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Por: Ing. Waldo Gutiérrez A

Es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos
finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera
controlada (sinterizado) para la obtención de piezas.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes
series de piezas pequeñas con gran precisión.
Productos Comunes:
Rodamientos, árboles de leva, herramientas de corte,
segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros
metálicos, carburos cementado, engranes y rotores para
bombas, escobilla para motores, cojinetes porosos,
magnetos, contactos eléctricos, etc.
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Obtención de Polvos

Dosificación y Mezcla

Compactación

Sinterizado

Acabado

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La fase de sinterización consiste en el tratamiento
isotérmico de la pieza compactada (en verde) durante el
tiempo de operación, ts, y la temperatura, Ts,
habitualmente inferior a la de fusión de sus partículas, e
inferior a las de cambio alotrópico si lo tuviera.
La pieza en verde se transforma en una pieza con las
resistencia necesaria para ser aplicada con fines
industriales, lo que se logra por la consolidación y
extensión de las uniones cohesivas intersuperficiales.
Es importante resaltar que las partículas coalescen por
difusión en estado sólido donde el mecanismo de difusión
atómica tiene lugar entre las superficies de contacto.

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La plasticidad de los granos se incrementa y se produce
un mejor entrelazamiento mecánico por la formación de
un lecho de fluido. Cualquier gas presente que interfiera
con la unión es expulsado.
El horno debe permitir la incorporación de atmósfera
controlada, que aporten neutralidad química, como es el
caso de vacío o gases nobles (He, H2, N2).

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Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin
embargo las siguientes ha demostrados por estudios anteriores
ser satisfactorias:

• Hierro 1095 º C
• Acero Inoxidable 1180 ºC
• Cobre 870 ºC
• Carburo de tungsteno 1480 ºC

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

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1. Densidad del compacto.
2. Influencia del tiempo de sinterizado.
3. Influencia de la resistencia en verde.
4. Variación dimensional del sinterizado.
5. Datos para la selección de materiales de la matriz.

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Inicio del proceso: llenado de molde

Mm Mm: masa materia prima.

Densidad aparente a 
Vm Vm: volumen ocupado por la
materia prima.

Aplicación de presiones de compactación: la densidad del conformado

(V) crece con gradientes decrecientes conforme se incrementan las
presiones, tendiendo a unos valores asintóticos con una densidad en verde
Vm próxima a la densidad de la materia prima, lo que se justifica por los
mecanismos de acoplamiento en mayor grado y plastificación intergranular.


v 
  KP n c
1  1e
a 8
La densidad aparente es una función de las características geométricos
del polvo, que esencialmente es definido por:
• La forma del grano (fg).
• Tamaño de grano (dg).
• Distribución estadística de formas y tamaños (g).

a
Densidad aparente  an 

normalizada

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Influencia de la forma del grano (fg)

Densidad aparente  an  0.75  0.1e 0.2 fg

normalizada

Las formas del grano han sido definidas por valores números, fg, entre 0 y
el 6 cuando varía de la máxima a la mínima asimetría.
Para tamaños homogéneos, la máxima densidad aparente se consigue con
formas de mayor simetría, esféricas, siendo ésta independiente del
tamaño.

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Influencia de la distribución de tamaños (g)
ρam: densidad aparente máxima.
ρag: : densidad de las partículas
grandes.
ρap. : densidad de las partículas
pequeñas.

Densidad aparente  am   ag   ap (1   ag )
normalizada

Puede incrementarse la densidad aparente por adición, a los tamaños

grandes, de determinadas proporciones de partículas pequeñas, con la
condición de que la dimensión de éstas sea inferior a la de los huecos que
se observan en el empaquetamiento de las grandes. El contenido de
partículas pequeñas puede calcularse mediante la siguiente relación:

 ap (1   ag )
Xp 
 am
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Crecimiento de la densidad de compacto

Es evidente el control por la presión aparente, Pc, del crecimiento de la

densidad del compacto, V, cuando se inicia el proceso de conformación
por mecanismos de acoplamiento entre partículas y de deformación
plástica que tienden a reducir el volumen de los huecos, Vh, que están
presentes tras el proceso de llenado.

