ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA INGENIERIA INDUSTRIAL

SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA

PROGRAMACION DE OPERACIONES
Docente: MSC. Ing. Moiss E. Arteaga Miranda

1. GENERALIDADES
Un programa especifica el tiempo en el
que comienza y termina cada trabajo en cada maquina. Una secuencia es un orden simple de trabajos

1.Generalidades
Los dos anteriores puntos llevan al,
objetivo principal de la Programacin de Operaciones. Encontrar la mejor secuencia que optimiza el desempeo.

- Trabajo.- Es una actividad a realizar - Un trabajo puede depender de otro, cuando existe precedencia. - Otro tipo de dependencia se da cuando el tiempo de un trabajo depende del tiempo del trabajo anterior. - Si el trabajo requiere varias herramientas requiere de un tiempo de preparacin.

Maquinas
Las maquinas procesas

trabajos. Son los centros de trabajado de las piezas Se debe realizar una secuencia de centros de trabajo y tiempos de procesado segn el orden del grupo tecnolgico

Algoritmos de Planificacin
Nos sirven para encontrar la asignacin
optima de las estaciones de trabajo. Los algoritmos heuristicos son los mas aplicados y sencillos en este campo y que brindan una solucin rpida y sencilla. Una herramienta es las Graficas de Gantt.

3. Conceptos Bsicos
n= Numero de trabajos que sern procesados m= Numero de Maquinas Pik= Tiempo de procesado del trabajo i en la maquina k ri= Tiempo de liberacin de la orden del trabajo i di= Fecha de entrega del trabajo i Wi= Ponderacin del trabajo i respecto de los otros

3.Conceptos Bsicos
Se puede definir para cada trabajo:

Ci= Tiempo de terminacin del trabajo i Fi= Ci-ri Tiempo de flujo del trabajo Li= Ci-di Retraso del trabajo Ti= max(0,Li) Tardanza del trabajo i Ei= max(0,-Li) Adelanto del trabajo i Cmax= max(ci) Tiempo mximo de terminacin Lmax= max (Li) Retraso Mximo Tmax= max (Ti) Tardanza mxima

Ejemplo
M 1 2
3 4

4
1 2

M 2 4 2 M 3 3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 0 1 2 3 4 5

 C1=14; C2=11; Cmax=14 Si ri=0; entonces Fi=Ci

C3=13;

C4=10

F
Tiempo Trabajo M1 1 4/1 2 3 3/3 4 3/2

14 11 13 10 48
Fecha Entre 16 14 10 8

por Maquina M2 M3 3/2 2/3 4/1 4/3 2/2 3/1 3/3 1/1

L1=14-16=-2
L2=11-14=-3 L3=13-10=3 L4=10-8=2

T1=max(0,-2)=0
T2=max(0,-3)=0 T3=max(0,3)=3 T4=max(0,2)=2

L 2 2 3 2 0 T 0 0 3 2 5 T max 3
i i

Programacin de una Sola Maquina

Este es aplicable tambin para varias maquinas. Se debe conocer: Tiempo de flujo minimo Retraso Tiempo de Flujo Ponderado Tardanza mxima Retraso mximo Numero de trabajos tardos

Tiempo de Flujo Minimo

El tiempo de flujo total es la suma de los
tiempos de procesado.
F p1 ( p1 p 2) ( p1 p 2 p3) .......... .......... ........ F np1 (n 1) p 2 (n 2) p3 .......... .......... .......... .......... ..... Pn

Tiempo de Flujo Minimo

La secuencia de trabajos ordenados del mas corto al mas largo es la secuencia con el tiempo de procesado mas corto (TPC), as se mnima el tiempo de flujo

Retraso
El retraso se define como Li=Ci-di, entonces el
retraso total es
i

L C d
i

Como la sumatoria de di es constante; entonces

el TPC mnima el retraso total

Tiempo de Flujo Ponderado

Con el tiempo de flujo total minimo, todos los trabajos tienen la misma importancia. Por lo que es necesario ponderar los trabajos cuando se tiene urgencias o necesidades de clientes especiales.

En este caso se asigna un coeficiente de ponderacin a cada Ci de acuerdo a la importancia del trabajo.

w C w1C1 w2C2 w3C3 ....................................................

i i

Tiempo de Flujo Ponderado

Si todos los trabajos tienen el mismo peso la secuencia TPC es optima.
Cuando tienen distinta ponderacin es necesario hallar la secuencia del tiempo de procesado ponderado mas corto o TPPC.

Tardanza Mxima y Retraso Mximo

La secuencia TPC no considera las fechas
de entrega. La medida mas orientada que toma en cuenta es la Tardanza Mxima. Por lo que es razonable colocar primero el trabajo de fecha mas cercana o FEC. EL TPC tambin mnima al FEC.

Numero de Trabajos Tardos

La secuencia FEC no
tiene trabajos tardos, por lo que es necesario ponderar los trabajos en este aspecto. Para ello se utiliza el Algoritmo de Hodgson

Planeacion y Control de la Produccin Integrados

Los aspectos relacionados con la
integracin son: La produccin y La organizacin Estos fundamentan la llamada Arquitectura del Control

Arquitecturas
Forma Centralizada Forma Jerarq uica apropiada Forma Jerrquica
Modificada Forma Jerrquica Pura

Sistemas de Control y Produccin

Sistema Empujar Sistema MRP II Sistema Jalar Sistemas JIT Sistemas Kanban Modelos CONWIP Sistema de Cuello de Botella

Sistema Empujar
Tiene una componente tcnica, que se
refiere a la manera en que se mandan los trabajos al sistema de produccin y su flujo a travs del mismo. Es una herramienta de control de materiales. Se empujan los trabajos a travs del sistema de produccin basndose en un programa. Existe planeacion Central

Sistemas MRP II
Sistema de Planeacion,
Programacin basado en la computadora. Su evolucin son los denominados ERP. Se compone de la Planeacion Administrativa, Planeacion de Operaciones y Ejecucin.

Sistema Jalar
Tiene una componente tcnica,

derivada de una tcnica de control desarrollado en Toyota. Reduce el tiempo de entrega y el trabajo en proceso. Se basa en la interdependencia y su administracin.

Sistemas JIT
Los sistemas JIT combinan la componente
del control de produccin y una filosofa administrativa. Se requiere: - Eliminacin de desperdicio - Participacin de los empleados en la toma de decisiones -Participacin de Proveedores Control total de calidad

Sistema KANBAN
Del japons tarjeta o registro visible. Es una seal de comunicacin de un
cliente a un productor. Existen los kanbans de produccin y los de transporte

Modelos CONWIP
CONWIP viene de trabajo en proceso
constante. Enfoque especial del Sistema Jalar Se utiliza la tecnologa Kanban para administrar la produccin a travs del control de calidad total con registro programable. Su base es el control del tiempo de flujo.