第三章 机械零件的强度

基本要 求：
１ . 理 解疲劳曲线及极限应力曲线的来源
、意义及用途，能从材料的几个基本机
σ B ,性
(械 σ s , σ能
−1,σ 0 )

及零件的几 何特性，绘 制零件

的极限应力简化 线图；
 ２ . 理解疲劳 极限应力 图的来源及意 义
；
３ . 掌握影响机 械零件疲劳 强度的主要 因
素，会查用附录 中的有关线 图及数表；
4. 会用公式计算稳 定变应力时 的安全
系数。
* 重点：机械零件疲劳强度计算
# 难点：非稳定变应力时的安全系数的计算
§3-1 材料的疲劳特性
应力 幅、 平均应 力、 和
周期不 随时间 变化

 非对称循环变应力
 
稳定变应力脉动循环变应力
变应力 对称循环变应力
 
非稳定变应力

图2.1
 计算准 则：

1 ．安全－寿 命设计：

在规定的工作期间内，不允许零件出
现疲劳裂纹，一旦出现，即认为失效。
2 ．破损 －安全设计
：
允许零件存在裂纹并缓慢扩展，但须
保证在规定的工作周期内，仍能安全可
靠的工作。
变应力下，零件的强度失效形式：

疲劳断裂。

疲劳断裂分两个阶段：

1) 疲劳源的产生；
2 ）微裂纹的扩展直至断裂 .

曲轴断 裂
实例
内源断 裂
 疲劳断裂特征
① 小应力 变应力最大值低于材料静强度限
:
② 持续性 变应力多次作用
疲劳断裂 :
特 征 ③ 敏感性 : 对材料、几何形状敏感
：
④ 突发性 突然断裂
:

材料的疲劳特性可用最大应力、应
力循环次数、应力比（循环特性）
来描述
 疲劳 特性曲线
材料的条件疲劳极限 σrN （对应于寿命 N 材料的有限寿 命疲劳极
限）
σrN A 有限寿 命区 无限寿 命区

σ rN
m
N=C
σ rN

B C
σr
o
103 N N0 N
AB: σ rNm N = σ rm N 0 σ rN = σ r K N
N0
式中： KN-- 寿命系 KN = m 当 N ＞ N0 时，
N KN=1;
数 N ＜ 103 时， 按静 强度
计算
m 、 C— 材料常 数（与材 料性质、应 力状态、热 处理有关）

设计 寿命 103≤N≤N0 ：材料 σlim= σrN

材料的疲劳曲线 σ –N

σmax A 有限 寿命区 无限 寿命区

σrN1 σ rNm N = C
σrN2
B
C
σrN0
σr
o
103 104 N0 N

m 、 C— 系数 N0— 循环基 σr— 疲劳 极限

数
图 3-1
设计寿命 N≥N0 时：材料 σlim= σr
 σ −（一
N
） 疲劳曲 线
1 ．概念

1) 疲劳极限 σ rN 或τ rN

循环特性为 r 的变应力，经过 N 次
循环，材料不发生破坏的应力最大值。
2) 疲劳曲线 (σ − N或τ − N )
—— 表示循环次数 N 与疲劳极限间关系
的关系曲线。
 2 ．典型的疲劳曲线，如图3.1（以 σ − N 为
例）
（ 1 ）有限寿命区 ( N ≤ N 0 )

低周循环疲劳区： N < 103 (104 )

疲劳极限较高，接近屈服极限，疲 劳极限几
乎与 N 无关。
高周循环疲劳： N > 10 (10 )
3 4
103 (10 4 ) ≤ N < N 0
疲劳极限随 N 的增加而降低。
疲劳曲线方程：
103 (10 4 ) ≤ N < N 0

