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O Tipos de Materiais soldáveis:
Aços ao carbono, aços baixa liga, aços alta liga
(inoxidáveis e resistentes ao calor), ligas resistentes ao
desgaste, alumínio , cobre e níquel e suas ligas, bem como
ferros fundidos. O eletrodo revestido não é viável para metais
de muito baixo ponto de fusão (Pb, Sn, Zn), devido a
intensidade de calor, o arco é pouco concentrado e de difícil
obtenção a baixas correntes. Também é inadequado para
metais altamente reativos, como Ti, Zr, Ta, Nb, pois não há
proteção contra o oxigênio que se mostram eficazes. >>
O ãisponibilidade de materiais de adição no mercado:

Os eletrodos são classificados de acordo com a


composição de seus revestimentos:
Celulósico, Rutílico, Básico e Ácido. São
encontrados em abundância no mercado e com um
preço acessível. São de fácil fabricação, o que
possibilita a inclusão de certos elementos para que
se consiga na soldagem uma melhor proteção,
adição de elementos de liga. >>
O Capacidade de Produção:

Apesar de ser um processo de soldagem


fácil acesso e com uma grande gama de
materiais soldáveis, não garante altas
produções, pois, comparados a outros
processos, como o MIG/MAG, possui baixa
taxa de deposição, além do que, o ciclo de
trabalho é na maioria das vezes manual, com
um grande tempo ocioso, usado para
descanso do operador e limpeza da junta. >>
(ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

O equipamento é portátil, constituído


basicamente de uma fonte, cabos, porta
eletrodo e o consumível, por estes motivos é
usado na solda de grandes estruturas
metálicas (construção civil), locais de difícil
acesso, trabalhos de manutenção em campo.
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O Posições de Soldagem:

Compostos de titânio ( E6013 contém grandes


percentuais de TiO2, mineral rutilo), tornam possível a
soldagem fora de posição . As características da escória
² principalmente a tensão superficial e a temperatura de
solidificação ² determinam fortemente a capacidade de
um eletrodo ser empregado na soldagem fora de posição
(E6010, a massa de celulose queima com facilidade e a
escória é mínima e de fácil remoção).
Em suma, tem-se:
Celulósico: Ideal para soldas fora da posição plana;
Rutílico: Todas as Posições;
Básico: Todas as Posições.
>>
O Espessura da peça a ser soldada:

Soldagem em geral de chapas de


espessura variando de 3 mm a 40 mm. Os
eletrodos celulósicos permitem o emprego de
uma maior intensidade de corrente e tensão,
garantindo assim uma maior penetração de
soldagem, podendo assim soldar chapas mais
espessas que os outros eletrodos revestidos.
>>
O i t ri i l i :

É li à i ri t i
li , l f i r ,
r , lt t , i tili
l t i -f rr
i i i , r
r i l t l
O ãisponibilidade de metais de adição no mercado:

TIG é muito usado em soldas sem metal de adição


(autógenas). Por isso, não há grande disponibilidade
de metais de adição no mercado, e, o
desenvolvimento destes pode ser economicamente
inviável. >>
O Capacidade de Produção:

A taxa de deposição é menor que em


processos com eletrodo consumível
(correntes iguais), é menos econômico a
espessuras maiores que 10 mm. Como o
processo é na maioria das vezes manual, a
capacidade de produção é inferior a outros
processos com eletrodos consumíveis.>>
O (ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

O equipamento básico usado consiste de


uma fonte (CC ou CA), cabos, tocha, eletrodo
de W, fonte de gás e reguladores, ferramentas
e material de alta proteção, ignitor de alta
freqüência. Pode ser usado em trabalhos em
campo, mas há o inconveniente de ser
sensível a ventos e ter um cilindro de gás com
dimensões relativamente grandes. >>
O Posições de Soldagem:

Solda em todas as posições, com bom


acabamento e boas propriedades mecânicas.
>>
O Espessura da peça a ser soldada:

Solda espessuras a partir de


aproximadamente 0,02 mm, até uma faixa de
10 mm, ultrapassando este valor, torna-se
economicamente inviável. >>
O Tipos de materiais soldáveis:

Pode ser aplicado a praticamente qualquer


tipo de metal existente (ferrosos e não
ferrosos), deve-se ressaltar o inconveniente da
fabricação do arame, que deve compatível
com o metal da peça que será soldada
(incapacidade de aplicação na soldagem de
ferro fundido). maciçamente utilizado em
produções de larga escala, dada a sua alta
densidade de corrente (até 300 I/mm ). >>
O ãisponibilidade e tipos de materiais de adição
no mercado:

