Ahorro de energa en el circuito del vapor

Fundamentos Casa de calderas Distribucin Usuarios Recuperacin de condensado

La energa del vapor

(calor sensible)

100C 0C

El agua absorbe calor observndose un cambio en la temperatura.

La energa del vapor

(calor latente)

Vapor saturado

100C

100C

Lquido saturado

La temperatura se mantiene igual. El calor es utilizado en el cambio de estado fsico.

Las tablas de vapor

Presin (bar m) Temperatura Entalpa especfica (C) hf (kJ/kg) hfg(kJ/kg) hg(kJ/kg) Vol. esp. (m3/kg)

0.0 1.0 2.0 5.0 10.0 15.0 21.0

100.00 120.42 133.69 158.92 184.13 201.45 217.35

419.0 505.6 562.2 670.9 781.6 859.0 931.3

2257.0 2201.1 2163.3 2086.0 2000.1 1935.0 1870.1

2676 2706.7 2725.5 2756.9 2781.7 2794.0 2801.4

1.673 0.881 0.603 0.315 0.177 0.124 0.0906

El ciclo del vapor (ideal)

DISTRIBUCIN

GENERACIN DE VAPOR

USUARIO FINAL RETORNO DEL CONDENSADO

El ciclo del vapor (real)

Prdidas en combustin 18 % Prdida en distribucin 5% R E V A P O R I Z A D O 10 %

DISTRIBUCIN

RETORNO DEL CONDENSADO

Agua de reposicin

ENERGIA UTIL 74 %

Purga de fondo de caldera 3%

GENERACIN DE VAPOR
Condensado no recuperado

USUARIO FINAL

No puedes controlar aquello que no puedes medir

Lord Kelvin

 Por qu medir el vapor ?

Eficiencia de la planta Eficiencia en el uso de la energa Control de procesos Costos y facturacin Transferencia de custodia

Estrategias de medicin I

Proceso 1
M

Proceso 2

Proceso n

Casa de calderas

Proceso 3

Medidor =

Estrategias de medicin III

M M M M M M M

Proceso 1
M

Proceso 2
M

Proceso n

M M
M

Casa de calderas

Proceso 3

Medidor =

Purga manual

Nivel de SDT en caldera

Mximo nivel de SDT Nivel promedio de SDT

12

Tiempo en horas

24

Purga automtica

Nivel de SDT en caldera

Mximo nivel de SDT

Nivel promedio de SDT

12

Tiempo en horas

24

Caudal mnimo de purga

Qpurga =
Donde:

F B - F

x Qgeneracin

F = ppm del agua de alimentacin B = ppm permitidas en la caldera

Ahorro por automatizacin de la purga de superficie

El fabricante de la caldera recomienda mantener la concentracin de SDT entre 2 000 y 3 000 ppm. La caldera genera 5 000 kg/h de vapor a 7 barm. El agua de alimentacin a la caldera tiene 378 ppm. Suponiendo 4000 h/ao de trabajo (2 turnos al da, 5das/semana, 50 sem/ao) Qu porcentaje de la generacin de vapor

debo purgar para mantener este nivel ?

Ahorro por la automatizacin de la purga de superficie

Si los SDTmx son 2000 ppm: % de purga = 378 x 100/(2000-378) = 23.3% Si los SDTmx son 3000 ppm: % de purga = 378 x 100/(3000-378) = 14.4% Diferencia: 8.9% de 5 000 = 445 kg/h

En un ao representa 1 780 m3 de agua tratada

Ahorro por la automatizacin de la purga de superficie Como el vapor se genera a 7 barm., el agua purgada tiene 721.4 KJ/Kg En trminos energticos:
1 780 000 kg/ao x 721.4 kJ/kg = 1 284 092

MJ/ao

Valor calrico del gas natural: 35.4 MJ/m3 La diferencia (de 2000 a 3000 ppm) representa:

36 274 m3 de gas/ao

Otras reas de oportunidad

Recuperacin de condensado

Una fbrica genera 18 000 kg/h de vapor @ 10 barm. El agua suavizada tiene 325 ppm de SDT. El condensado tiene una concentracin de 12 ppm de SDT. El nivel mximo en caldera es controlado a 3000 ppm de SDT.

Recuperacin de condensado

0% de la generacin

qpurga = Qvapor 325 ppm qpurga = (3000 - 325) ppm 18 000 kg/h qpurga = 2 187 kg/h

F B - F

Recuperacin de condensado

50% de recuperacin

El agua de reposicin ( suavizada ) es solo el 50% ( 9 000 kg/h ) El condensado es el restante 50% ( 9 000 kg/h ) x =

168 ppm

( SDT en el agua entrando a la caldera )

168 ppm qpurga = (3000 - 168) ppm

18 000 kg/h

qpurga = 1 067 kg/h

Recuperacin de energa

Retomando nuestro ejemplo

Diferencia entre 0 y 50% de recuperacin de condensado: 9 000 kg/h Tiempo de operacin: 8 400 h/ao Recuperando el condensado a 90C tendremos un ahorro energtico anual (en trminos de gas natural) de:

= 715 200 m3/ao

 Por qu fallan las trampas ?

Desgaste Suciedad Corrosin por condensado cido

Golpe de ariete

El anegamiento del proceso

Un anegamiento -inundacin del equipo- puede causar prdidas del producto. Se presenta un inadecuado calentamiento del proceso, por lo tanto hay prdida de tiempo. Baja eficiencia del proceso.

La fuga de vapor

Altos costos por prdidas de vapor vivo. Seguridad en el proceso. Como ejemplo:
Cul es la prdida de energa por un orificio de 3 mm con vapor de 7 barm ?
20 kg/h de vapor sern desperdiciados Para un ao de operacin con 8 700 horas (7 das a la semana, 3 turnos, 365 das), representa:

174 Toneladas de vapor

La prdida de vapor por orificios de trampas

Medida de trampa (mm) Medida de orificio (mm)
15 20 25 40 50
1000

3 5 7.5 10 12.5
12.5 mm 10 mm 7.5 mm 5 mm 3 mm

Vapor kg/h

400 200 100

40 20

10
4 1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 14

Presin de vapor barm

Ahorro de energa en el ciclo del vapor