σ N = σ N 0 = C 
m
rN
m
r

τ rN N = τ r N 0 = C ′ 
m m
 若已知 N 0和σ r、τ r，则 N 时的疲劳极限为：

N 
σrN = m 0
σr = k N σr 
N 
N 

τrN = m 0
τr = k Nτr 
N 
N 
kN =m 0

N 


式中 m －随材料和应力状态而定的指数；

k N − 寿命系数
 （ 2 ）无限寿命区 ( N ≥ N 0 )
疲劳曲线为水平线，疲劳极限不再随 N
的增加而变化。即σ = 常数
rN

大多数钢的疲劳曲线类似图 3.2 ，有些材料的

疲劳曲线没有无限寿 命区，如有色金属和高强度
合金钢。

3 ．关于疲劳曲线方程的几点说明：
（ 1 ）循环基数 N 0

与材料有关。钢的硬度越大，N 0 越大
 N
如钢： <=350HB, 0 = 10 6
~ 10 7

N
>350HB, 0 = 10 × 10 7
~ 25 × 10 7

（ 2 ）指数 m

可由疲劳方程求得。

lg N 0 − lg N
m=
lg σ rN − lg σ r
m 的平均值，可知：如钢，拉应力、弯曲应力
和切应力时 m ＝ 9; 接触应力时： m=8
 （ 3 ）多数钢的疲劳曲线类似图 3.2 ，当
需作
疲劳曲线时，可仿图 3.2 作 .
(4) 不同 r 时的疲劳曲线形状相似，见图3.1.
σ rN 也愈大。
2 但 r 愈大，

（二） 等寿命疲劳 曲线（极 限应力线图

）
疲劳极限应力图用来表示材料在相同 N 和不
同的 r 下的疲劳极限。坐标： σ m − σ a

1 塑性材料的极限应力图如图3-2
 简化的极限应力线图

图 3-3 材料的极限应力线图

CG’ 上任一点
：
σ max = σ m′ + σ a′ = σ s
 直线 A’G’ 的方程
σ − 2：
σ0 −1
σ m′ + σ −1 = σ a′
σ0
σ −1 = σ a′ + ψ σ σ m′ (3 - 4)

其中ψ σ 为试件受循环弯曲应力时的材
料常数
2σ −1 − σ 0
ψσ = (3 - 6)
σ0
 直线 CG’ 的方程式：

σ a′ + σ m′ = σ s (3 - 5)

式中 σ a′ , σ m′ 分别为试件受循环弯曲
应力时的极限应力幅与极限平均应力。
 §3-2 机械零件的疲劳 强度计
算
 零件的疲劳极限小于材料试件的疲劳极限
，令： σ −1
Kσ = (3 - 7)
σ −1e
Kδ— 综合影响系数 , 不对称循环时，是
试件的与零件的极限应力幅的比值。
则已知 δ-1 、 Kδ 时，即可求得：
σ −1
σ −1e = (3 - 8)
Kσ
 图 3-4 零件的极限应力线图

直线 A’G’ 的方
程 ： σ −1
σ −1e = ′ +ψ σeσ me
= σ ae ′ (3 - 9)
Kσ
或 ′ +ψ σ σ me
σ −1 = Kσ σ ae ′ (3 - 9a)
直线 CG’ 的方程
式：
′ + σ me
σ ae ′ =σs (3 - 10)
ψ σe -- 零件受循环弯曲应力时的极限应力幅
ψσ 1 2σ −1 − σ 0
ψ σe = = ⋅ (3 - 11)
Kσ Kσ σ0

 kσ 1  1
Kσ =  + − 1 (3 - 12)
 ε σ βσ  βq

切应力的极限应力曲线方程与上类
似.
 （一）单向稳定变应力时机械零件的疲
劳强度计算
典型的应力变化规律：
a ） r=C; b ） σm=C; c ） σmin=C

疲劳强度计算的基本步骤：
1 ）求出零件危险截面上的 σmin 、 σmax ，求出
σm 、 σa ；
2 ）找出极限应力曲线上的对应点（ σ’me ，
σ’ae ）；
3 ）求出 σ’max= σ’me+σ’ae ，计算 Sca= σ’max/ σmax
 1. r=C 的情况
 因为：