O arame eletrodo tem a composição


química variada de acordo com a aplicação,
podem ser maciços ou tubulares. Para aços,
são revestidos de cobre, para alumínio, devem
estar lacrados antes de serem usados.
Sempre devem estar isentos de sujeiras.
Não há grande variedade no mercado, como
acontece com os consumíveis do processo
E.R. >>
O Capacidade de Produção:
O processo garante uma alta capacidade de
produção, dada a alta densidade de corrente que
pode ser usada (100 a 300 A/mm ), mais de 50
vezes maior que a do eletrodo revestido, por
exemplo. Também pode ser facilmente
automatizado, parcialmente ou totalmente.
Para MIG/MAG em C.C., a corrente e a tensão
são baixas, diminuindo a capacidade de produção.
Para MIG/MAG goticular, emprega-se alta corrente
e alta tensão, aumentando a capacidade de
produção, mas torna-se o arco mais instável >>
O (ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

O equipamento é mais caro, mais complexo e


de portabilidade inferior comparado ao do
eletrodo revestido, por exemplo. A pistola de
soldagem é maior que o porta eletrodo para
soldagem manual (E.R), inviabilizando a solda em
locais de difícil acesso. Além disso, o processo é
sensível a ventos, que podem desviar o fluxo de
proteção gasosa, tornando difícil o uso em
trabalhos nos locais abertos. >>
O Posições de Soldagem:

Na soldagem por curto-circuito, aplicada a peças de


pequena espessura, pode-se soldar em qualquer posição.
Na soldagem por spray (goticular), para cobre e
alumínio, usa-se apenas a posição plana, dada a grande
poça de fusão formada para estes materiais. Para aços
carbono, pode-se usar qualquer posição, a poça é pequena,
para arames de diâmetro de 0,89 a 1,10 mm. No MIG
pulsado, a transferência goticular é obtida em corrente
média abaixo da de transição, conciliando-se as vantagens
do curto circuito e do goticular (poucos respingos, solda
em todas as posições, pequenas espessuras e solda de
alumínio).
ãe acordo com a apostila da ESAB, materiais com
espessura acima 0,76 mm podem ser soldados em
praticamente todas as posições. >>
O Espessura da peça a ser soldada:

Com curto circuito, usando arames de 0,8 a 1,2 mm,


solda-se materiais de pequenas espessuras, a poça é
pequena, pode-se soldar em todas as posições.
A transferência metálica por spray permite soldar
espessuras de 2,4 mm e maiores. Pela leitura da
apostila da ESAB, percebe-se que a espessura a ser
soldada depende do material a ser unido, bem como a
composição do gás de proteção empregado. Por exemplo,
para a mistura Argônio / 90% He (HE-90), pode-se soldar
Cobre acima dos 12,5 mm e alumínio acima dos 75 mm. >>
O Tipos de materiais soldáveis:

Soldagem de aços carbonos e ligados,


membros estruturais e tubos de grande
diâmetro, fabricação de peças pesadas de aço,
recobrimento, manutenção e reparo. >>
O ãisponibilidade e tipos de materiais de adição no
mercado:
Os consumíveis no processo são os fluxos
(fundidos e aglomerados ) e os arames-
eletrodos(maciços e tubulares. Características de
desempenho e propriedades mecânicas requeridas
influenciam na escolha do fluxo, que são encontrados
com grande variedade no mercado. Os arames são
selecionados de acordo com as propriedades
mecânicas requeridas na solda e/ou composição
química, sendo que a fabricação destes, quando
necessário haver propriedades específicas, pode ser
inviável economicamente. >>
O Capacidade de Produção:

Podem ser empregadas altas velocidades


de soldagem (400 cm/min), altas correntes
(2000 A), ambos os valores para um único
arame. O processo pode ser automatizado,
sendo muito usado para a união de tubos de
grandes diâmetros. >>
O (ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

O equipamento é composto por um


cabeçote, que conduz a tocha, uma fonte
elétrica, cabos, alimentador de arame, trilho,
cabos elétricos.
Como foi dito anteriormente, o processo é
empregado na união de peças de grande
porte, o equipamento é de grande robustez, ou
seja, há dificuldade de mobilidade. >>
O Posições de Soldagem:

Se forem usadas altas correntes, a poça de


fusão criada será grande, então recomenda-se
a solda na posição horizontal. Para poças de
fusão pequenas (baixa corrente), podem haver
inclinações de até 15º. No caso da soldagem de
tubos de grande diâmetro, o equipamento fica
parado, e quem rotaciona é a peça. >>
O Espessura da peça a ser soldada:

Soldagem monopasse até 16 mm de


espessura e soldagem multipasse sem limite
de espessura (³limitado´ a faixa de corrente
que poderá ser fornecida pela fonte). >>
O Tipos de materiais soldáveis:

Soldagem de aços carbonos e ligados, a


base de Ni, fabricação, manutenção e
montagem em campo, soldagem de partes de
veículos. >>
O ãisponibilidade e tipos de materiais de adição no
mercado:

