el Fe.
 FUNDICION DE MATAS
• En la práctica es imposible dejar el peso exacto de S para
combinarse con Cu, por las razones sgtes:
– El exceso de S que se deja en la mata, bajo la forma de FeS,
protege de la oxidación al Cu; de lo contrario se oxida y se
disuelve en la escoria.
– Eliminar altas proporciones de S en la tostación es muy costoso.
– La alta exotermicidad de la reacción del FeS sirve para suministrar
la energía requerida para el posterior proceso de conversión.
– La mata con alto porcentaje de Cu tiene poco volumen y no puede
disolver y colectar el oro y la plata que se incorporarían en altos
porcentajes a la escoria.
 FUNDICION DE MATAS
• Las pérdidas de cobre en la escoria, pueden ser
químicas y/o mecánicas.
• La composición de la mata puede variar mucho según el
proceso por el cual fue obtenida.
• Así, una mata obtenida en un horno de reverbero, donde
prácticamente no hay oxidación de la fase sulfurada,
tendrá una composición cercana al eutéctico Cu2S – FeS.
• En los nuevos procesos de fusión, en los cuales se utiliza
el calor generado por la conversión de parte de los
sulfuros, las matas estarán más cercanas al Cu2S.
Diagrama de Fases Cu2S - FeS
Diagrama Ternario Cu – Fe - S
 HORNOS DE FUSION DE COBRE
• El horno de reverbero es utilizado para la fusión
de concentrados sulfurados de cobre.
• El horno tiene una longitud de 27 - 40 m. y un
ancho de 5 – 9 m.
• Las partes importantes de la mampostería de las
paredes interiores situadas en la zona del baño y
las salidas de mata y escoria poseen ladrillos de
cromo-magnesita.
• La solera se coloca entre las paredes y descansa
sobre el suelo. Posee ladrillos rojos en la parte
inferior y refractarios en la parte superior.
Horno de Fusión Tipo Reverbero
Horno de Fusión Tipo Eléctrico de Arco
Herramientas para Mata y Escoria
Vista Lateral del Quemador del Horno

VALVULA DE CORTE
DE FLUJO

DAMPER DE AIRE

CAJA DE QUEMADOR
BOQUILLA
FUNDA DE QUEMADOR
Diagrama de Operación del Quemador

AIRE PRIMARIO
PLACA DE GIRO

VAPOR DE MEZCLADOR
TOBERA
ATOMIZACION

PETROLEO
ATOMIZADO

TOBERA
INTERMEDIA
PETROLEO

DEFLECTOR
 Horno Reverbero
FAJA
TRANSPORTADORA

TOLVAS DE
CONCENTRADO GRUA DE
GRUA MANTENIMIENTO
PUENTE

ALIMENTADOR

TOLVAS DE SALIDA DE
ALIMENTACION GASES
QUEMADOR
VERTICAL
CANAL DE
RETORNO
DE ESCORIA

QUEMADORES
PRINCIPALES CANAL DE SALIDA CANAL DE SALIDA
DE MATA DE ESCORIA

OLLAS DE
MATA
 CONVERSION
• Es el proceso que consiste en oxidar
rápidamente una carga líquida de metales o
compuestos metálicos, por medio de una
corriente de aire a presión.
• La finalidad es separar el metal valioso de sus
impurezas formando dos fases líquidas.
• Los principios básicos son:
– Desigual afinidad del oxígeno por los diversos
elementos que impurifican al metal valioso.
– El autosostenimiento energético del proceso, ya que
la mayoría de reacciones son exotérmicas.
Escoria de reverbero vertida al botadero
 CONVERSION
• Las aplicaciones actuales de la conversión son
las metalurgias del hierro, cobre, níquel y
bismuto.
• La conversión es un proceso intermedio en la
recuperación de un metal.
• Por ello el metal obtenido se somete a procesos
de refinación (térmica y/o electrolítica) o de
acondicionamiento.
• La conversión es el método usual en el
tratamiento de matas de cobre.
• Es una adaptación del método Bessemer
 CONVERSION
• Consiste en la oxidación (con aire) de la mata
líquida proveniente de la fusión.
• De esta manera se remueve el hierro y el
azufre de la mata, produciendo un blister de
alta pureza (98 – 99%).
• Los sulfuros fundidos son introducidos a
aproximadamente 1100ºC.
• El calor generado durante el proceso por
oxidación del hierro y del azufre es suficiente
para hacerlo autógeno.
• La conversión de la mata de cobre se lleva a
cabo en dos etapas.
 CONVERSION
• En la primera etapa se inyecta aire para producir
la oxidación del hierro (FeS), según la siguiente
reacción:

2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2 ΔH= -233,98 Kcal

• El óxido producido es escorificado mediante sílice

formando un compuesto fayalítico más estable.