σ a σ max − σ min 1 − r
= = = C′ (3 - 15)
σ m σ max + σ min 1 + r

所以：从坐标原点引射线通过工作应
力点 M （或 N ），射线与极限应力曲
线的交点 M1’ （或 N1’ ）的应力值既是
计算时所用的极限应力。
 σa
A′ M ′ M 1′ (σ me
′ , σ ae′ ) σ0 σ0
A(0, σ−1e ) 1 D( , )
2 2 Kσ
G
疲劳强 度区 M (σ m , σ a ) N1′(σ me
′ , σ ae′ )
OA’G 静强度区
N (σ m , σ a ) 45° OGC
O C (σ S , 0) σm

（ 1 ）极限 应力线 图分 析
:
1 ）工作 应力点 M (σ m , σ a ) -- 由载荷、 结构 求得σ max、σ min

2 ）极限 应力 点 M 1′(σ me
′ , σ ae
′ ) σ max
′ = σ ae
′ + σ me
′
（ 2 ）交点落在 A’G 线上 σa A′
M 1′ (σ me
′ , σ ae′ )
M1’ 点 G
′
σ a σ ae M (σ m , σ a )
OM 1′ : = N1′
′
σ m σ me N C
O σm
A′ G : σ −1 = Kσ σ ae′ + ψ σ σ me
′
联解以上方程，得 M1’ 点：
 σ −1σ m
′ =
σ me
 Kσ σ a + ψ σ σ m

σ ′ = σ −1σ a
 ae Kσ σ a +ψ σ σ m
 σ −1 (σ m + σ a )
′ = σ ae
σ max ′ + σ me
′ =
Kσ σ a +ψ σ σ m
σa A′
=
σ −1σ max
(3 - 16) M 1′ (σ me
′ , σ ae′ )
Kσ σ a +ψ σ σ m G
M (σ m , σ a ) N1′
N
计算安全系数 C
O σm
′
σ lim σ max σ −1
S ca = = = ≥S (3 - 17)
σ σ max Kσ σ a +ψ σ σ m

（ 3 ）交点落在 CG 线上 N1’ 点
σ lim σs σs
S ca = = = ≥S (3 - 18)
σ σ max σ a + σ m
 2.σm=C 的情
况
当工作应力点位于 OAGH 区 域
时： σa A M 2′ (σ me
′ , σ ae′ )
过 M 点作垂线 MM2’ 与 AG 交
G
于 M2’ M (σ m , σ a ) N ′
M2’ 点的应力值即是极限应 2
力值 N
C
′ =σm
σ me O H σm

′ +ψ σ σ me
σ −1 = Kσ σ ae ′
′ =σm
σ me σ −1 + ( Kσ −ψ σ )σ m
 ′ = σ ae
σ max ′ + σ me
′ = (3 - 19)
 ′ σ −1 −ψ σ σ m Kσ
σ ae = Kσ

′
σ lim σ max σ −1 + ( Kσ −ψ σ )σ m
S ca = = = ≥S (3 - 21)
σ σ max Kσ (σ a + σ m )
也可按应力幅校核零件的疲劳强
度： ′ σ ae σ −1 −ψ σ σ m
S a′ = = ≥S (3 - 22)
σa Kσ σ a