La Temperatura de compactación

Existen procesos de compactación que se realizan a temperaturas

superiores a la temperatura ambiente con el objeto de ganar plastificación
induciendo una mayor conexión intergranular.

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Acoplamiento y ordenación interparticular

Es la primera etapa, sucede a partir de la imposición de presiones externas

(Pc) y determina la reducción del volumen de los huecos (Vh) por el
acoplamiento de grano por consecuencia del deslizamiento mutuo.
El crecimiento de la densidad, disminución del volumen de huecos, es
función directa de las posibilidades de deslizamiento de los granos
respectos a sus vecinos por la acción de las presión externas efectivas
(Pe) trasmitidas por compresión. Dicho deslizamiento está controlado por:
• Simetría de las partículas: las partículas de mayor simetría presentan
caras menos angulosas y permiten el deslizamiento entre ellas alcanzando
un mejor acoplamiento.
• Lubricación: el acoplamiento puede ser facilitado por la lubricación
existente entre partículas y de éstas con las paredes del molde.

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Deformaciones Localizadas

Para cada una de las conexiones intergranulares las deformaciones

localizadas suceden cuando se ha agotado el posible deslizamiento o
cuando el mismo está impedido, ultimada esta etapa la deformación
plástica prosigue de forma homogénea hasta que toda la masa esta
sometida a compresión.
La densidad en verde del compacto evoluciona desde la densidad
aparente inicial de llenado aumentando en función exponencial
amortiguada con la presión aparente aplicada.

  KPc n
v    1e 1
a
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La densidad en verde como función de la altura

El modelo de densidad en verde ha sido desarrolado con la hipótesis de

las presiones aplicadas, Pc, se trasmiten con la misma intensidad en toda
la masa de partículas como si se tratara de un líquido ideal, sin embargo,
se sabe que aparecen rozamientos entre las partículas y de éstas con las
paredes del molde.
La presión puntual efectiva del compacto decrece con la profundidad h y el
coeficiente de rozamiento r, y crece con el diámetro, dc, del compacto. El
efecto del lubricante en la conformación es reducir el coeficiente de
rozamiento y con ello disminuir el gradiente de presiones con la
profundidad.

 Kh
Pme  Pc e
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Las causas de la influencia del tiempo de sinterizado en la resistencia del
compacto en verde, puede inferirse a la evolución del tamaño y forma de
los poros que son consecuencia de la etapa de compactado.
Durante el tiempo de sinterización, los poros tienden a formas esféricas,
eliminando prioritariamente su formas de ángulos agudos consecuencia de
la menor energía superficial de esta disposición; y las uniones entre granos
de polvo sufren un incremento paulatino (mayor sección útil de las
gargantas de unión).
Alcanzar altas densidades del compacto en verde permite disminuir el
tiempo de sinterizado permitiendo alcanzar una máxima resistencia del
producto final.
Tiempos grandes de sinterización tienden a aislar los poros
desconectados, por el proceso de absorción de los pequeños por los
grandes. La velocidad de redondeo del poro y su desconexión de la red es
función directa y exponencial de la temperatura de sinterización.
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El proceso de sinterización induce a una contracción dimensional en la
muestra, en función del tiempo, en beneficio del incremento de las uniones
entre granos y de la disminución del tamaño del poro.

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Es evidente que entre el polvo y la matriz debe minimizarse el rozamiento
a fin de conseguir el mayor aprovechamiento de la fuerza aplicada y la
mayor transmisión de presión a todas las capas del compactado. La
selección del material de la matriz debe realizarse atendiendo los
siguientes principios:
• No debe posibilitar la difusión del polvo en la matriz impidiendo la
formación de microsoldaduras.
•La matriz debe ser de alto módulo de elasticidad y baja rugosidad. Las
matrices con recubrimientos cerámicos, nitruros, carburos o boruros,
reúnen los requisitos de ausencia de filiación cristalina y alto modulo
elástico.
•El material de la matriz debe tener gran absorción de los lubricantes, los
que permiten reducir el coeficiente de rozamiento.

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