2FeO + SiO2 2FeO.SiO2 ΔH= -5,90 Kcal

Diagrama de Ellinghan
 CONVERSION

• En la segunda etapa ocurre la reacción de

oxidación del Cu2S, produciéndose cobre blister
y un gas rico en SO2.

Cu2S + O2 2Cu + SO2 ΔH= +9,65 Kcal

• La oxidación selectiva del sulfuro de hierro en

una primera etapa y del sulfuro de cobre en la
siguiente, se explica por la mayor afinidad que
el hierro tiene por el oxígeno, comparado con el
cobre.
 CONVERSION
• La segunda etapa de la conversión puede
ocurrir en una secuencia de 3 subetapas que
corresponden a 3 campos de estabilidad
diferentes en el sistema binario: Cu2S-Cu.
• Este binario posee una laguna de inmiscibilidad
que ocupa la mayor parte del rango total de
composiciones, con la presencia de 2 líquidos.
• Uno muy pobre en cobre, cercano al metal
blanco.
• Otro muy rico en cobre, con contenidos
cercanos a 1% de azufre, llamado cobre blíster.
Diagrama Binario Cu2S - Cu
 CONVERSION
• Cuando el aire es soplado inicialmente a través
del Cu2S (casi sin FeS), el azufre es removido
produciendo gas SO2 y un metal blanco deficiente
en azufre, sin que ocurra todavía la aparición de
cobre metálico.
Cu2S(l) + xO2(g) Cu2S1-x(l) + xSO2(g)
• Esta remoción ocurrirá hasta que, el azufre haya
descendido al valor correspondiente a la curva
monotéctica del diagrama (19,4%S a 1200ºC).
• Al continuar inyectando aire, aparece una
segunda fase, pobre en S con composición fija
(1,2%S a 1200°C), en equilibrio con la anterior.
 CONVERSION
• Todo el aire insuflado después va a eliminar el S
como SO2, pero no cambia la composición de las
fases presentes, sino su proporción.
“Metal blanco” + O2 Cu blíster + SO2
• Esta reacción ocurrirá, en principio, hasta que todo
el “metal blanco” deficiente en azufre sea
eliminado, y solo haya cobre blíster en el baño.
• Puede haber una sobreoxidación y aparecer Cu2O
en el sistema. Sin embargo, mientras haya Cu2S
presente este reducirá nuevamente al Cu2O y lo
reintegra al blíster según la reacción:
Cu2S + 2Cu2O 6Cu + SO2
 CONVERTIDORES
• Para la conversión de las matas de cobre se
utiliza convertidores horizontales.
• El convertidor utilizado comúnmente es el
convertidor Pierce Smith.
• Tiene una carcasa cilíndrica de chapas de
acero.
• El revestimiento de la carcasa es de ladrillos
refrectarios de magnesita y cromo-magnesita.
• Posee en la carcasa un aro dentado unido a
través del reductor con el motor que permite su
giro.
Convertidor de Cobre
 Convertidor Pierce Smith
COMPUERTA
DE CAMPANA

CAMPANA EXTRACTORA
DE GASES

OLLA DE
MATA
GASES DE
CONVERSION

CORONA
BOCA DEL
TAPA CONVERTIDOR
LATERAL
TUBOS DE
DISTRIBUCION JUNTA
DE AIRE ROTATIVA
TAMBOR 13’-0”
DIAMETRO DE

AIRE DE
PROCESO

LINEA DE
TOBERAS

PISTA DE
RODADURA
TAMBOR
RODILLOS

SISTEMA
MOTRIZ LARGO 35’-0”
Convertidor Pierce Smith
Convertidor Pierce Smith
 Convertidor Modificado El Teniente
(CMT) M. FRIO SILICA CONC.