当工作应力点位于 CG 区域时（如 N 点）
时，只进行静强度计算：

σ lim σs σs
S ca = = = ≥S (3 - 18)
σ σ max σ a + σ m
3. σmin=C 的情况
σ min = σ m − σ a = C (3 - 23) σa A M ′ (σ ′ , σ ′ )
3 me ae
J G
M (σ m , σ a )
过工作应力点 M （ N ） N 3′
，作与横坐标轴夹角为 45º N C
45º 的直线 L O I σm
MM3’ （ NN3’ ） ， 其与
极限应力曲线的交点
M3’ （ N3’) 的应力，即
为计算时所采用的极限
过 OG 点作与横坐标轴成 45º 的直线
应力。
OJGI ，将安全区域分为三部分： AOJ
区 、 JGIO 区 、 GIC 区 。
AOJ 区 ： σmin<0 ，很少见，不讨论
。
GIC 区 ： 按 （ 3-18 ） σa A M 3′ (σ me
′ , σ ae′ )
行静强度计算。 J G
M (σ , σ ) m a

N 3′
OJGI 区 ：
45º N C
′ − σ ae
σ min = σ me ′ L O σm
I

′ +ψ σ σ me
σ −1 = Kσ σ ae ′

 σ −1 + σ min Kσ
′
σ me = K + ψ
 2σ −1 + σ min ( Kσ −ψ σ )

σ σ ′ = σ me
σ max ′ + σ ae′ =
Kσ + ψ σ
σ ′ = σ −1 − σ minψ σ
 ae Kσ + ψ σ
′
σ max 2σ −1 + σ min ( Kσ − ψ σ )
S ca = = ≥S (3 - 24)
σ max ( Kσ + ψ σ )(2σ a + σ min )
也可按极限应力幅校核 :
′
σ ae σ −1 −ψ σ σ min
′
Sa = = ≥ Sa
σ a ( Kσ +ψ σ )σ a

补充说明 :
1 ） 如难于确定应力可能变化的规律 ， 常采
用 r=C 时的公式计算校核。
σ −1
Kσ σ a + ψ σ σ m ≥S
2 ） （ 3-17 ）
Kσ σ a + ψ σ σ m
中 项：
可看成是一个与原来作用的不对称循环变应力
等效的对称循环变应力
σ −1
σ ad = Kσ σ a + ξσ σ m S ca =
σ ad
3 ）对于剪切变应力，只需把以上公式中
的 σ 换为切应力的符号即可。
 4 ） 104<N<N 时， σ
0 lim 应为所要求的寿命
时的有限疲劳极限，即：以式（ 3-3 ）求
出的 σrN 来代替 σr ， 再 求 出 Sca 。
问题：如何利用稳定变应力的分析方法，计算
规 律 性 、 非 稳 定 变应 力 下 零 件 的 疲 劳强 度 ？
 （二）单向不稳定变应力时的疲劳强度
计算
 不稳定变应力分为：规律性的和非规律性
的不稳定变应力两类。
 非规律性的不稳定变应力：根据实验求得
载荷及应力的统计分布规律，然后用统计
疲劳强度的方法来处理。
 规律性的不稳定变应力，根据疲劳损伤累
计假说（ Miner 法则）进行计算。
线性疲劳损伤累积理论 (Theory of fatigue damage
accumulation )

1 、疲劳损伤累积概念

(1) 材料受高于 σr 的应力作用，每一循环均

产生损伤 .
(2) 损伤累积到一定程度，材料疲劳破坏 .
2 、 Miner 疲劳损伤线性累积理论
σmax σr A
σ1
σ2
σ3
D
σ4

σ-1∞
O n n n n N O N1N2 N3 ND N
1 2 3 4

(1) 材料在各级应 力作用下产 生的疲劳损伤独 立

；
(2) 总损伤线性累积。
变应力σ ( r = −1) : σ1 σ 2  σ i 
作 用 次数ni : n1 n2  ni 

σ i单独作用寿命: N1 N2  N i 
n1 n2 ni
σ i 作用ni次损伤率:  
N1 N2 Ni
ni n
总损伤率： ∑
i=1 N i

Miner方程：材料破坏时 ,累积总损伤率达100%
n n
∑ i =1
i =1 N i
注 :(1) 小于 σ-1 应力 的影 响不 计
(2) 非对 称循 环变应 力折 算成当 量对 称循环 变应力
 根据式（ 3-1a ） 可得 ：
σ −1 m σ −1 m σ −1 m
N1 = N 0 ( ) ; N 2 = N 0 ( ) ;  ; N i = N 0 ( )
σ1 σ2 σi