Os arames tubulares podem requerer proteção


gasosa ou serem autoprotegidos. Os autoprotegidos
são desenvolvidos para gerarem gases de proteção a
partir de seu fluxo, similarmente ao que acontece nos
eletrodos revestidos. Os arames tubulares que
requerem proteção gasosa podem ser rutílicos (arco
estável, goticular, alta deposição), básicos (baixo H) e
metálicos (maiores taxas de deposição). Os fluxos são
semelhantes aos da solda por arco submerso, com
grande disponibilidade no mercado. Os arames podem
ser fabricados com as mais diversas propriedades,
porém nem sempre é viável economicamente a
produção do mesmo . >>
O Capacidade de Produção:

Elevada produção, requer um baixo


investimento frente a outros processos, pois
com um equipamento relativamente simples
(MIG/MAG), alcança-se elevadas taxas de
deposição (alta densidade de corrente e efeito
Joule). >>
O (ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

Como já foi falado, o equipamento é


semelhante ao do MIG/MAG, mudando a tocha
e alguns elementos do sistema de alimentação
do arame. Portanto, apresenta algumas
dificuldades para trabalhos em campo , pois é
sensível a ventos (arame com proteção
gasosa) e não tem dimensões pequenas como
os equipamentos da solda por eletrodo
revestido, por exemplo. >>
O Posições de Soldagem:

Arames tubulares com proteção gasosa


podem ser usados para soldas em todas as
posições. Arames tubulares autoprotegidos
foram desenvolvidos para a solda de aços
carbono em campo, em todas as posições e
com uma alta taxa de deposição. >>
O Espessura da peça a ser soldada:

Como consta no material da ESAB, os arames


rutílicos tubulares EX1T-1, devido a alta
penetração, limita-se a espessura mínima a 4,0
mm na posição vertical e 6,0 mm nas posições
plana ou horizontal. Na transferência por curto
circuito, pode haver problemas de falta de fusão
lateral em peças mais espessas que 6 mm, devido
ao baixo aporte térmico (pode-se realizar um pré
aquecimento da chapa)
>>
O Tipos de materiais soldáveis:
Maioria dos metais (ferrosos e não
ferrosos), exceto Zn, Be e suas ligas. O seu
uso é destinado solda de aços inoxidáveis e
aplicações de alta tecnologia, como ligas de
alumínio voltado para indústria aeronáutica e
aeroespacial, indústrias químicas e de
bebidas, materiais não condutores, enfim,
todos os materiais que são soldáveis pelo
processo TIG, podem ser soldados por
plasma. >>
O ãisponibilidade e tipos de materiais de adição
no mercado:

Os eletrodos, apesar de não serem parte


do cordão de solda, sofrem desgaste. São
semelhantes aos usados nos processos TIG).
Pode-se usar metais de adição (mesmos
que do MIG/MAG). Em muitas aplicações, a
solda é autógena. >>
O Capacidade de Produção:

Para a técnica Melt-in, o processo a plasma se


comporta similar ao processo TIG, porém com um
arco de maior rigidez, levando assim a uma maior
penetração.
Já pelo Key-hole, utilizam-se correntes pouco
maiores que 100 A, sendo usado para chapas um
pouco mais finas. ãe um modo geral, devido a
constricção do arco, há uma grande capacidade
de produção pelo emprego do plasma na
soldagem, além do que há uma forte automação
envolvida neste processo (robôs). >>
O (ersatilidade de Mobilidade de equipamento:

O equipamento não possui fácil versatilidade


de mobilidade, uma vez que são necessários até
dois cilindros para armazenagem dos gases (um
para o gás de orifício e outro para o gás de
proteção, podendo estes serem diferentes
constituintes), equipamentos para regulagem da
vazão de gás, fonte, módulo para controle do
plasma, e por fim a tocha, podendo esta ser de
difícil manuseio, devido ao peso adquirido pelo
sistema de refrigeração e pela presença de bocais
concêntricos. >>
O Posições de Soldagem:

Se o comando for manual, o processo plasma pode


soldar em todas as posições. No caso de processo
automatizado, solda-se na posição plana e horizontal.
Pela técnica Key-hole, devido a existência do
pequeno orifício no ponto de incidência de energia (que
é mantido durante todo o processo), limita-se a
soldagem apenas na posição plana, além de não ser
possível a solda de materiais ³impuros´, que causam
um distúrbio no equilíbrio das forças de soldagem,
prejudicando a estabilidade do orifício gerado e
inviabilizando assim o processo (aplicada para materiais
mais ³puros´). >>
O Espessura da peça a ser soldada:

Apesar de não ser usualmente utilizado em chapas de


espessuras superiores a 8 mm, o plasma pode perfeitamente
ser aplicado nestas condições, uma vez que utilize-se a técnica
³key hole´, em que aumenta-se a vazão do gás de orifício,
forçando o plasma a passar dentro da poça de fusão, então a
medida que o metal liquido escoa em torno deste furo, ocorre a
solidificação.
Na técnica ³melt in´, usando uma faixa de corrente de 20 a
200 ampéres, pode-se soldar chapar com espessuras inferiores
a 3mm, sem metal de adição. Uma vantagem do plasma é que
pode-se soldar chapas de até 10 mm, sem metal de adição em
um único passe. >>
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