MATA GASES DE
SALIDA ALIMENTADOR

BOCA
GAR-GUN
AIRE

AIRE
+ OXIGENO
ESCORIA

METAL BLANCO

TOBERAS
Convertidor Modificado El Teniente (CMT)
Horno de Retención y Moldeo de Cobre
Colada de Cobre Blíster en Rueda de
Moldeo
 Diagrama de Flujo de la Fundición de Ilo
AREA DE PREPARACION
DE MATERIALES AREA DE FUNDICION PLANTA DE ACIDO

VOLTEADOR
BALANZA DE CARROS TRIPPER TORRE DE
FF.CC.
SECCION DE CONTACTO
ABSORCION
CONCENTRADO CONCENTRADO

FUNDENTES CAMAS DE CONCENTRADO

SILICA
ó FRIO TOLVAS(4)

CALDERO CONVERTIDOR
REVERBEROS
CHANCADORA
TOLVA
CONICA Ventilador (2) (2) P.E. SILICA FRIO

ZARANDA
Petróleo SECCION DE LIMIPIEZA
VIBRATORIA
CHANCADORA ESCORIA A POLVO
DE QUIJADA BOTADERO SOPLADOR
MAT
ESCORIA DE CONV. A
CAMARA DE
LAVADOR P.E.
P.E. DE GASES
ENFRIAM. ENFRIADOR
VENTILADOR
DE GASES
PILAS DE MATERIAL CALIENTES TORRE DE
SECADO
METAL POLVO
TRIPPER C.M.T. BLANCO
ACIDO DEBIL A
SOPLADOR NEUTRALIZACION ACIDO
(1) SULFURICO
SILICA

PLANTA DE CHANCADO SILICA A

CMT Y P.E. TANQUE DE
CONV. ALMACENAMIENTO
FUNDICION A LIXIVIACION
CHIMENEA

CONVERTIDORES
L.O.X SOPLADOR
PEIRCE SMITH
(6)
(6) TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
PUERTO
G.O.X
LEYENDA
HORNOS DE
CONCENTRADO
RETENCION ESCORIA
PLANTA DE
OXIGENO AIRE ENRIQUECIDO
OXIGENO
COBRE AMPOLLOSO GAS A PLANTA DE ACIDO
A REFINERIA Y PUERTO RUEDA DE MOLDEO GAS A CHIMENEA
(2) MATA
FUNDENTE
ACIDO SULFURICO
 Disposición de la Fundición

ESP Hornos
Reverberos

WHB
Reactor CMT
Convertidores
Planta de Peirce Smith
Moldeo Norte
CMT
Planta de
Tratamiento
ESP
de Efluentes #1 ESP
ESP

Planta de
Moldeo Sur
Planta
Acido #1

Toma de
Agua de Mar

Planta
Oxigeno #1
Fundición de Ilo
 Nuevas Tecnologías Fusión-Conversión

Calentamiento Fusión Inmediata Fusión en baño

Directo Flash Smelting Bath Smelting
Horno de Flash Outokumpu Convertidor el
Reverbero Teniente
Horno Eléctrico de Flash INCO Reactor Noranda
Fusión

Horno de cubilote COMTOP Ausmelt o Isasmelt

(Blast Furnace)
TERC Proceso Mitsubishi
 ALTERNATIVAS EVALUADAS

COMPAÑIA TECNOLOGIA FUSION+CONVERSION

HORNO FLASH +
• KVAERNER OUTOKUMPU CONVERTIDORES PS

• CHIYODA HORNO MITSUBISHI +

MITSUBISHI
CONVERTIDOR MITSUBISHI
HORNO ISA SMELT +
• FLUOR ISASMELT
CONVERTIDORES PS

REACTOR NORANDA +
• SNC LAVALIN NORSMELT
CONVERTIDORES PS
HORNO AUSMELT +
• ODEBRECHT AUSMELT
CONVERTIDORES PS
CONVERTIDOR TENIENTE +
• INDEC CODELCO CONVERTIDORES PS