代入式（ 3-28 ）
： z

1 ∑ i i
n σ m

( n σ
1 1
m
+ n σ
2 2
m
+  + n σ
z z
m
) = i =1
N 0σ −m1 N 0σ −m1

如 材料 在 上述 应力 作 用下 还未 达到破 坏，
则： z
∑ n σ
i i
m
z
i =1
N 0σ −1
m
< 1 或 ∑
i =1
n σ
i i
m
< N σ m
0 −1
 z
1
令：σ ca = m
N0
∑ i i
n σ
i =1
m

式(3 - 30)为 : σ ca < σ −1

σ−1
S ca = ≥S
σca

对于不对称循环的不稳定变应力，可先按式
（ 3-31 ） （ 3-33 ） 进行计算。
（三）双向稳定变应力时的疲劳强度计
算
在零件上同时 作用有同相位的法向及切向对称 循环
稳定变应力 σ a ,τ a 时，对于钢材，其极
限应力关系式为：
2 2
 τ a′   σ a′ 
  +   = 1 (3 - 34)
 τ −1e   σ −1e 
OM ′ OC ′ OD′
计算安全系数为：S ca = = =
OM OC OD
式中各线段长度
： OC ′ = τ a′ ; OC = τ a ; OD′ = σ a′ ; OD = σ a
τ −1e τ −1e σ −1e σ −1e
 代入式（a）得：
τ a′ τa 
= S ca , 即τ a′ = S caτ a 
τ −1e τ −1e 
 (b)
σ a′ σa
= S ca , 即σ a′ = S caσ a 
σ −1e σ −1e 
2 2
将（ b ）式代入  S caτ a   S caσ a 
  +   = 1
（ 3-34 ），得  τ −1e   σ −1e 
即:
2 2
 S ca   S ca 
  +   = 1
 Sτ   Sσ 
Sσ Sτ
S ca =
S σ2 + Sτ2
§3-4 机械零件的接触 疲劳 强度
表面接触应力：局部小面积上产生的压应力

应力的分布规律：
ρ1
上下左右对称 ， 最大
应力位于接触面宽中线处  H max
。
 1  ρ2

F  


 H max 
 b  1  1 1  2 
2 2

 E  E 
 1 2 
2.1 载荷与应力的分类

非对称循环 σ 对称循环
σ 静应力 σ 脉动循环
σ

t
t t t

应力的类型
曲轴整体断裂实况

返回 断口放 大 断口对 疲劳断 口

断口放 大

返回
断口对

疲劳断 口 返回
 曲轴疲劳 断裂断口特 征
裂纹源 区

疲劳扩
展区

最终
瞬断
区
返回
断口放 大

返回
 内部缺陷引起疲劳断轴：
初始裂纹起源于轴内部，裂纹由内至外扩展

扩展 区

裂纹源 区

瞬断 区
裂纹扩
展方向

返回
a) r= 常数 b) σ m = C σ min = C
c)

三种工作应力增长规律
 σ lg σ
σ

σ1
σ2
σ1 σ v = σ1
σ2 σn
σn

N1 N2 Nn Nv ′ ′ ′ ′
N N N1 ( N v ) N2 Nn N0
lg N
a) b) c)
图 3-2 材料疲劳曲线（等寿命曲线）
a) r= 常数 b) σ m = C σ min = C
c)

三种工作应力增长规律
 σ lg σ
σ

σ1
σ2
σ1 σ v = σ1
σ2 σn
σn

N1 N2 Nn Nv ′ ′ ′ ′
N N N1 ( N v ) N2 Nn N0
lg N
a) b) c)